VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON ALUMINIUMOXID-KALZINATEN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxid-Kalzinaten sowie die Verwendung von erfindungsgemäß hergestellten Aluminiumoxid-Kalzinaten.

Die Herstellung von sekundärem Aluminium, d.h. von recyceltem Aluminium aus Schrott und Krätzen, erfolgt unter anderem in kippbaren Drehtrommelöfen. Diese sind als Feuerfest-zugestellte zylindrische oder konische Ofengefäße mit Dreh- und Kippfunktionen definiert. Darin werden Aluminiumschrott und -krätzen, mit oder ohne Schmelzsalz, bei etwa 650°C bis 800°C eingeschmolzen. Das Salz bindet die oxidischen Verunreinigungen, verhindert die Oxidation des Aluminiums und fördert die Koagulation der fein verteilten Aluminiumtröpfchen. Neben der Aluminiumschmelze entsteht folglich eine metallarme Schlacke, die Aluminium-Salzschlacke. Diese setzt sich insbesondere aus oxidischen Verunreinigungen (ca. 55 Gew.-%), dem Schmelzsalz (ca. 40 Gew.-%) und einem geringen Anteil an Restaluminium (ca. 5 Gew-%) zusammen. Aufgrund unterschiedlicher Dichten lässt sich die Salzschlacke von dem Aluminium getrennt abgießen und somit das Aluminium zurückgewinnen.

In der Regel wird die Salzschlacke anschließend aufbereitet und der Salzanteil erneut zur Rückgewinnung von Aluminium eingesetzt. Dabei wird die Salzschlacke üblicherweise zunächst gemahlen und das Restaluminium herausgesiebt. Der verbleibende Rest (Salz und oxidische Verunreinigungen) wird einer fest-flüssig Trennung zugeführt, und die flüssige Salzlösung wird in einer Salzkristallisationsanlage weiterverarbeitet. Die unlöslichen, oxidischen Verunreinigungen des Restes (Feststoff) werden salzfrei gewaschen, entwässert und autogen getrocknet. Dabei macht man sich insbesondere die ausgeprägte Reaktionsintensität (exotherme Reaktion) nach dem Prozess in einem Reaktor (Degassing Hall) zunutze, in dem die Verdampfung und Ausgasung des Feststoffes kontrolliert stattfindet. Diese im Wesentlichen aus Al₂O₃ bestehenden Oxide (Aluminiumoxid-haltige Konzentrate) werden üblicherweise in der Zementindustrie und bei der Herstellung von Mineralwolle als Rohstoff genutzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein kalziniertes Material, insbesondere Aluminiumoxid-Kalzinate, besonders flexibel, einfach und/oder wirtschaftlich herzustellen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Das Verfahren zur Herstellung eines kalzinierten Materials umfasst erfindungsgemäß die folgenden Schritte:

• Bereitstellen eines Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials bzw. Ausgangsstoffs, insbesondere eines Aluminiumoxid-haltigen Konzentrates einer aufbereiteten Aluminiumsalzschlacke, und
• Kalzinieren des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials in einem kippbaren Drehtrommelofen zu einem teilweise oder vollständig kalzinierten Material (Aluminiumoxid-Kalzinat).

Unter Kalzinieren wird insbesondere eine thermische Behandlung des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials verstanden, bei welcher sogenannte Kalzinate entstehen. Insbesondere wird unter einer Kalzinierung das Brennen eines Materials mit dem Ziel der Entfernung von gebundenem Wasser und flüchtigen Bestandteilen und das Zusammensintern der Teilchen verstanden. Ein Grundgedanke der Erfindung kann darin gesehen werden, das Kalzinieren des Ausgangsmaterials in einem kippbaren Drehtrommelofen durchzuführen. Die Durchführung der Kalzinierung in einem Drehtrommelofen, insbesondere in einem kippbaren Drehtrommelofen, ermöglicht eine sehr flexible, auf die Einsatzmenge abgestimmte und vergleichsweise einfache Prozessführung. Mit diesem Aggregat können die einzelnen Prozessschritte während des Kalzinierungsprozesses unmittelbar beeinflusst werden und damit direkt auf die finale Produktqualität Einfluss genommen werden. Hierbei sind vor allem die flexible Einstellung der verwendeten Brennerintensität, der Drehgeschwindigkeit und - richtung des Ofens, des Neigungswinkels des Ofens und der Verweilzeit des Materials im Ofen zu nennen. Diese Flexibilität ist ein wesentlicher Vorteil gegenüber den starren Drehrohröfen, die keinen unmittelbaren Eingriff in die jeweiligen Prozessstufen des Kalzinierungsprozesses ermöglichen. Im Vergleich zu den starren Drehrohröfen ermöglicht ein kippbarer Drehtrommelofen somit eine deutlich flexiblere Prozess- und Qualitätsführung.

