水泥是常用而又用量很大的建筑材料，而现在大多数生产企业都是掺加粘 土及其他原料烧制而成。但是，随着我国火电的发展，电厂排放的粉煤灰会 越来越多，这不但制约着电力的发展，而且危害着人类的身心将康，同时造 成大量的资源浪费。因此粉煤灰的综合利用一直使人们当前人们急需解决的 问题。实践中也有利用粉煤灰生产水泥的，但是由于采用常规设备及其老的 生产工艺，配料不是十分科学合理，加上粉煤灰的掺入量较少及配比不合理， 使得生产的水泥质量不高，使用受到很大限制。

本发明的目的就在于针对上述现有技术中所存在的问题，而提供一种能提 高水泥早期强度、增大粉煤灰综合利用力度的粉煤灰水泥及其制备方法。
本发明的目的可通过以下技术措施来实现：
本发明的粉煤灰水泥的制备方法包括下述步骤：
A、制备熟料：①、首先按重量百分比取高烧失量粉煤灰6～10％、铁粉2～ 3％、石灰石65.5～80％、砂岩类硅质原料3～8％、钢渣1～1.5％、黄煤8～12％； ②、将上述原料进行混合、粉碎、烘干；③、将烘干后的原料送入磨机进行 细磨；④、再将细磨后所得粉状料输送至连续式的均化场进行均化；⑤、将 均化后的原料加水制成球状体后送入窑炉进行煅烧，即成为熟料；
B、制备成品：①、按重量百分比取步骤A所制备的熟料56～75％、低烧 失量粉煤灰25～38％、石膏1～6％；②、将上述原料进行混合，并用超细水泥 磨进行磨细，即为成品。
本发明中所述熟料中SO3含量在2.0～2.5％，AL2O3含量在6.0～7.0％；所 述的煅烧温度为1300～1400℃；所述成品水泥的粒度控制在340～350目；所 述高烧失量粉煤灰中的AL2O3含量为6.0～7.0％；所述黄煤为SO3含量为2.0～ 2.5％的无烟煤。
本发明中所述高烧失量粉煤灰为烧失量在8％以上的粉煤灰，所述低烧失 量粉煤灰为烧失量在8％以下的粉煤灰。
本发明中高烧失量粉煤灰的加入主要是用以实现AL2O3含量保持在6.0～ 7.0％，加入黄煤的作用是为了实现SO3含量保持在2.0～2.5％，并采用添加石 膏来调节水泥凝结时间，其目的是通过早强物质的增加，来加速熟料快凝， 使初凝时间为10至15分钟，终凝时间为15至45分钟。
本发明的有益效果如下：
采用本发明的方法制备粉煤灰水泥具有质量高、效益好，特别是用于生产 #32.5早强型和普通硅酸盐#42.5水泥时，可视其品质更优，而且为实现发 电、建材、节能减排一体化开辟了一条新途径。
附图说明
附图为本发明的生产工艺流程图。

本发明以下将结合实施例作以进一步描述：
实施例1
A、制备熟料：
①、首先按重量百分比取高烧失量粉煤灰8％、铁粉2％、石灰石71％、砂 岩类硅质原料8％、钢渣1％和黄煤10％；其中高烧失量粉煤灰为AL2O3含量为 6.42％、烧失量在8％以上的粉煤灰，黄煤的SO3含量为2.34％；
②、将上述原料进行混合、粉碎、烘干；
③、将烘干后的原料送入磨机进行细磨；
④、再将细磨后所得粉状料输送至连续式的均化场进行均化；
⑤、将均化后的原料加水制成球状体后送入窑炉在温度为1300～1400℃ 的条件下进行煅烧，即成为熟料；
B、制备成品：
①、按重量百分比取步骤A所制备的熟料67％、烧失量在8％以下的低烧 失量粉煤灰32％、石膏1％；
②、将上述原料进行混合，并用超细水泥磨进行磨细(粒度控制在340～350 目)，即为成品。
实施例2
A、制备熟料：
①、首先按重量百分比取高烧失量粉煤灰9.5％、铁粉2.5％、石灰石74％、 砂岩类硅质原料5％、钢渣1％和黄煤8％；其中高烧失量粉煤灰为AL2O3含量为 6.42％、烧失量在8％以上的粉煤灰，黄煤的SO3含量为2.34％；
②、将上述原料进行混合、粉碎、烘干；
③、将烘干后的原料送入磨机进行细磨；
④、再将细磨后所得粉状料输送至连续式的均化场进行均化；
⑤、将均化后的原料加水制成球状体后送入窑炉在温度为1300～1400℃ 的条件下进行煅烧，即成为熟料；
B、制备成品：
①、按重量百分比取步骤A所制备的熟料67％、烧失量在8％以下的低烧 失量粉煤灰30％、石膏3％；
②、将上述原料进行混合，并用超细水泥磨进行磨细(粒度控制在340～ 350目)，即为成品。
实施例3
A、制备熟料：
①、首先按重量百分比取高烧失量粉煤灰7％、铁粉3％、石灰石72.5％、 砂岩类硅质原料5％、钢渣1.5％和黄煤11％；其中高烧失量粉煤灰为AL2O3含量 为6.42％、烧失量在8％以上的粉煤灰，黄煤的SO3含量为2.34％；
②、将上述原料进行混合、粉碎、烘干；
③、将烘干后的原料送入磨机进行细磨；
④、再将细磨后所得粉状料输送至连续式的均化场进行均化；
⑤、将均化后的原料加水制成球状体后送入窑炉在温度为1300～1400℃ 的条件下进行煅烧，即成为熟料；
B、制备成品：
①、按重量百分比取步骤A所制备的熟料70％、烧失量在8％以下的低烧 失量粉煤灰27％、石膏3％；
②、将上述原料进行混合，并用超细水泥磨进行磨细(粒度控制在340～ 350目)，即为成品。