耐高温高强高密硅酸钙板的制法

(一)技术领域：本发明涉及一种耐高温高强高密硅酸钙板的制法，属于工业 建筑材料和保温隔热材料技术领域。

(二)背景技术：在有色冶金行业中熔融铝液中转包、流料嘴内衬常用硅质、 镁质等耐火材料，这些耐火材料耐温性能虽好，强度也高，但材料本身与铝 液有一定浸润性，导致成型铝材中杂质含量高，品质下降，如果选取一种与 熔融铝液不浸润的材料用于熔融铝液中转包和流料嘴内衬材料。可以克服这 一缺点。

在热力设备和管道的支吊方面出于安全牢固考虑，一般选耐高温的合金 钢做支吊材料，从整个管线讲，热损失很大，而且以往都用耐高温的合金钢， 成本也高。  

如果将硅酸钙材料用于以上两个工业领域，可以解决目前存在的问题， 但目前的硅酸钙材料密度大约每立方米200公斤左右，强度较低，抗折强度 只有0.3MPa左右，抗压强度只有0.5MPa左右，如果要用于上述两方面，必 需针对上述问题，改进配方和工艺，发明一种耐高温高强高密度的硅酸钙材 料。

(三)发明内容：

本发明的目的就是针对上述工业领域中的需要，提供一种耐高温高强高 密度的硅酸钙材料，本发明是以本申请人1998年7月3日申请的，名称为 “一种硅酸钙隔热防火材料的制造方法”，专利号为98102760.7的静态蒸养 法为基础，改进配方和工艺。现将本发明的方法步骤详述如下：

1原料准备：

1.1结晶硅微粉：如各种石英微粉。

1.2非晶硅微粉：如硅灰，稻壳灰，白炭黑。

1.3钙质原料：如生石灰，消石灰，电石泥。

1.4矿物添料：如硅灰石粉，膨胀蛭石，云母。

1.5纤维材料：如玻璃纤维，陶瓷纤维，天然有机纤维，如麻、棉、 竹、草木纤维。

2制法

2.1将钙质原料加水消解为石灰乳，也可直接用消石灰粉

2.2结晶硅微粉或非晶硅微粉或两种以上微粉的混合物，与石灰乳或 消石灰粉混合，混合比例为CaO∶SiO2(摩尔比)＝0.95～1.05。

2.3将2.2混合料中加入1～8％纤维材料，0～12％的矿物添料，纤维 可以是1.5项中的一种或一种以上的组合，矿物添料可以是1.4项中的一种 或一种以上的组合。

2.4将上述混合料在带模压机上压制成板材，也可浇注于可拆的模具 内。

2.5将2.4项板材或带模浇注料送进蒸养釜，在190℃～200℃饱和水 蒸汽条件下蒸养6～20小时。之后自然降温。对带模具的块体，需拆模。

2.6蒸养后制品在100℃～180℃的热风中烘干至含水5％以下。

2.7烘干制品按要求磨切后即为产品。

采用本发明方法制得的材料为密度500～1000kg/m3的板材或块体，用 作有色冶金中转包、流料嘴内衬或支架隔热环或其他保温隔热防火等用途。

本发明的优点是原材料来源广泛，价格低廉，工艺过程简单，产品性能 优良。

(四)具体实施方式：以下是本发明的实施例。

实施例1：

硅质原料：石英粉，SiO2含量98.7％

钙质原料：消石灰粉，CaO含量72.3％

分别称取石英粉300g，消石灰粉382g，麻纤维13.5g，硅灰石60g，水 1000g，混合均匀，用压机制成板块，放入蒸养釜中在195℃～209℃的饱和 蒸汽条件下蒸养18小时，降温后取出烘干。板块材料性能见表1。

实施例2：

硅质原料：硅灰，SiO2含量95％。

钙质原料为石灰消化而成的石灰乳，固体物含量30.8％，固体物中CaO含量71.9％。

分别称取硅灰300g，石灰乳1200g，麻纤维18g，硅灰石60g，水500g 混合均匀，浇入可拆模内，放入蒸养釜中在195℃～209℃条件下蒸养16小 时，降温后取出烘干。板块材料性能见表1。

实施例3

硅质原料：硅灰，SiO2含量95％；石英粉，SiO298.7％

钙质原料：为石灰消化而成的石灰乳，固体物含量30.8％，固体物中CaO含量71.9％。

分别称取硅灰150g，石英粉150g，石灰乳1240g，棉纤维18g，云母粉 30g，水600g，混合均匀，用压机压制成板块，放入蒸养釜中在195℃～209 ℃的饱和水蒸汽条件下蒸养20小时，降温后取出烘干。板块材料性能见表1。

表1中为各实施例的性能指标测试结果。

                                                             表1           项目   实施例1   实施例2   实施例3         干燥性   不变形    不变形   不变形     体积密度，kg/m3     850     550     700      抗折强度，MPa     5.3     4.2     3.8      抗压强度，MPa     7.5     6.0     5.7  1000℃  16小时   烧后      外观 不变形无裂纹 不变形无裂纹 不变形无裂纹  线收缩率，％    1.72    0.95    1.33  抗折强度，MPa     4.1     3.2     3.0

从表1中可以看出，三个实施例虽然所用原料、配比、合成时间等各项 不尽相同，但其最终产品性能都十分突出。