[0030] 本发明还提供一种UV固化粉末光阻组合物的制备方法,按所述UV固化粉末光阻组合物中各原料组分的质量百分比称取树脂基体、着色剂、光引发剂、消泡剂、及
流平剂,将称取好的各原料组分经预混合、熔融混合、挤出、冷却、
粉碎造粒制成粉末,得到UV固化粉末光阻组合物。
[0031] 本发明还提供一种彩膜基板的制作方法,包括以下步骤:
[0032] 步骤S1、提供衬底基板,在所述衬底基板上形成黑色矩阵,所述黑色矩阵在衬底基板上围出多个像素凹槽;
[0033] 步骤S2、在所述像素凹槽中喷涂如上所述的UV固化粉末光阻组合物,得到粉末光阻图形;
[0034] 步骤S3、对所述像素凹槽内的粉末光阻图形进行加热使其膜面流平,然后对所述像素凹槽内的粉末光阻图形进行UV照射使其发生固化,得到彩色光阻。
[0035] 所述步骤S3中采用红外辐照的方式对所述粉末光阻图形进行加热。
[0036] 本发明的有益效果:本发明的UV固化粉末光阻组合物,呈粉末状,不含有溶剂,用于彩色光阻的制作,可省去传统彩色滤光层制作过程中的真空干燥制程、预烘烤/自然冷却制程、及显影制程,降低能耗成本且绿色环保,另外,该UV固化粉末光阻组合物无活性稀释剂,涂膜固化收缩率低,可改善传统彩色光阻与肋壁间高段差的问题,降低因膜缩不均而引起的膜面褶皱等风险。本发明的UV固化粉末光阻组合物的制作方法,制作方法简单,所制作的UV固化粉末光阻组合物,用于彩色光阻的制作,可改善传统彩色光阻与肋壁间高段差的问题,降低因膜缩不均而引起的膜面褶皱等风险,降低能耗成本且绿色环保。本发明的彩膜基板的制作方法,采用上述UV固化粉末光阻组合物制作彩色光阻,该UV固化粉末光阻组合物不含有溶剂,可省去传统彩色滤光层制作过程中的真空干燥制程、预烘烤/自然冷却制程、及显影制程,降低能耗成本且绿色环保,另外,该UV固化粉末光阻组合物无活性稀释剂,涂膜固化收缩率低,可改善传统喷涂形成的彩色光阻与肋壁间高段差的问题,降低因表层与底层膜缩不均而引起的膜面褶皱等风险,且该制备方法以黑色矩阵为
挡墙,省去肋壁的制备工序。
[0037] 为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容,请参阅以下有关本发明的详细说明与
附图,然而附图仅提供参考与说明用,并非用来对本发明加以限制。
附图说明
[0038] 下面结合附图,通过对本发明的具体实施方式详细描述,将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。
[0039] 附图中,
[0040] 图1为现有一种彩膜基板的制作方法的步骤S10的示意图;
[0041] 图2为图1中所示彩膜基板的制作方法的步骤S20的示意图;
[0042] 图3为图1中所示彩膜基板的制作方法的步骤S30的示意图;
[0043] 图4为本发明的UV固化粉末光阻组合物中树脂基体所采用的聚氨酯丙烯酸酯的一种分子结构示意图;
[0044] 图5为本发明的彩膜基板的制作方法的流程示意图;
[0045] 图6为本发明的彩膜基板的制作方法的步骤S1的示意图;
[0046] 图7为本发明的彩膜基板的制作方法的步骤S2的示意图;
[0047] 图8为本发明的彩膜基板的制作方法的步骤S3的示意图。
具体实施方式
[0048] 为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果,以下结合本发明的优选
实施例及其附图进行详细描述。
[0049] 本发明首先提供一种UV固化粉末光阻组合物,包括以下质量百分比的原料组分:
[0050]
[0051] 其中,所述着色剂为颜料、染料、或两者的组合;
[0052] 所述UV固化粉末光阻组合物呈粉末状。
[0053] 具体地,本发明的UV固化粉末光阻组合物,除上述各原料组分,还可包括0.2-1wt%的其他添加剂,例如分散剂等。
[0054] 具体地,所述树脂基体选自环氧丙烯酸树脂、聚氨酯丙烯酸酯、甲基丙烯酸聚酯树脂、丙烯酸不饱和聚酯、超支化聚丙烯酸酯、聚乙烯基醚树脂中的一种或多种。
[0055] 具体地,所述树脂基体具有较低的
玻璃化转变温度或较低熔点,在25℃时粘度小于1000cps,并且具有剪切变稀的流体特性。
[0056] 进一步地,所述树脂基体带有不饱和键,其玻璃化温度应在44℃-58℃之间。
[0057] 例如,所述树脂基体包括聚氨酯丙烯酸酯时,该聚氨酯丙烯酸酯可以为不饱和的超支化聚氨酯丙烯酸酯,如图4所示,其分子结构整体呈圆形,图4中位于中心的圆圈代表聚氨酯基团,该聚氨酯基团连接有多个不饱和侧支链,该不饱和侧支链为