Der Kalzinierungsprozess läuft in dem kippbaren Drehtrommelofen chargenweise bzw. diskontinuierlich (Batch-Prozess) ab. Dies ermöglicht im Gegensatz zu anderen Produktionsprozessen (beispielsweise in einem Drehrohrofen), die entscheidenden Prozessparameter nicht nur flexibler, sondern über den gesamten Kalzinierungsprozess hinweg kontinuierlich zu verändern und an das gegebenenfalls variierende Ausgangsmaterial anzupassen. Dadurch kann auf Veränderungen in den Eigenschaften des Ausgangsmaterials, hier insbesondere der Aluminiumoxid-Konzentrate einer aufbereiteten AluminiumSalzschlacke, schnell und adäquat reagiert werden, so dass die gewünschte Produktqualität sichergestellt werden kann. Die diskontinuierliche Arbeitsweise im kippbaren Drehtrommelofen ermöglicht es zudem, in Verbindung mit der hohen Flexibilität dieses Ofenaggregates, verschiedene Kalzinierungsgrade des Materials herzustellen.

Die Kippbarkeit des Drehtrommelofens ist ein weiterer Vorteil, durch den sowohl das Einsatzmaterial (Grünpellets), als auch das fertig kalzinierte Material vergleichsweise einfach und schnell in den Ofen chargiert bzw. wieder entnommen werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auf kostengünstige und zuverlässige Weise die Herstellung von Aluminiumoxid-Kalzinaten (kalzinierte Aluminiumoxid-Konzentrate oder kalzinierte Aluminiumoxid-haltige Konzentrate), welche beispielsweise bei der Entschwefelung von Roheisen oder Sekundäreisen einsetzbar sind. Das erfindungsgemäß hergestellte Aluminiumoxid-Kalzinat kann als fluorarmes Additiv für den Entschwefelungsprozess verwendet werden und so beispielsweise das derzeit häufig bei der Entschwefelung verwendete Flussspat ersetzen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich außerdem kostengünstig und zuverlässig feuerfeste Materialien beziehungsweise Ausgangsstoffe für die Herstellung von Feuerfeststeinen oder - massen herstellen, ebenso wie Zuschlagstoffe für die Zementindustrie. Es ist daher erfindungsgemäß bevorzugt, dass das erfindungsgemäß hergestellte Aluminiumoxid-Kalzinat bei der Entschwefelung, insbesondere von Eisen, insbesondere als Tonerdesubstitut, und/oder zur Herstellung von Feuerfeststeinen oder -massen verwendet wird.

Bei dem Ausgangsmaterial handelt es sich erfindungsgemäß insbesondere um ein Konzentrat Aluminium-oxidischer Verunreinigungen aus dem Aufbereitungsprozess einer Aluminiumsalzschlacke. Vorzugsweise enthält das Ausgangsmaterial 50 Gew.-% bis 90 Gew.-%, insbesondere etwa 60 Gew.-% bis 80 Gew.-%, Aluminiumoxid. Je höher der Aluminiumoxidanteil, desto wirtschaftlicher ist insgesamt das Verfahren.

Das insbesondere aus einer Naßaufbereitung der Aluminiumsalzschlacke gewonnene, Aluminiumoxid-haltige Ausgangsmaterial wird vor der Kalzinierung vorzugsweise entwässert und getrocknet. Die Entwässerung/Filtration reduziert den Wasseranteil vorzugsweise auf 20 Gew.-% bis 40 Gew.-% und kann beispielsweise auf einem Bandfilter durchgeführt werden. Zur weiteren Reduktion des Wassergehaltes kann, insbesondere entweder autogen (durch Nutzung der freiwerdenden Wärme einer exothermen Nachreaktion des Aluminiumoxid-Konzentrates, insbesondere durch eine Umsetzung der enthaltenen Nitride) oder durch thermische Zwangstrocknung, vorzugsweise im Bereich von etwa 50 °C bis 150 °C, der Wassergehalt des Aluminiumoxid-Konzentrates weiter reduziert werden, insbesondere auf einen für eine vorzugsweise nachfolgende Agglomeration geeigneten bzw. erforderlichen Gehalt. Der Wasseranteil nach der Trocknung beträgt vorzugsweise etwa 5 Gew.-% bis 15 Gew.-%, insbesondere etwa 6 Gew.-% bis 10 Gew.-%.

