[0001] 本发明涉及水泥的制造领域。

[0002] 常规的水泥工艺分为生料制备：石灰质原料、粘土质原料及少量的校正原料按一定比例配合，粉磨并均匀调配为成份合适、分布均 匀的粒度为80μm的生料；熟料煅烧：即将生料在水泥窑内一定温度条件 下煅烧至部分熔融，经冷却后得到以硅酸盐为主要成份的熟料的过程；水 泥的制成：将熟料、石膏，有时加入适量混合材料共同磨细成水泥的过程； 以上三个阶段可以简称为“两磨一烧”，现代水泥工业中，在悬浮预热器中 750～800℃时，生料分解率可达40％左右，再在预分解窑或称窑外分解窑内 在900℃以下，分解率可达85～95％，水泥熟料是由回转窑在1450℃条件下 完成的，以上工艺能耗非常高。

[0003] 本发明目的是提供一种利用专利“碱渣、钾长石制氯化钾 的工艺方法”中产生的浸取渣水泥的方法，本方法可以变废为宝，大量节约能源。

[0004] 技术方案：“碱渣、钾长石制氯化钾的工艺方法” 中的浸取渣是这样得到的，将氨碱法生产纯碱过程中排放的废渣液长年堆 积的碱渣或直接排放的废渣液经压滤后的湿渣或废渣液经预碳化、压滤后 的湿渣作为原料与钾长石配料，将磨细的钾长石和碱渣以钾长石：碱渣＝1： 0.5～5的比例加入生料浆工序，加入提氯化钙过程中的钙母液，物料在生料 浆工序经混合搅抖均匀进入焙烧工序，焙烧后的熟料进入粉碎工序，粉碎 后的熟料进入浸取工序，从浸取工序出来的浸取液中收集生成物氯化钾、 氯化钠和氯化钙，从浸取工序得到浸取渣，将碱渣、钾长石制氯化钾过程 中经900℃焙烧后的料经浸取可溶性氯化钾等物质后的剩余固体物熟称浸 取渣(1)作为制造水泥的原料其特征在于：该原料中按常规加入粉磨至80 μm，筛余量为10％的校正原料(2)并均匀混合，将此混合物料(3)加 温煅烧至1450℃即为水泥熟料(4)将水泥熟料(4)和适量石膏(熟料重 量的1.5～3.5％)混合粉磨至
80μm，筛余量为10％以下，比表面积大于 300m2/kg，即为水泥产品。

[0005] 本发明所述浸取渣由于碱渣、钾长石颗粒均为74μm以下，决定了浸取渣颗粒也在74μm以下，因此省略了生料的粉磨工艺，只将校正原料(少 量的)磨细加入即可，浸取渣的主要成份为CaO、Al2O3、SiO2、Fe2O3，且 粒径均在74μm以下，因此浸取渣既符合制水泥的原料要求，又省略了粉 磨工艺。

[0006] 本发明所述碱渣、钾长石制氯化钾的工艺过程中，已经过了900℃的焙 烧工序，已起到了悬浮预热器和窑外分解窑的分解作用，水泥生料中的 80～95％已完成了反应，所以省略了上述两个工艺过程，可以节省大量能源。

[0007] 本发明副产水泥的方法，按照水泥制造的常规方法，也可以掺合各种 混合材料，制成各种水泥品种，如矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥、 粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥等。

[0008] 所述浸取渣也可采用碱渣与其他含钾岩石制氯化钾过程中产生的浸取 渣。

[0009] 所述校正原料可采用常规的校正材料，也可添加碱渣作为校正材料。

[0010] 本发明水泥制造方法，是利用碱渣、钾长石制氯化钾过程中产生的浸 取渣为原料，是浸取渣的再利用，原料成本几乎为零，制造过程中又省去 一磨和两个预热分解工艺(悬浮预热器和窑外分解窑)，使水泥制造成本大 大降低，本方法的实现为“碱渣、钾长石制氯化钾的技术”实现清洁生产， 大幅度降低水泥生产成本，增加企业经济效益，在利用再生资源进行循环 经济，实施可持续经济发展战略具有重大意义。实施例

[0011] 取碱渣、钾长石制氯化钾工艺过程中产生的浸取渣200kg，加入碱渣 8kg，萤石4kg，石灰石20kg，铁矿石尾矿14kg，将萤石、石灰石、铁矿石 尾矿三种物质粉磨至80μm，筛余量10％左右，将上述五种物质混匀后进 行煅烧至1450℃，待物料温度降至50℃以下时加入4kg石膏，将混合物粉 磨至80μm，筛余量10％以下，即为水泥产品。