[0058] 再例如,所述树脂基体包括聚氨酯丙烯酸酯时,该聚氨酯丙烯酸酯也可以为高官能度的聚氨酯丙烯酸酯,具体可选自如下所示的第一高官能度聚氨酯丙烯酸酯、及第二高官能度聚氨酯丙烯酸酯,其中,所述第一高官能度聚氨酯丙烯酸酯、及第二高官能度聚氨酯丙烯酸酯的结构通式分别如下式1、式2所示;
[0059]
[0060]
[0061] 其中,1
[0062] 再例如,所述树脂基体包括环氧丙烯酸树酯时,该环氧丙烯酸树酯可以为高官能度的环氧丙烯酸树酯,具体可选自如下所示的第一高官能度环氧丙烯酸树酯、及第二高官能度环氧丙烯酸树酯,其中,所述第一高官能度环氧丙烯酸树酯、及第二高官能度环氧丙烯酸树酯的结构通式分别如下式3、式4所示;
[0063]
[0064]
[0065] 其中,R1是碳原子个数小于3的烷基基团,R2是环己烷基团、或碳原子个数小于3的烷基基团。
[0066] 再例如,所述树脂基体包括聚乙烯基醚树脂时,该聚乙烯基醚树脂可以为高官能度的聚乙烯基醚树脂,具体可为结构通式如下式5所示的聚乙烯基醚树脂:
[0067]
[0068] 其中,10
[0069] 本发明的UV固化粉末光阻组合物,呈粉末状,不含有溶剂,用于彩色光阻的制作,可省去传统彩色滤光层制作过程中的真空干燥制程、预烘烤/自然冷却制程、及显影制程,降低能耗成本且绿色环保,另外,该UV固化粉末光阻组合物无活性稀释剂,涂膜固化收缩率低,可改善传统彩色光阻与肋壁间高段差的问题,降低因膜缩不均而引起的膜面褶皱等风险。
[0070] 基于上述的UV固化粉末光阻组合物,本发明还提供一种该UV固化粉末光阻组合物的制备方法,具体为,按所述UV固化粉末光阻组合物中各原料组分的质量百分比称取树脂基体、着色剂、光引发剂、消泡剂、及流平剂,将称取好的各原料组分经预混合、熔融混合、挤出、冷却、粉碎造粒制成粉末,得到UV固化粉末光阻组合物。
[0071] 请参阅图5,基于上述的UV固化粉末光阻组合物,本发明还提供一种彩膜基板的制作方法,包括以下步骤:
[0072] 步骤S1、如图6所示,提供衬底基板10,在所述衬底基板10上形成黑色矩阵20,所述黑色矩阵20在衬底基板10上围出多个像素凹槽21。
[0073] 步骤S2、如图7所示,在所述像素凹槽21中喷涂如上所述的UV固化粉末光阻组合物,得到粉末光阻图形30。
[0074] 步骤S3、如图8所示,对所述像素凹槽21内的粉末光阻图形30进行加热使其膜面流平,然后对所述像素凹槽21内的粉末光阻图形30进行UV照射使其发生固化,得到彩色光阻35。
[0075] 具体地,所述步骤S3中可采用红外辐照等方式对所述粉末光阻图形30进行加热。
[0076] 本发明的彩膜基板的制作方法,采用上述UV固化粉末光阻组合物制作彩色光阻35,该UV固化粉末光阻组合物不含有溶剂,可省去传统彩色滤光层制作过程中的真空干燥制程、预烘烤/自然冷却制程、及显影制程,降低能耗成本且绿色环保,另外,该UV固化粉末光阻组合物无活性稀释剂,涂膜固化收缩率低,可改善传统喷涂形成的彩色光阻与肋壁间高段差的问题,降低因表层与底层膜缩不均而引起的膜面褶皱等风险,且该制备方法以黑色矩阵20为挡墙,省去肋壁的制备工序。
[0077] 综上所述,本发明的UV固化粉末光阻组合物,呈粉末状,不含有溶剂,用于彩色光阻的制作,可省去传统彩色滤光层制作过程中的真空干燥制程、预烘烤/自然冷却制程、及显影制程,降低能耗成本且绿色环保,另外,该UV固化粉末光阻组合物无活性稀释剂,涂膜固化收缩率低,可改善传统彩色光阻与肋壁间高段差的问题,降低因膜缩不均而引起的膜面褶皱等风险。本发明的UV固化粉末光阻组合物的制作方法,制作方法简单,所制作的UV固化粉末光阻组合物,用于彩色光阻的制作,可改善传统彩色光阻与肋壁间高段差的问题,降低因膜缩不均而引起的膜面褶皱等风险,降低能耗成本且绿色环保。本发明的彩膜基板的制作方法,采用上述UV固化粉末光阻组合物制作彩色光阻,该UV固化粉末光阻组合物不含有溶剂,可省去传统彩色滤光层制作过程中的真空干燥制程、预烘烤/自然冷却制程、及显影制程,降低能耗成本且绿色环保,另外,该UV固化粉末光阻组合物无活性稀释剂,涂膜固化收缩率低,可改善传统喷涂形成的彩色光阻与肋壁间高段差的问题,降低因表层与底层膜缩不均而引起的膜面褶皱等风险,且该制备方法以黑色矩阵为挡墙,省去肋壁的制备工序。
[0078] 以上所述,对于本领域的普通技术人员来说,可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和
变形,而所有这些改变和变形都应属于本发明
权利要求的保护范围。