Es ist bevorzugt, dass das Aluminiumoxid-haltige Konzentrat vor der Kalzinierung, und insbesondere nach der Trocknung, agglomeriert wird. Die hierbei entstehenden Agglomerate, sogenannte Grünpellets, werden dann als agglomeriertes Ausgangsmaterial zur Kalzinierung in den kippbaren Drehtrommelofen eingebracht. Unter Grünpellets werden vorliegend Agglomerate verstanden, die aus einem feuchten, feinkörnigen Feststoff durch Pelletierung (Kugelbildung), Granulierung oder sonstige Verfahren der Agglomerierung entstehen bzw. hergestellt werden. Zudem werden zu den Grünpellets die Agglomerate gezählt, die sich durch die exotherme Reaktion (Nachreaktion) des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsstoffes bzw. Konzentrates, insbesondere während der Trocknung, geformt haben. Diese immer noch feuchten Pellets (Agglomerate) werden vorliegend als Grünpellets bezeichnet, bis sie gesintert bzw. kalziniert (und damit trocken) sind. Erfindungsgemäß werden also vorzugsweise feuchte Pellets (Grünpellets) mit einem Wassergehalt von maximal 15 Gew.-%, insbesondere maximal 10 Gew.-%, zur Kalzinierung in den kippbaren Drehtrommelofen eingebracht. Vorzugsweise weisen die Grünpellets einen Korngrößenbereich von 2 mm bis 20 mm auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Aluminiumoxid-haltige Ausgangsmaterial zumindest teilweise ohne Bindemittelzugabe agglomeriert. Zumindest ein Teil des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials wird also ohne Zugabe eines Bindemittels agglomeriert.

Grundsätzlich ist aber auch eine Agglomeration des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials mit Bindemittel möglich.

Bei der Agglomeration werden Grünpellets in einem Korngrößenbereich von vorzugsweise 2 mm bis 20 mm erzeugt (sog. Zielfraktion). Diese Zielfraktion wird dann vorzugsweise direkt in den kippbaren Drehtrommelofen eingebracht.

Zumindest ein Teil der Agglomeration erfolgt in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung während der, insbesondere autogenen, Trocknung des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials. Die dabei entstehenden Agglomerate können nach Abtrennung ohne weitere Agglomerierungs-/Pelletierungsschritte direkt in den Drehtrommelofen eingebracht werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird das Aluminiumoxid-haltige Konzentrat, insbesondere nach einer Agglomeration, insbesondere nach der Trocknung (und der dabei vorzugsweise erfolgenden (teilweisen) Agglomeration), fraktioniert. Die Fraktionierung kann beispielsweise durch Sieben erfolgen. Dabei werden vorzugsweise Grünpellets innerhalb eines bestimmten Korngrößenbereichs abgetrennt. Diese sogenannte Zielfraktion wird dann als Einsatz direkt in den Drehtrommelofen eingebracht. Unterhalb einer definierten Mindestgröße, beispielsweise einem Durchmesser von 2 mm, wird eine Feinfraktion abgetrennt. Oberhalb einer definierten Maximalgröße, beispielsweise einem Durchmesser von 20 mm, wird eine Grobfraktion abgetrennt. Die Zielfraktion enthält vorzugsweise Grünpellets mit einem Durchmesser von 2 mm bis 20 mm.

Der feinkörnige Fraktionieranteil (Feinfraktion), beispielsweise mit einer Körnung von weniger als 2,0 mm, kann in einer Agglomerationseinrichtung zwangsweise ohne oder mit Verwendung eines Bindemittels pelletiert/granuliert werden. Dabei wird ebenfalls ein Korngrößenbereich von 2 mm bis 20 mm angestrebt. Vorzugsweise nutzt man dazu Pelletierteller, Pelletiertrommeln oder Granuliermischer. Die so entstehenden Pellets werden dann vorzugsweise ebenfalls in den kippbaren Drehtrommelofen chargiert und dort kalziniert.

Die Grobfraktion kann beispielsweise zur weiteren Agglomerierung bzw. Granulierung rückgeführt werden.

