【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品の製造方法に関するもので、特に、スラッシュ成形による２色表皮材を使用して、外観意匠性を高めた自動車用内装部品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム，インストルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の表皮材の成形方法として、パウダースラッシュ成形が多用されている。

【０００３】このパウダースラッシュ成形は、樹脂パウダーの溶融点以上に加熱されたパウダースラッシュ成形用金型の内面に、塩ビ樹脂等の樹脂パウダーを付着，ゲル化させ、軟質の表皮材を得るというものであり、このパウダースラッシュ成形により得た表皮材は、表面感触が良好であり、かつパウダースラッシュ成形により表皮材を成形する方法は、例えば、熱可塑性樹脂シートを真空成形，コールドプレス成形等の熱成形により所要形状に成形する方法に比べ、成形性において極めて優れているとともに、シワ，タルミ等が生じることがなく、良好な表面外観が得られ、しかもパウダースラッシュ成形は余剰材料を回収できるため、材料ロスがほとんどなく、
経済性においても優れている。

【０００４】図１２，図１３は、パウダースラッシュ成形により成形した表皮材を用いた自動車用ドアトリムを示すものであり、最近の造形上の要求から、表皮材として２色表皮材を設置して、商品の意匠的価値を高めたドアトリムである。

【０００５】すなわち、ドアトリム１は、所要形状に成形され、保形性と車体パネルへの取付剛性を備えた芯材２と、この芯材２の表面側を覆うパウダースラッシュ成形による２色表皮材３とから大略構成されている。

【０００６】そして、この２色表皮材３は、アッパー側表皮層３ａ，ロア側表皮層３ｂと、アッパー側表皮層３
ａ，ロア側表皮層３ｂ双方の裏面に裏打ちされる発泡層３ｃとから構成されており、アッパー側表皮層３ａとロア側表皮層３ｂとの境界部分の意匠性を考慮して、ビード４が装着されている。

【０００７】次に、上記２色表皮材３を使用した自動車用ドアトリム１の製造工程について簡単に説明すると、
まず、図１４に示すように、電鋳型５に２種類の異なる樹脂パウダーＰ ₁ ，Ｐ ₂をパウダリングして、図１５に示すように、電鋳型５の型面にアッパー側表皮層３ａとロア側表皮層３ｂとを形成する。

【０００８】このとき、電鋳型５には、アッパー側表皮層３ａとロア側表皮層３ｂとを区画する突条５ａが形成されているが、電鋳型５の加工上、この突条５ａは高さ寸法や幅に制約がある。

【０００９】その後、図１６に示すように、アッパー側表皮層３ａ，ロア側表皮層３ｂの内面に発泡性樹脂パウダーをパウダリングして、発泡層３ｃを形成する。

【００１０】なお、便宜上、発泡層３ｃを形成するための加熱発泡工程，冷却工程は省略する。

【００１１】そして、電鋳型５から２色表皮材３を取外して、図１７に示すように、圧着用下型７ａ上にセットし、発泡層３ｃ内面に接着剤を塗布した状態で、芯材２
をセットした圧着用上型７ｂを下降させて、芯材２に対して２色表皮材３を一体化して、図１２，図１３に示す自動車用ドアトリム１の製作を完了する。

【００１２】そして、トリム工程として、図１８に示すように、アッパー側表皮層３ａとロア側表皮層３ｂとの間に発泡層３ｃが外部に露出して、見栄えを低下させるのを解消するために、ビード４を装着して美観対策を行なっているのが実状である。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の電鋳型５を使用した２色表皮材３のパウダースラッシュ成形においては、電鋳型５の造形上、突条５ａの寸法に制約があるため、アッパー側表皮層３ａとロア側表皮層３
ｂとの間で発泡層３ｃが外部に目立ち、ビード４を必要とし、ビード４の取付工数がかかるとともに、ビード４
により高級感が損なわれるという問題点が指摘されている。

【００１４】さらに、図１９に示すように、パウダースラッシュ成形を繰返し行なった場合、図１９に示すように、突条５ａの高さ寸法が短いため、シール材６に付着した塩ビカスが見切り部の見栄えを悪くし、極端な場合は、ビード４によっても隠すことができないという不具合があった。

【００１５】この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、パウダースラッシュ成形による２色表皮材を使用した自動車用内装部品の製造方法において、見切りラインの体裁が良く、かつ不良率を低減し、成形精度を高めた自動車用内装部品の製造方法を提供することを目的としている。

