双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法 |
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| 申请号 | CN201010235193.0 | 申请日 | 2010-07-25 | 公开(公告)号 | CN101891499A | 公开(公告)日 | 2010-11-24 |
| 申请人 | 贵州长泰源节能建材有限公司; 芜湖新铭丰机械装备有限公司; | 发明人 | 朱永红; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种双 硅 质原材料生产蒸压加气 混凝土 的生产方法，它是用 石英 砂和 粉 煤 灰 两种硅质材料与 水 泥、生石灰、 石膏 粉为主要原料，掺加 铝 粉膏发气剂，按常规蒸压加气混凝土制备工艺制成蒸压加气混凝土；各原料的重量百分比为：石英砂∶粉煤灰∶ 水泥 ∶生石灰∶石膏粉=30～36%∶32～38%∶7～13%∶16～22%∶2～4%；铝粉膏掺量：0.5～0.7‰，水料比：0.5～0.55。本发明采用石英砂和粉煤灰两种硅质材料作为 骨料 生产蒸压加气混凝土，大大提高了蒸压加气混凝土产品的 质量 ，同时降低了蒸压加气混凝土产品的生产成本，使成本得到有效控制。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，其特征在于：它是用石英砂和粉煤灰两种硅质材料与水泥、生石灰、石膏粉为主要原料，掺加铝粉膏发气剂，按常规蒸压加气混凝土制备工艺制成蒸压加气混凝土；各原料的重量百分比为：石英砂：粉煤灰：水泥：生石灰：石膏粉=30～36%：32～38%：7～13%：16～22%：2～4%；铝粉膏掺量：0.5～ |
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| 说明书全文 | 双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法技术领域[0001] 本发明涉及一种蒸压加气混凝土的生产工艺，特别是双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法。 背景技术[0002] 蒸压加气混凝土是以硅质材料（砂、粉煤灰及含硅尾矿等）和钙质材料（石灰、水泥）为主要原料，掺加发气剂（铝粉），经加水搅拌，由化学反应形成空隙，通过浇注成型、预养切割、蒸压养护等工艺过程制成的多空硅酸盐制品。其主要化学反应原理为：XCaO+YSiO2+ZH2O→XCaO·YSiO2·ZH2O (C-S-H)；CaO+H2O+Al→Ca(OH)2+Al(OH)3+H2。目前，国内蒸压加气混凝土的生产工艺主要有以下三种：第一种，采用生石灰+水泥（胶结料）和石英砂（骨料）为主要原料，将砂和水粉磨；第二种，采用水泥（胶结料）和石英砂（骨料）为主要原料，将砂和水粉磨；第三种，采用生石灰+水泥（胶结料）和粉煤灰（骨料）为主要原料。其中第一、第二种工艺因为石英砂需要粉磨，导致生产成本较高（比第三种工艺高10%～30%）； 而第三种工艺存在的问题是粉煤灰中主要成分SiO2含量低，而且不稳定，导致产品的物理特性（抗冻性、干燥收缩值）差，抗压强度低（只能生产合格品，无法生产优等品），且不稳定。 发明内容[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法。该方法是用石英砂和粉煤灰两种硅质材料与水泥、生石灰、石膏粉为主要原料，掺加铝粉膏发气剂，按常规蒸压加气混凝土制备工艺制成蒸压加气混凝土；各原料的重量百分比为：石英砂：粉煤灰：水泥：生石灰：石膏粉=30～36%：32～38%：7～13%：16～22%：2～4%；铝粉膏掺量：0.5～0.7‰，水料比：0.5～0.55。 [0005] 上述的双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，各原料最佳的重量百分比为：石英砂：粉煤灰：水泥：生石灰：石膏粉=33%：35%：10%：19%：3%；铝粉膏掺量：0.7‰，水料比：0.55。 [0006] 前述的双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，所述石英砂和粉煤灰两种硅质材料中SiO2成分总含量在60～70%之间。 [0007] 前述的双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，所述的石英砂应符合JC/T622-1996《硅酸盐建筑制品用砂》标准，其SiO2≥80%，K2O+NaO≤5%，有机物：合格，云母≤1%，SO3≤2%，泥≤8%，夹杂物：无。 [0008] 前述的双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，所述的粉煤灰应符合标准：GB 1596-91，其0.08mm筛孔之筛余量细度≤28%，烧失量≤12%，二氧化硅≥40%，三氧化二铝≥35%，三氧化硫≤2%，氧化钙≤10%。 [0009] 前述的双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，所述的生石灰应符合JC/T621-1996《硅酸盐建筑制品用生石灰》标准中一等品的要求；有效GaO+MgO≥75%，氧化镁≤5%，二氧化硅≤5%，二氧化碳≤5%，中速消解消化速度≤15min，消化温度≥60℃，0.088mm方孔筛筛余量细度≤15%。 [0010] 前述的双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，所述的水泥应符合GB175-2000《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》标准中C32.5级普通硅酸盐水泥的质量要求。 [0011] 前述的双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，所述的石膏粉应符合GB/T5483-1996《石膏》标准，CaSO4·2H2O≥75%，0.08mm方孔筛筛余量细度≤15%。 [0012] 前述的双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法，所述的铝粉膏应符合JC/T407-2000《加气混凝土用铝粉膏》标准；活性铝含量≥85%，固体分≥75%，16min发气率≥90%，30min发气率≥99%，0.075mm筛筛余量细度≤3%，水分散性：无团粒，盖水面积：2 4000～6000cm/g。 [0013] 本发明的原理：根据硅酸盐物理化学反应CaO/SiO2=0.8最优的原则，采用粉煤灰作为硅质材料的生产方法中CaO/SiO2偏小，造成反应生成物高碱CSH偏少，骨料反应过多，所以产品强度较低。而采用石英砂作为硅质材料的生产方法比较合适，但是砂中α—石英含量高，与钙质材料水化反应能力差等等因素造成强度不高。本发明在原料制备过程中根据粉煤灰的质量来确定增加一定量的高含量硅质材料（石英砂），同时使用粉煤灰与石英砂作骨料来生产蒸压加气混凝土产品，充分利用了粉煤灰中SiO2的活性，也使石英砂的骨料效应得以显现，所以本发明采用双硅材料生产的产品的物理特性较单硅材料生产的产品优良，生产成本也较低。 [0014] 1、强度对比：（表1）（以B07级产品为例）表1 单硅质材料与本发明双硅质材料生产的产品强度对比 从表1可以看出以粉煤灰为原料的产品无法达到优等品的要求，但以粉煤灰和石英砂两种硅质为原料的产品强度为最好。 [0015] 2、生产成本：本发明采用双硅质材料(粉煤灰和石英砂)的生产成本介于两种单用某种硅质材料(粉煤灰或石英砂)的生产成本之间，比单用石英砂的单项生产成本约低10%。本公司采用本发明进行技术改造后不仅质量稳定达到优等品水平，成本也得到有效控制。具体见表2： 表2 改造前与改造后的成本对比 本发明的原料配比设计：根据原料（粉煤灰与石英砂中SiO2）成分检测结果，调整硅质材料中SiO2成分总含量介于60～70%之间，进行计算可以得出粉煤灰（SiO2%=40%～45%）与石英砂（SiO2%=85%～95%）的用量比例在1±0.1：1±0.1。