技术领域
[0001] 本
发明涉及
冶金领域，更具体的说是涉及
冶炼废渣选矿工程中的一种提高渣选铜精矿回收率的药剂以及方法。
背景技术
[0002] 铜冶炼渣是铜冶金行业中的一种主要的固体废弃物，渣中含铜品位0.5％以上，高于现阶段国内开采利用的铜
矿石品位。通过渣选矿可实现铜冶炼炉渣中有价金属的综合回收，避免铜冶炼渣堆弃对
水、
土壤造成污染，实现资源综合利用。冶炼废渣中的铜大部分是硫化铜，其次为金属铜。国内外大型渣选厂多采用添加丁黄药、z200号药剂的方式处理此类废渣。然而，由于铜冶炼渣中自然铜矿物细小、分散、不均匀、磨矿细度要求高等原因，通过上述药剂浮选存在精矿回收率低、
尾矿含铜损失较大的缺点，无法实现冶炼废渣的有效综合回收，造成铜资源的浪费。在
现有技术中,提高冶炼废渣铜精矿回收率的方法通常为增加药剂用量或者改变加药方式，仍然存在铜精矿品位低、尾矿含铜损失大、药剂成本高、易产生职业卫生危害或环保要求不适应的问题。
[0003] 《某铜冶炼渣选铜试验研究》(《有色金属科学与工程》2016年12月第7卷第6期105～109页)提供了一种应用新型捕收剂酯-105以降低尾矿含铜的方法，在磨矿细度≤0.045mm的矿粒占整体85％的前提下，分别用丁基黄药、z200号、丁胺黑药、酯-105进行浮选流程对比试验，发现酯-105效果最好，最终获得铜18.10％、回收率87.46％的铜精矿。该文献比较了若干捕收剂的捕收效果，指出捕收剂z200作为铜冶炼渣粗选捕收剂时对铜的捕收效果差，回收率较低，尾矿铜金属损失大。虽然该方法通过采用酯-105作为捕收剂可以在一定程度上提高回收率，但是最终获得的铜精矿品位低，达不到铜精矿商业销售品位，且捕收剂酯-105单耗高达140g/t，药剂成本高。
[0004] 综上，目前仍然缺乏捕收效果好、选择性强的回收渣选铜精矿的方法。
发明内容
[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种捕收效果好以及选择性强从而提高渣选精矿的回收率的药剂。
[0006] 本发明还提供了利用上述药剂提高渣选精矿的回收率的方法。
[0007] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
[0008] 作为本发明的一方面，提供一种提高渣选铜精矿回收率的药剂，包括有捕收剂，所述捕收剂为N-烯丙基-O-异丁基硫代
氨基
甲酸酯。
[0009] 作为本发明的另一方面，提供一种提高渣选铜精矿回收率的方法，该方法包括以下步骤：
[0010] (1)将选铜尾渣置入
球磨机内
研磨，将磨好后的铜尾渣加水调制成矿浆；
[0011] (2)将步骤(1)中的矿浆移入一段粗选搅拌桶，并添加捕收剂和起泡剂进行浮选前的搅拌调浆作业；
[0012] (3)经步骤(2)处理的矿浆进行一段浮选作业，得到部分铜精矿和一段浮选尾矿；
[0013] (4)将步骤(3)中的一段浮选尾矿经二段球磨机再次研磨，并将磨好的一段浮选尾矿加水调制成矿浆，将矿浆移入二段粗选搅拌桶，添加捕收剂和起泡剂进行浮选前的搅拌调浆作业，而后经一次粗选、至少一次精选和至少一次扫选浮选；
[0014] (5)将步骤(4)中每次精选所得的精选精矿作为下次精选给矿，每次扫选所得的扫选尾矿作为下次扫选给矿，除了第一次精选所得的精选尾矿，每次精选所得的精选尾矿返回前次浮选作业循环处理，第一次精选所得的精选尾矿和每次扫选所得的扫选精矿合并为中矿，将中矿重复步骤(4)，最终得到精选精矿与最终尾矿，精选精矿与步骤(3)中的部分铜精矿合并为最终铜精矿；
[0015] 其中，所述捕收剂为N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯。
[0016] 作为本发明的进一步改进，所述步骤(1)中，所述选铜尾渣磨细至粒径小于等于0.074mm的矿粒占选铜尾渣总重的75％以上。
[0017] 作为本发明的进一步改进，所述步骤(4)中，所述一段浮选尾矿磨细至粒径小于等于0.037mm的矿粒占一段浮选尾矿总重的77％以上。
[0018] 作为本发明的进一步改进，所述步骤(4)中，包括一次粗选、三次精选和二次扫选浮选工艺，其中，第一次扫选和第二次扫选的过程中均添加捕收剂和起泡剂；第一次精选、第二次精选和第三次精选均不添加药剂，直接进行精选。
[0019] 作为本发明的进一步改进，所述起泡剂为2#油。
[0020] 本发明中的药剂的有益效果：采用N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯替换常规捕收剂z200，由
实施例与对比例两者的数据对比可知，N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯克服了z200的捕收
力强与选择性好不可兼备的弱点，有效提高渣选精矿回收率，降低尾矿含铜损失，实现冶炼废渣铜资源的综合回收，同时能降低捕收剂的单耗量，减少生产成本。
[0021] 本发明中的方法的有益效果：将第一次精选所得的精选尾矿与多次扫选所得的扫选尾矿合并为中矿并统一返回至二段球磨机再磨，充分将大颗粒的矿物磨细，使得矿物内包含的铜质能够分离出来，以便于后续再次浮选，提高铜的回收率。
附图说明
具体实施方式
[0023] 下面结合附图和实施例，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。