【００１６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、本発明は、硬質ウレタン芯材表面にスラッシュ成形により成形された２色表皮材を被覆してなる自動車用内装部品の製造方法において、分割型を溶接し、接合部に所定高さ，厚みのバーを突設した電鋳型の型面に、上記バーを境界として、２色の樹脂パウダーをパウダリングしたのち、発泡性樹脂パウダーをその表面側にパウダリングし、溶融工程，冷却工程を経て、電鋳型の型面に沿って、２色表皮材を成形する２色表皮材のスラッシュ成形工程と、電鋳型からスラッシュ成形された２色表皮材を取外し、発泡成形用下型の型面に２色表皮材をセットするとともに、２色表皮材の境界部に位置する溝部を発泡成形用下型に設置した進退用プレートにセットするとともに、硬質ウレタン樹脂液を注入後、発泡成形用上型を型締めして、硬質ウレタン芯材と２色表皮材を一体化させると同時に、上記進退用プレートを発泡成形用下型内に没入させて、接合ラインに沿う２色表皮材を発泡圧で溝部の閉鎖方向に付勢させる発泡成形工程と、からなることを特徴とする。

【００１７】さらに、上記電鋳型に設置されるバーの寸法として、高さが８〜１０mm、その厚みが１．０〜１．
５mmに設定されるのが好ましい。

【００１８】

【作用】以上の構成から明らかなように、分割型からなる電鋳型を溶接し、接合部に所定高さのバーを設けるという構成であるため、一方側の電鋳型に折曲フランジを形成すればよいため、バーの高さおよび厚みを任意に設定できる。

【００１９】そのため、２色表皮材の接合部に形成される溝部を深く形成でき、さらに発泡成形において、発泡圧によりこの溝部を閉鎖方向に付勢するため、２色表皮材の見切り部に隙間が生じることがない。

【００２０】かつ、表皮材のスラッシュ成形時、シール材上の塩ビカスが付着しても、溝部が深いため、製品表面に現われない。

【００２１】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法の実施例ついて、添付図面を参照しながら詳細に説明する。

【００２２】図１，図２は本発明方法を適用して製作した自動車用ドアトリムを示す正面図，断面図であり、図３ないし図１０は本発明方法の一実施例である自動車用ドアトリムの製造方法における各工程を示す断面図である。

【００２３】図１，図２において、自動車用ドアトリム１０は、ガラスマット１１を内装した硬質ウレタン芯材１２と、この硬質ウレタン芯材１２の表面に意匠性ならびにソフト感を付与するパウダースラッシュ成形による２色表皮材１３が被覆貼着された構成である。

【００２４】さらに、２色表皮材１３は、アッパー側表皮層１４とロア側表皮層１５と、アッパー側表皮層１４
ならびにロア側表皮層１５双方の裏面に裏打ちされている発泡層１６とから構成されており、アッパー側表皮層１４とロア側表皮層１５との境界は、シャープな見切りライン１７が形成されている。

【００２５】したがって、本発明方法を適用して製作した自動車用ドアトリム１０は、パウダースラッシュ成形による２色表皮材１３を使用しているため、良好な表面感触が得られるとともに、シャープな見切りライン１７
によりアッパー側表皮層１４とロア側表皮層１５とが区画されており、意匠性も極めて優れている。

【００２６】次いで、図３ないし図１０に基づいて、上記自動車用ドアトリム１０の製造工程について順を追って説明する。

【００２７】図３ないし図８は、２色表皮材１３のパウダースラッシュ成形工程を示すもので、図９，図１０は発泡成形工程をそれぞれ示している。

【００２８】まず、２色表皮材１３のパウダースラッシュ成形工程について説明すると、図３には２色表皮材１
３をパウダースラッシュ成形する成形装置が示されており、符号２０は、ニッケルを素材とした電鋳型であり、
ドアトリム１０の製品曲面形状に設定されており、特に本発明では、電鋳型２０は、ドアトリム１０の見切りライン１７により区画された分割型２１，２２で構成されている。

【００２９】そして、一方側の分割型２１の接合部には、下方向に向く折曲フランジが形成されており、他方側の分割型２２と接合した際、この折曲フランジが下方向に突出するバー２３を構成する。