Ein weiterer Teil der Agglomeration des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials kann beispielsweise erfolgen, indem das Ausgangsmaterial (insbesondere ein feinkörniges Ausgangsmaterial oder eine Feinfraktion des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials) durch einen Abrollvorgang auf einer schiefen Ebene in Anwesenheit einer Benetzungsflüssigkeit zu kugeligen Körpern (Grünpellets) geformt bzw. agglomeriert wird. Im Gegensatz zu bekannten Verfahren, bei denen Bindemittel zugefügt wird, um die Grünpellets bis zur Sinterung bzw. Kalzinierung zu stabilisieren, wird erfindungsgemäß vorzugsweise lediglich Wasser als Benetzungsflüssigkeit gezielt dosiert und das feuchte Ausgangsmaterial durch Rollvorgänge auf einer schiefen Ebene zu kugeligen Körpern geformt. Diese Agglomeration erfolgt vorzugsweise mit einem Ausgangsmaterial mit einer Korngröße von weniger als 2 mm. Weiter vorzugsweise erfolgt diese Agglomeration nach der Trocknung, in welcher der Wassergehalt auf vorzugsweise maximal 15 Gew.-%, insbesondere maximal 10 Gew.-%, reduziert wurde.

Die vorzugsweise nach dem oben dargestellten Verfahren hergestellten Grünpellets werden in dem kippbaren Drehtrommelofen kalziniert. Dabei werden die Grünpellets in dem kippbaren Drehtrommelofen mit definierter Temperaturund Ofenführung sowie definierter Verweilzeit entsprechend den angestrebten Kalzinierungsgraden gebrannt. Das fertige Produkt wird aus dem Ofen ausgetragen und vorzugsweise kontrolliert abgekühlt.

Es ist bevorzugt, dass die Grünpellets in einen auf 400°C bis 900°C, bevorzugt 450°C bis 850°C, vorgeheizten kippbaren Drehtrommelofen eingebracht und anschließend auf 500°C bis 1200°C, bevorzugt 500°C bis 1100°C, erhitzt werden.

Die Verweilzeit des Ausgangsmaterials im kippbaren Drehtrommelofen kann flexibel je nach Menge und Qualität der Grünpellets und angestrebter Produktspezifikation eingestellt werden und beträgt zwischen 10 Minuten und 180 Minuten. Vorzugsweise werden die Grünpellets 10 Minuten bis 180 Minuten bei 500°C bis 1100°C kalziniert.

Die Grünpellets werden in dem kippbaren Drehtrommelofen vorzugsweise derart kalziniert, dass die angestrebten Produkteigenschaften durch verschiedene Kalzinierungsgrade zwischen Teil- und Vollkalzination erzielt werden.

Des Weiteren ist es bevorzugt, dass der kippbare Drehtrommelofen während der Kalzinierung mit einer Drehgeschwindigkeit der Ofentrommel des Drehtrommelofens von weniger als 10 Umdrehungen pro Minute, vorzugsweise weniger als 8 Umdrehungen pro Minute, gedreht wird. Durch diese niedrige Drehgeschwindigkeit wird die Abrasion möglichst gering gehalten, gleichsam jedoch eine gleichmäßige Wärmeübertragung gewährleistet. Die Drehgeschwindigkeit der Trommel kann gegebenenfalls für einzelne Chargen und/oder während des Kalzinierungsprozesses angepasst (verändert) werden.

Nach Einstellung des angestrebten Kalzinierungsgrades kann das Aluminiumoxid-Kalzinat teilweise oder vollständig durch gezieltes Kippen und Drehen des Ofens ausgetragen werden. Vorzugsweise wird das teilweise oder vollständig kalzinierte Material aus dem kippbaren Drehtrommelofen ausgetragen oder abgezogen und im unmittelbaren Anschluss in einer Kühlvorrichtung kontrolliert abgekühlt. Vorzugsweise wird eine schnelle Abkühlung um 100°C bis 500°C in einem Zeitfenster von 0,1 Sekunden bis 30 Sekunden durch Einsatz von Kühlvorrichtungen, beispielsweise einer Kühlplatte, vorgenommen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Figuren weiter beschrieben. In den Figuren zeigt:

Fig. 1

ein Prozessschaubild des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2

einen Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens und

Fig. 3

einen weiteren Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird zunächst anhand des Prozessschaubilds der Fig. 1 beschrieben. Ein Aluminiumoxid-haltiges Ausgangsmaterial aus einer Aluminium-Salzschlackeaufbereitung (ausreagiertes Oxid einer Salzschlackeaufbereitung 100) wird, vorzugsweise nach einer Vortrocknung, gesiebt (Schritt S1) und in eine Grobfraktion 102, eine Feinfraktion 104, sowie eine Zielfraktion 106 fraktioniert. Die Ziel- und Grobfraktion enthält Partikel (Grünpellets) mit einer Körnung von beispielsweise größer 2,0 mm. Die Feinfraktion enthält Partikel mit einer Körnung von beispielsweise kleiner 2,0 mm. Die Zielfraktion 106 wird direkt, ohne zwischengeschaltete Pelletierung, insbesondere ohne Bindemittel, als Grünpellets 1 in den kippbaren Drehtrommelofen chargiert (Schritt S4). Die Feinfraktion wird vorzugsweise agglomeriert (Schritt S2), beispielsweise mittels eines Pelletiertellers, einer Pelletiertrommel oder eines Granuliermischers, und entweder (insbesondere nach einem erneuten Sieben) ebenfalls in den Ofen chargiert (Schritt S4) oder einer anderen Verwendung zugeführt. Die Grobfraktion 102 wird in einem Zerkleinerungsaggregat (Schritt S3) auf eine Körnung unter 20 mm zerkleinert und erneut abgesiebt (Schritt S1). Nach Befüllung des kippbaren Drehtrommelofens erfolgt die Kalzinierung (Schritt S5), also das Brennen des Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterials bzw. der Grünpellets 1. Durch die gezielte Erhitzung und Prozessführung entsteht das gewünschte kalzinierte Material 108. Dieses Material 108 wird anschließsend aus dem kippbaren Drehtrommelofen ausgetragen (Schritt S6) und anschließend der Verpackung / dem Versand zugeführt (Schritt S7).

Beispiel 1

Als Ausgangsmaterial wurde eine Aluminium-Salzschlackeaufbereitung (aluminiumoxidhaltiger Stoff aus einer Salzschlackeaufbereitung) mit folgenden Eigenschaften eingesetzt:

Natriumoxid

nach DIN EN 196-2 (17.4.2)

Gew.-%

2,45

Kaliumoxid

nach DIN EN 196-2 (17.4.2)

Gew.-%

1,65

Na₂O Äquivalent

nach DIN EN 196-2 (17.4.2)

Gew.-%

3,54

Fluorid

Photometrisch

Gew.-%

4,6

Chlorid quantitativ

nach DIN EN 196-2

Gew.-%

0,526

Kohlendioxid

950°C/IR

Gew.-%

0,24

Wasser

950°C/IR

Gew.-%

8,76

Glühverlust

Summe CO₂, H₂O

Gew.-%

9,00

Silizium(IV)oxid

RFA

Gew.-%

5,48

Aluminiumoxid

RFA

Gew.-%

66,65

Titandioxid

RFA

Gew.-%

0,31

Phosphor(V)oxid

RFA

Gew.-%

0,13

Eisen(III)-oxid

RFA

Gew.-%

0,77

Mangan(III)-oxid

RFA

Gew.-%

0,23

Magnesiumoxid

RFA

Gew.-%

6,12

Calciumoxid

RFA

Gew.-%

1,62

Sulfat als SO₃

RFA

Gew.-%

0,42

Aus dem Ausgangsmaterial wurden zunächst Grünpellets hergestellt. Die Grünpellets wurden in einen kippbaren Drehtrommelofen eingegeben, der bereits auf ein Temperaturniveau von 450 - 850°C vorgeheizt wurde. Anschließend wurde dem Material weiter Energie zugeführt, bis eine Temperatur von 500-1.100°C erreicht war und das Material rotglühend vorlag. Dabei wurde der Drehtrommelofen kontinuierlich mit langsamer Geschwindigkeit, nämlich weniger als 8 Umdrehungen pro Minute, gedreht. Die Verweilzeit des Materials im rotglühenden Zustand betrug ca. 15 bis 60 Minuten. Beim Abzugsprozess wurde eine schnelle Abkühlung um 150°C - 200°C mittels einer Kühlvorrichtung vorgenommen, wozu beispielsweise eine Kühlplatte genutzt wurde. Anschließend wurde das kalzinierte Material gesiebt und in eine Pelletfraktion sowie einen Feinanteil getrennt. Das kalzinierte Material war vollständig kalziniert und hart. Die Pellets waren in einem definierten Größenbereich und waren abgerundet geformt, ähnlich wie Kieselsteine.

