无机人造石材表面处理工艺 |
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| 申请号 | CN201010613271.6 | 申请日 | 2010-12-29 | 公开(公告)号 | CN102126870A | 公开(公告)日 | 2011-07-20 |
| 申请人 | 广东新粤建材有限公司; | 发明人 | 林志伟; 马奇; 罗道亨; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种无机人造石材 表面处理 工艺，包括以下步骤：①打磨无机人造石材的表面；②将涂料涂覆在步骤①打磨后的石材表面上；③步骤②涂覆后的石材在室温下干燥 固化 ；④精磨步骤③固化后的石材表面；⑤用 纤维 软垫打磨步骤④精磨后的石材表面；⑥将涂料涂覆于步骤⑤打磨后的石材表面；所述涂料由重量配比如下的成分组成：苛性 碱 ：10～20％，氟 硅 酸盐：5～15％，硅溶胶：10～20％，有机物乳液：0.5～5％，其余为 水 。本发明工艺使得涂料微粒渗透填充于石材表面的微孔中，改变了石材表面的性能，处理后的无机人造石材表面致密、光亮，镜向光泽度可达80～100°，耐磨度和硬度均可提高20～70％，并有良好的防水、防污性能。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种无机人造石材表面处理工艺，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 无机人造石材表面处理工艺技术领域[0001] 本发明涉及人造石技术领域，尤其是无机人造石材表面处理工艺。 背景技术[0002] 无机人造石材是指用粘结剂、骨料、填料原料，采用人造石材领域中压板法或荒料-锯切法制成的人造石板材，其中粘结剂为土聚水泥、硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥或碱激发胶凝材料中的一种或几种为粘结剂，骨料或填料选自天然大理石、花岗岩、长石、石英或建筑废料等颗粒中的一种或几种。 [0003] 现有的无机人造石材的优点在于价格便宜、施工简便，但普遍存在以下问题：容易返碱、吸污、抗折强度低。造成无机人造石材这种缺点的主要原因在于：无机人造石水化后内部水分蒸发造成结构疏松，孔隙率高，容易吸污；并且无机人造石中含有相当数量的氢氧化钙，因孔隙的存在造成这些氢氧化钙会与空气中的水分和二氧化碳发生反应，导致返碱的发生及影响整个各方面的强度。 发明内容[0004] 本发明针对不足，提出一种无机人造石材表面处理工艺，使人造石材表面致密光亮，具有良好的防水防污性能。 [0005] 为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：一种无机人造石材表面处理工艺，包括以下步骤： [0006] ①、打磨无机人造石材的表面； [0007] ②、将涂料涂覆在步骤①打磨后的石材表面上； [0008] ③、步骤②涂覆后的石材在室温下干燥固化； [0009] ④、精磨步骤③固化后的石材表面； [0011] ⑥、将涂料涂覆于步骤⑤打磨后的石材表面； [0012] 所述涂料由重量配比如下的成分组成：苛性碱：10～20％，氟硅酸盐：5～15％，硅溶胶：10～20％，有机物乳液：0.5～5％，其余为水。 [0013] 优选的，步骤①打磨前的无机石材在涂料中浸泡1天～7天。 [0014] 优选的，步骤①打磨前的无机石材在150℃～250℃和蒸汽压0.5MPa～2.5MPa下干燥固化1小时～10小时；或在室温下固化5～10天。 [0015] 优选的，步骤①打磨的磨块为50#～800#的磨块。 [0016] 优选的，步骤④精磨的磨块为1000#～6000#的磨块。 [0017] 优选的，所述苛性碱选自氢氧化锂、氢氧化钾或氢氧化钠中的一种或多种。 [0018] 优选的，所述氟硅酸盐选自氟硅酸镁、氟硅酸锌、氟硅酸钠中的一种或多种。 [0020] 优选的，步骤⑤打磨为纤维软垫在90rpm～1500rpm转速，在大于0MPa小于0.5MPa的压力下进行的。 [0021] 优选的，步骤⑥在步骤⑤打磨中进行涂覆。 [0022] 与现有技术相比，本发明整个表面处理工艺包括预处理、粗磨/中磨、涂料处理、干燥固化、精磨、镜面抛光、涂料再处理镀膜上光；采用涂料对无机人造石材的表面进行两步涂覆处理，同时对石材表面进行打磨，使得处理液微粒渗透填充于石材表面的微孔中，改变了石材表面的性能，处理后的无机人造石材表面致密、光亮，镜向光泽度可达80～100°，耐磨度和硬度均可提高20～70％，并有良好的防水、防污性能。 [0023] 其中预处理，对于不同的无机人造石材而言，采用不同的方法，对于已经过充分固化的无机人造石材，只需在处理液中充分浸泡后及可进行打磨处理；对刚成型尚未完全固化的无机人造石材来说，可选用在温度150～250℃和蒸汽压0.5～2.5MPa高温高压条件下充分固化，或在室温下固化5～10天而后进行粗磨。