【００３０】このバー２３は、高さが８〜１０mm、また厚みが１．０〜１．５mmの範囲に設定されていれば、良好な見切りライン１７が設定されることになる。

【００３１】なお、符号２４は分割型２１，２２同士を溶接する際の溶接母材を示し、分割型２１，２２を溶接接合して形成した電鋳型２０は、フレーム２５に保持されている。

【００３２】さらに、符号３０は、パウダーボックスを示し、このパウダーボックス３０内には、アッパー側表皮層１４ならびにロア側表皮層１５の素材となる色彩の異なる樹脂パウダー３１，３２が、見切り用治具３３を境にそれぞれ収容されており、パウダーボックス３０の上端ならびに見切り用治具３３の上端には、シール部材３４が取付けられている。

【００３３】そして、電鋳型２０に対してパウダーボックス３０を接合固定し、電鋳型２０のバー２３の先端に見切り用治具３３のシール部材３４を当接させた状態で、図４に示すように、ローテーション操作を行ない、
電鋳型２０を構成する分割型２１，２２の型面に、それぞれ異なる彩色を施した樹脂パウダー３１，３２を付着させる。

【００３４】そして、樹脂パウダー３１，３２のパウダリング工程が完了すれば、図５に示すように、電鋳型２
０の型面にアッパー側表皮層１４とロア側表皮層１５が形成され、バー２３の先端までそれぞれの表皮層１４，
１５が延びている。

【００３５】次いで、アッパー側表皮層１４，ロア側表皮層１５それぞれの内面に、発泡層１６を形成する工程について、図６ないし図８を基に説明すると、図６に示すように、発泡性樹脂パウダー４１を充填したパウダーボックス４０を、電鋳型２０に取付け、図７に示すように、ローテーション操作を行なえば、図８に示すように、アッパー側表皮層１４ならびにロア側表皮層１５の内面に発泡性樹脂パウダー４１が付着し、発泡成形工程ならびに冷却工程を経て、発泡性樹脂パウダー４１を発泡硬化させて、図８に示すように、電鋳型２０の型面に沿って、アッパー側表皮層１４，ロア側表皮層１５および両内面に沿って、発泡層１６を形成することにより、
２色表皮材１３の成形を完了する。

【００３６】このとき、電鋳型２０におけるバー２３の突出高さ、及び厚みが薄いため、各表皮層１４，１５の境界部に形成される溝部１８は深く、かつ狭く設定されることになる。

【００３７】次いで、図９，図１０に基づいて、ドアトリム１０の硬質ウレタン芯材１２の発泡成形工程ならびに硬質ウレタン芯材１２と２色表皮材１３との一体化工程について説明する。

【００３８】まず、図９に示すように、発泡成形用下型５０に前記工程で得た２色表皮材１３をセットするが、
その際、アッパー側表皮層１４，ロア側表皮層１５を下側に向けて、発泡成形用下型５０にセットする。

【００３９】上記発泡成形用下型５０には、シリンダ５
１が取付けられており、シリンダ５１のピストンロッドに進退用プレート５２が連設されている。 したがって、
シリンダ５１の動作により、この進退用プレート５２
は、発泡成形用下型５０内部に埋没し、また型面上に突出する上下動作を行なう。

【００４０】そして、電鋳型２０のバー２３により、アッパー側表皮層１４とロア側表皮層１５との接合部に形成されている溝部１８を、発泡成形用下型５０に設けられた進退用プレート５２に被せるようにして、２色表皮材１３を発泡成形用下型５０にセットする。

【００４１】そして、その上側からガラスマット１１をセットし、さらにその上側から発泡液供給用のノズル５
３を通じて、硬質ウレタン樹脂液５４を注入し、その後、図１０に示すように、発泡成形用上型５５を閉鎖して、図１０に示すように、発泡成形用上下型５０，５５
のキャビティ形状に沿って、硬質ウレタン樹脂液５４を発泡硬化させて、硬質ウレタン芯材１２を所要形状に成形するとともに、硬質ウレタン芯材１２の表面に２色表皮材１３を一体成形する。

【００４２】このとき、発泡成形用上下型５０，５５が係合すると同時に、シリンダ５１が動作して、進退用プレート５２が下降して、下型５０内に埋没し、そのため、アッパー側表皮層１４とロア側表皮層１５との間で形成されている溝部１８は、溝部１８の閉鎖方向に発泡圧が加わり、シャープな見切りライン１７が形成されることになる。

