由水泥制作的混凝土是21世纪最主要的建筑材料。自1824年水泥发明以 来已有近200年的历史，然而水泥生产需要大量的粘土，同时其“两磨一烧” 的生产工艺消耗大量的能源，并给生态环境造成很大的污染。目前我国水泥年 产量达到了6亿吨，占世界水泥总产量的1/3，每年生产的水泥消耗大量的原 料，生产水泥的原料主要有粘土和石灰石，两者都是不可再生的资源。粘土的 大量利用使我国的土地资源遭到严重破坏；石灰石的开采要破坏地形地貌，这 两者的利用都是对生态环境的破坏。
另一方面以煤为主要燃料的燃煤电厂所排放的大量粉煤灰需要堆场，并且 对周边环境造成巨大的污染。同时由于我国煤种的限制，在燃烧过程中排放出 大量的硫化物和氮化物，不得不推行洁净煤技术，客观上浪费了大量的人力和 财力。我国电力工业每年排放的数亿吨的粉煤灰，2000年粉煤灰排放量达到1.6 亿吨，如果充分利用这些固体废弃物，将减少对于环境和资源的破坏。目前粉 煤灰的利用主要在以下几个方面：生产新型建筑材料粉煤灰制水泥如粉煤灰制 砖，各种砌块等；用粉煤灰生产高效钾肥和磷肥；利用粉煤灰提取工业原料及 生产功能材料；粉煤灰筑路、回填等。
迄今为止，粉煤灰用作水泥的研究主要是将粉煤灰用作掺料，但由于使用 量有限，因此粉煤灰的污染依然存在。目前大部分的研究只是通过对粉煤灰改 性来加以利用，而把电厂电力生产与粉煤灰的利用割裂开来，应该将电厂电力 生产与粉煤灰的利用有机的结合起来，从电厂设计和粉煤灰的生产源头就应考 虑对其开发利用，同时需要进行大量的科研工作，利用高新技术手段去探索其真 正价值.从而在保证电力生产的同时，能够考虑到燃烧残余物以后的利用问题， 这样就会省却很多以后会碰到的麻烦，会节省大量的时间和人力物力，从而创 造出比以往更大的经济效益。

本发明的目的是提供一种方法，将水泥生产和燃煤发电有机结合起来，利 用燃煤电厂排放的粉煤灰作为水泥生产的粘土原料。并在燃煤中掺杂钙质材料， 使其既能与粉煤灰燃烧合成水泥，又能利用钙质材料消除硫化物的污染，而且 生成的硫酸钙成为水泥的调凝材料。二者结合又省去了二次重复建厂的投资。
本发明的技术方案是燃煤电厂喷燃中在煤浆中掺入按水泥生产需要及煤种 而确定之掺量的石灰石粉或碱渣等其它含钙物质，使其在高温下燃烧反应，在 此过程中既能满足发电要求又能使其排出的粉煤灰成为建筑上需求的水泥。
本发明的效果和益处是在水泥生产中节约土地资源，减少对环境的破坏， 并消除现水泥生产中的一些污染，同时使电厂排放的硫化物得到控制，使电厂 达到零排放，解决了电厂粉煤灰污染问题，省去二次重复建厂投资。节约了资 源，节省了人力财力，并减少了对环境的污染。

以下结合技术方案详细叙述实现本发明的步骤和最佳实施例。：
步骤一
首先制备试验所需的煤粉。
将煤块在球磨机中粉磨2个小时，干燥备用，颗粒均匀，达到燃煤电厂对 煤粉的要求。
步骤二
石灰石粉与煤粉按照选定的配比配合，将掺杂煤粉喷入热电锅炉中燃烧。
石灰石粉与煤粉质量配比范围为0.15～0.20，将配好的煤粉喷入热电锅炉 中，使其在高温下燃烧，温度保持1200℃～1300℃。由于在煤粉燃烧过程中， 喷入大量的石灰石粉，石灰石粉分解会消耗一部分热量，降低了发电中的热值， 从而会影响到发电的效率。为了不影响发电的热量需要，有必要加入助燃剂来 提高煤粉燃烧效率，从而保证正常生产的进行。同时为了促进水泥熟料矿物的 生成，需要加入矿化剂，矿化剂的应用主要是为了降低水泥熟料的合成温度， 使矿物在较低温度下就能够发生反应，生成相关的水泥熟料。这些措施对于在 实际发电过程中水泥熟料矿物的生成有很大的促进作用。
步骤三
将燃烧后的活化灰粉磨制成成品水泥。
活化粉煤灰经过粉磨就可以制成水泥成品，磨细过程中加入助磨剂，以使 其充分磨细，并在其中掺入强度激发剂，以促进活化灰强度的激发，能够得到 强度适合满足工程需要的水泥。
实施例
将内蒙古煤块在球磨机中粉磨2小时，达到燃煤电厂对于煤粉的要求，将 石灰石粉，其有效钙含量为51％，与煤粉按质量比配合，石灰石与煤粉比值分 别为0.15、0.20。将掺加石灰石粉的煤粉喷入燃烧炉中燃烧，温度控制在1200 ℃～1300℃之间。收集煤粉燃烧后剩余物按GB17671做胶砂强度试验，试验采 用4×4×16三联模，水灰比0.5，灰砂比1∶3，试验中在胶砂中加入2％的激发 剂CaCl2，标准养护。结果显示，当石灰石粉与煤粉质量比在0.15～0.20时， 可制成32.5等级的低能耗粉煤灰水泥，并有效控制燃煤发电中硫化物排放，且 不影响发电效果。