而现有技术一般只对已充分固化的无机人造石材的进行表面处理。 具体实施方式[0024] 下面结合具体实施例对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。 [0025] 实施例1 [0026] 无机人造石板材的表面处理工艺，其过程为： [0027] 1、配制涂料溶液： [0028] 涂料的组成和重量百分比是：氢氧化锂：13.3％，氢氧化钠：1.4％，30％wt硅溶胶(pH＝9～11)：18.9％，氟硅酸镁(工业级)：14.7％，聚醚改性硅氧烷：1％，48％wt羧基丁苯乳液：2％，其余为水。 [0029] 涂料的制备过程为：将各种原料依次加入到水中，用高速分散机混合分散均匀即可。 [0030] 2、无机人造石板材表面处理过程： [0031] 先将已充分固化人造石板材涂料中浸泡3天，后采用50#磨块将人造石板材表面进行粗磨/中磨处理，接着将上述配制的涂料涂布在已磨好的板材表面上，保持表面湿润1h，然后在自然环境中干燥固化3小时；再采用6000#磨块对人造石板材表面进行物理抛水抛磨上光处理，最后再用尼龙纤维软垫打磨，同时以涂料进行旋涂镀膜上光处理。其中用尼龙纤维软垫打磨时的转速为1200rpm，且在0.3MPa下进行的。 [0032] 处理后的效果检测：处理后的无机人造石光泽度能达到85度，表面莫氏硬度能提高2个等级，耐磨度比未经本发明方法处理之前提高40％，防水抗渗压力可提高60％。 [0033] 实施例2 [0034] 无机人造石片材的表面处理工艺，其过程为： [0035] 1、配制涂料溶液： [0036] 涂料的组成和重量百分比是氢氧化钾：9.2％，氢氧化钠：8.8％，氟硅酸镁(工业级)：10.5％，苯丙乳液(48％wt甲基丙烯酸四元共聚乳液，pH＝9～11)：3.5％，有机氟改性硅氧烷：1％，其它为水。 [0037] 上述涂料的制备过程：把各种材料依次加入到水中，用胶体磨混合分散均匀即可。 [0038] 2、无机人造石片材表面处理过程： [0039] 先将已充分固化人造石板材涂料中浸泡7天，后采用800#磨块将人造石片材表面进行粗磨/中磨处理，将该片材浸泡在配制的涂料中湿润1h，然后在自然环境中干燥固化2.5h；再采用1000#磨块对人造石板材表面进行物理抛磨上光处理，最后再依次采用羊毛垫和棉布垫打磨，转速为90rpm，压力为0.1MPa；在打磨过程中同时淋喷涂料在片材的表面进行镀膜上光处理。 [0040] 处理后的效果检测：处理后的无机人造石光泽度能达到93度，表面莫氏硬度能提高3个等级，耐磨度比未经本发明方法处理之前提高50％，防水抗渗压力比可提高70％。 [0041] 实施例3 [0042] 无机人造石片材的表面处理工艺，其过程为： [0043] 1、配制涂料溶液： [0044] 涂料的组成和重量百分比是氢氧化钾：8％，氢氧化钠：7.2％，氢氧化锂：6.9％，氟硅酸锌(工业级)：11％，纯丙乳液(48％wt，pH＝9～11)：3.2％，有机氟改性硅氧烷：1％，其它为水。 [0045] 上述涂料的制备过程：把各种材料依次加入到水中，用胶体磨混合分散均匀即可。 [0046] 2、无机人造石片材表面处理过程： [0047] 先取刚成型尚未完全固化的人造石板材在温度150℃和蒸汽压2.5MPa的条件下进行固化8小时，后采用300#磨块将人造石片材表面进行粗磨/中磨处理，将涂料采用喷涂设备淋喷在该片材上，保持表面湿润1.2h，然后在自然环境中干燥固化4h；再采用4000#磨块对人造石板材表面进行物理抛磨上光处理，最后再依次采用羊毛垫和棉布垫打磨，转速为1200rpm，压力为0.2MPa；在打磨过程中同时淋喷涂料在片材的表面进行镀膜上光处理。 [0048] 处理后的效果检测：处理后的无机人造石光泽度能达到90度，表面莫氏硬度能提高2个等级，耐磨度比未经本发明方法处理之前提高60％，防水抗渗压力比可提高65％。 [0049] 实施例4 [0050] 无机人造石片材的表面处理工艺，其过程为： [0051] 1、配制涂料溶液： [0052] 涂料的组成和重量百分比是氢氧化锂：16.9％，氟硅酸镁(工业级)：6.8％，聚四氟乙烯乳液(48％wt，pH＝9～11)：3.2％，有机氟改性硅氧烷：0.8％，聚醚改性硅氧烷：0.2％，其它为水。 [0053] 上述涂料溶液的制备过程：把各种材料依次加入到水中，用胶体磨混合分散均匀即可。 [0054] 2、无机人造石片材表面处理过程： [0055] 先取刚成型尚未完全固化的人造石板材在温度250℃和蒸汽压0.5MPa的条件下进行固化8小时，后采用200#磨块将人造石片材表面进行粗磨/中磨处理，将涂料采用喷涂设备淋喷在该片材上，保持表面湿润1.2h，然后在自然环境中干燥固化2.5h；再采用2500#磨块对人造石板材表面进行物理抛磨上光处理，最后再依次采用羊毛垫和棉布垫打磨，转速为120rpm，压力为0.2MPa；在打磨过程中同时淋喷涂料在片材的表面进行镀膜上 |
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