【００４３】このように、本発明方法によれば、電鋳型２０を分割型２１，２２により接合して形成するため、
パウダースラッシュ成形によりアッパー側表皮層１４とロア側表皮層１５との間に形成される溝部１８を深く形成でき、見切り用治具３３に設置されるシール部材３４
上の塩ビカスが見切り部に付着しても、製品表面まで到達することがなく、成形不良を大幅に低減することができるとともに、溝部１８を狭く深く形成するとともに、
発泡成形時、溝部１８を閉鎖する方向に発泡圧を加えることにより、シャープな見切りライン１７を設定でき、
従来のビードの装着を省くことができ、シンプルな外観が確保できるなど、意匠性に優れるという利点がある。

【００４４】また、電鋳型２０の変形例として、図１１
に示すように、見切り部となるバー２３を境としてその形状を変更してもよく、分割型２１，２２から形成するため、このようなデザイン上の対応が容易に行なえる利点がある。

【００４５】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれば、以下に記載する格別の作用効果を有する。

【００４６】（１）本発明方法によれば、電鋳型を分割型で構成するため、見切り部を形成するバーの突出高さを高くかつ幅を狭く設定できるため、パウダースラッシュ成形時、塩ビカスが見切り部に付着しても、製品表面まで届くことがなく、塩ビカスによる外観不良を大幅に低減でき、成形精度を高めることができるという効果を有する。

【００４７】（２）本発明方法によれば、分割型により電鋳型を構成するため、２色表皮材を成形する際の見切り部の溝部を深く設定でき、かつ発泡成形による発泡圧で溝部の閉鎖方向に付勢するため、２色表皮材の見切りラインをシャープに形成することができ、従来のビードを廃止できることから、部品点数の削減ならびに部品の取付工数を廃止できるなど、外観意匠性を向上させるとともに、工程短縮によるコストダウンを図ることができるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアトリムを示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法のパウダースラッシュ成形工程に使用する電鋳型とパウダーボックスとの構成を示す断面図。

【図４】本発明方法のパウダースラッシュ成形工程におけるパウダリング工程を示す断面図。

【図５】本発明方法のパウダースラッシュ成形工程におけるスラッシュスキン層の形成工程を示す断面図。

【図６】本発明方法のパウダースラッシュ成形工程に使用する電鋳型と発泡性樹脂パウダー用のパウダーボックスとを示す断面図。

【図７】本発明方法のパウダースラッシュ成形工程における発泡性樹脂パウダーのパウダリング工程を示す断面図。

【図８】発泡性樹脂パウダーのパウダリング工程後の電鋳型に２色表皮材を成形した状態を示す断面図。

【図９】本発明方法の発泡成形工程を示すもので、発泡成形下型に２色表皮材をセットした状態を示す断面図。

【図１０】本発明方法の発泡成形工程を示すもので、硬質ウレタン樹脂液の発泡成形工程を示す断面図。

【図１１】本発明方法に使用する電鋳型の変形例を示す断面図。

【図１２】２色表皮材を使用した従来の自動車用ドアトリムを示す正面図。

【図１３】図１２中XIII−XIII線断面図。

【図１４】従来の２色表皮材を成形する際の電鋳型と樹脂パウダーとの関係を示す断面図。

【図１５】従来の２色表皮材におけるスキン層を形成した電鋳型を示す断面図。

【図１６】従来の２色表皮材におけるスキン層内面に発泡層を形成した状態を示す断面図。

【図１７】２色表皮材と芯材との圧着工程を示す断面図。

【図１８】ビードの取付状態を示す説明図。

【図１９】従来の２色表皮材をパウダースラッシュ成形する際の不具合点を示す説明図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム １２ 硬質ウレタン芯材 １３ ２色表皮材 １４ アッパー側表皮層 １５ ロア側表皮層 １６ 発泡層 １７ 見切りライン １８ 溝部 ２０ 電鋳型 ２１，２２ 分割型 ２３ バー ３０，４０ パウダーボックス ３１，３２ 樹脂パウダー ３３ 見切り用治具 ４１ 発泡性樹脂パウダー ５０ 発泡成形用下型 ５１ シリンダ ５２ 進退用プレート ５４ 硬質ウレタン樹脂液 ５５ 発泡成形用上型

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