Grundsätzlich können für das Verfahren unterschiedliche Ofengrößen genutzt werden, wodurch unterschiedliche Chargier- und Durchsatzmengen realisiert werden können. Im Beispiel wurde ein konisch geformter Drehtrommelofen mit einem Durchmesser von ca. 2 bis 3 Metern, einer Länge von ca. 4 bis 5 Metern und einem maximalen Kippwinkel von 20° verwendet.

Beispiel 2

Als Ausgangsmaterial wurde eine Aluminium-Salzschlackeaufbereitung (aluminiumoxidhaltiger Stoff aus einer Salzschlackeaufbereitung) mit folgenden Eigenschaften eingesetzt:

Chemische Analyse Gew.-% (Trockengewicht)

Min

Max

Al₂O₃

65,00

75,00

CaO

1,30

1,70

Fe₂O₃

0,90

1,20

Na₂O

1,50

2,50

K₂O

0,60

1,20

MgO

5,50

6,70

SiO₂

5,50

9,50

TiO₂

0,20

0,40

F-

1,50

5,50

Cl (total)

0,20

0,80

S (total)

< 0,02

PO₄^3-

< 0,10

Stickstoff total

0,10

0,70

LOI 1.000°C

5,50

11,50

Weitere Informationen:

Feuchtigkeit [Gew.%]

<15,00

Partikelgröße [mm] / Anteil [Gew.-%]

1,0 - 15,0 / 70

Schüttgewicht [t/m³]

1,1

Mineralogische Zusammensetzung:

Al₂O₃

-

Transferoxide

Al₂O₃

-

Korund

MgO·Al₂O₃

-

Spinell

Mit diesem Ausgangsmaterial kann das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden, z.B. mit den Bedingungen und Einstellungen wie in Beispiel 1 beschrieben.

Fig. 2 zeigt schematisch das Einfüllen von Grünpellets 1 in einen kippbaren Drehtrommelofen 10 zur Durchführung der Kalzinierung. Der kippbare Drehtrommelofen 10 weist eine Trommel 12 aus einem feuerfesten Material auf, die um einen Winkel von beispielsweise etwa 20° gegenüber der Horizontalen verkippt ist. Die Trommel 12 weist an einem ersten Längsende 14 eine Chargieröffnung bzw. Einfüllöffnung 16 auf und ist an einem gegenüberliegenden, zweiten Längsende 24 verschlossen. Der kippbare Drehtrommelofen 10 umfasst zudem eine Abgaserfassung 30 und ein schwenkbares Türsystem 32, durch das die Grünpellets 1 zugegeben werden können. Zudem kann durch das Türsystem 32 der Prozess beobachtet werden.

Fig. 3 zeigt schematisch den Prozess der Kalzinierung der Grünpellets 1 in dem kippbaren Drehtrommelofen 10. Vor dem Ofenkörper ist ein Brenner 40 angeordnet, welcher zur Erhitzung des Innenraums der Trommel 12 vorgesehen ist. Durch Erhitzung der Trommel 12 werden die Grünpellets 1 zu kalzinierten Pellets bzw. einem kalzinierten Material gebrannt. Das kalzinierte Material wird anschließend aus der Trommel 12 entnommen und einer Kühlung zugeführt.

Insgesamt betrifft die Erfindung insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von agglomerierten und nicht agglomerierten Aluminiumoxid-Kalzinaten in einem kippbaren Drehtrommelofen ohne oder mit Einsatz von Bindemitteln, aufweisend die Schritte: Agglomerieren eines Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsstoffes, insbesondere eines Konzentrates Aluminium-oxidischer Verunreinigungen aus dem Aufbereitungsprozess einer Aluminiumsalzschlacke, mit oder ohne Bindemitteln zu kugeligen Körpern (Grünpellets), und Kalzinieren des zu Grünpellets agglomerierten Aluminiumoxid-haltigen Konzentrates in einem kippbaren Drehtrommelofen zu einem teilweise oder vollständig kalzinierten Material.

Die Erfindung stellt eine wirtschaftliche und zuverlässige Möglichkeit der Herstellung von Aluminiumoxid-Kalzinaten aus einem Aluminiumoxid-haltigen Ausgangsmaterial durch thermische Behandlung in einem kippbaren Drehtrommelofen bereit.