[0024] 实施例
[0025] (1)将选铜尾渣置入球磨机内研磨，将选铜尾渣磨细至粒径小于等于0.074mm的矿粒占选铜尾渣总重的75％以上，将磨好后的铜尾渣加水调制成矿浆；
[0026] (2)将步骤(1)中的溢流矿浆移入一段粗选搅拌桶进行浮选作业，取样化验原矿品位，接着在一段搅拌桶内添加N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯和2#油进行浮选前的搅拌调浆作业；
[0027] (3)经步骤(2)处理的矿浆进行一段浮选作业，得到部分铜精矿和一段浮选尾矿；
[0028] (4)将步骤(3)中的一段浮选尾矿经二段球磨机再次研磨，磨矿细度≤0.037mm占79％左右的矿浆进入二段搅拌桶，添加N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯和2#油进行浮选前的搅拌调浆作业，而后将所得的矿浆进行粗选作业，得到粗选精矿和粗选尾矿，粗选精矿进行三次精选，粗选尾矿进行两次扫选；
[0029] (5)步骤(4)中的粗选精矿经第一次精选工序得到一次精选精矿和一次精选尾矿，将一次精选精矿经第二次精选工序得到二次精选精矿和二次精选尾矿，二次精选尾矿返回第一次精选工序，二次精选精矿经第三次精选工序得到三次精选精矿和三次精选尾矿，三次精选尾矿返回第二次精选工序，三次精选精矿和步骤(3)中的部分铜精矿合并为最终铜精矿，取样化验铜精矿品位，铜精矿取样采用人工取样，取样地点在脱水厂房陶瓷过滤机卸料口，方式为定时定点取样，通过化验室化验样品得出铜精矿品位；
[0030] 将步骤(5)中所得的粗选尾矿制浆并加入N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯和2#油，搅拌均匀后进行第一次扫选，得到一次扫选精矿和一次扫选尾矿，将一次扫选尾矿制浆并加入N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯和2#油，搅拌均匀后进行第二次扫选，得到二次扫选精矿和二次扫选尾矿，二次扫选尾矿为最终尾矿，取样化验尾矿品位，尾矿采用自动取样机取样，取样地点在磨矿浮选厂房尾矿
泵池处，取样机取样
频率为一小时一次，尾矿品位也是由化验室化验得出；
[0031] 将一次扫选精矿、二次扫选精矿和一次精选尾矿合并为中矿，将中矿返回至二段球磨机内再磨，重复步骤(4)的操作；
[0032] (6)通过化验室对原矿进行取样化验，得到原矿品位为1.752％，并通过步骤(5)得到精矿品位23.531％，尾矿品位0.173％，运用以下铜渣选矿单金属回收率计算公式：
[0033]
[0034] 式中ε—回收率，％
[0035] α—原矿品位，％
[0036] β—精矿品位，％
[0037] θ—尾矿品位，％
[0038] 将数据代入公式得到铜精矿回收率为90.793％；
[0039] 计算捕收剂单耗时，捕收剂的用量除以铜渣处理量的商为捕收剂的单耗量，在其他条件相同的情况下，以1个月处理铜渣量为准，当采用捕收剂N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯时，一个月处理铜渣矿的量为85771吨，捕收剂N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯消耗17桶，每桶200千克，则捕收剂N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯单耗为39.6克/吨。
[0040] 对比例
[0041] 将步骤(1)到步骤(6)中的捕收剂替换为药剂z200，重复步骤(1)到步骤(8)，得到原矿品位为1.749％，同时最终得到精矿品位17.161％，尾矿品位0.183％，结合(6)中的运算公式得到铜精矿回收率为90.502％；
[0042] 当采用捕收剂z200时，一个月处理铜渣矿的量为69156吨，捕收剂z200消耗22桶，每桶200千克，则捕收剂z200的单耗为63.6克/吨。
[0043] 综上，由实施例与对比例中的数据可知，因现有中很难找到原矿品位相同的原矿，所以通过化验室尽可能找到两组原矿品位相近的原矿，原矿品位1.752％相比原矿品位1.749％的差值为0.003％，精确到了0.001，两组原矿品位很接近了，即认为上述两组原矿是相同的，而实施例相比对比例，铜精矿回收率从90.502％提高至90.793％，即采用N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯作为捕收剂相比z200作为捕收剂，有效提高了铜精矿的回收率；
[0044] 将实施例与对比例中捕收剂的单耗量数据代入以下公式：
[0045]
[0046] 式中α为捕收剂N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯的单耗量；
[0047] β为捕收剂z200的单耗量；η为单耗下降百分比。
[0048] 通过计算可知，捕收剂采用N-烯丙基-O-异丁基硫代氨基甲酸酯相比捕收剂采用z200，捕收剂单耗下降37.7％。
[0049] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