石英砂：粉煤灰：水泥：生石灰：石膏粉=33：35：10：19：3，铝粉膏掺量：0.7‰，水料比：0.55。以上配比仅供计算物料平衡表使用，实际生产配方还需根据现场原材料情况进行调整。 [0016] 表3 物料平衡表（以640kg/m3容重计）序号原料名称 单位小时用量 1 砂 t 10.25 2 粉煤灰 t 10.88 3 生石灰 t 6.84 4 水泥 t 2.49 5 石膏 t 0.62 6 铝粉膏 kg 0.022 表中用量包括了原材料损失。 [0017] 本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明采用石英砂和粉煤灰两种硅质材料作为骨料生产蒸压加气混凝土，大大提高了蒸压加气混凝土产品的质量（包括外观质量与强度），生产的产品质量稳定，达到优等品水平，同时降低了蒸压加气混凝土产品的生产成本,使成本得到有效控制。附图说明 [0018] 图1是本发明的生产工艺流程图。 [0019] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。 具体实施方式[0020] 实施例1。双硅质原材料生产蒸压加气混凝土的生产方法。用石英砂和粉煤灰两种硅质材料与水泥、生石灰、石膏粉为主要原料，掺加铝粉膏发气剂，按常规蒸压加气混凝土制备工艺制成蒸压加气混凝土；各原料的重量百分比为：石英砂：粉煤灰：水泥：生石灰：石膏粉=33%：35%：10%：19%：3%；铝粉膏掺量：0.7‰，水料比：0.55。其中的水料比是指加水量占粉料的比值。原料中石英砂和粉煤灰两种硅质材料中SiO2成分总含量在60～70%之间。石英砂符合JC/T622-1996《硅酸盐建筑制品用砂》标准，其SiO2≥80%，K2O+NaO≤5%，有机物：合格，云母≤1%，SO3≤2%，泥≤8%，夹杂物：无。粉煤灰符合标准：GB 1596-91，其0.08mm筛孔之筛余量细度≤28 %，烧失量≤12%，二氧化硅≥40%，三氧化二铝≥35%，三氧化硫≤2%，氧化钙≤10%。生石灰符合JC/T621-1996《硅酸盐建筑制品用生石灰》标准中一等品的要求；有效GaO+MgO≥75%，氧化镁≤5%，二氧化硅≤5%，二氧化碳≤5%，中速消解消化速度≤15 min，消化温度≥60℃，0.088mm方孔筛筛余量细度≤15%。水泥符合GB175-2000《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》标准中C32.5级普通硅酸盐水泥的质量要求。 石膏粉符合GB/T5483-1996《石膏》标准，CaSO4·2H2O≥75%，0.088mm方孔筛筛余量细度≤15%。铝粉膏符合JC/T407-2000《加气混凝土用铝粉膏》标准；活性铝含量≥85%，固体分≥75%，16 min发气率≥90%，30min发气率≥99%，0.075mm筛筛余量细度≤3%，水分散 2 性：无团粒，盖水面积：4000～6000 cm/g。 [0021] 本发明的主机设备采用5.0×1.2×0.6m翻转式吊机、分步式切割机。坯体切割后尺寸：5.0×1.2×0.60m，切割周期：≤6min/模。其生产工艺流程如下（见图1）：原料及制备：生石灰和石膏由自卸车入厂破碎后分别进生石灰库、石膏库，然后分别经调速皮带秤按一定比例下料进入球磨机共同混磨，磨细后送至配料楼上的混合料仓中储存待用。石膏在混磨过程中对生石灰有助磨作用，并能防止石灰“糊磨”现象出现。石英砂由汽车送至砂堆棚，采用定速皮带秤按一定的喂料量进入球磨机加水混磨制浆工艺，经磨机制成适当浓度的料浆，入贮罐贮存。水泥由散装罐车送入水泥库，然后分别经斗式提升机提升至配料楼顶层的水泥中间仓内贮存待用。 [0022] 配料工段：胶结料、砂浆、废料浆、水泥等物料分别计量后按一定的配比以一定的加料顺利进入搅拌机中搅拌150秒，最后加入铝粉膏搅拌40秒后即行浇注。为保证浇注温度，浇注搅拌机内需通入一定量的蒸汽以提高料浆温度。预养、切割工段：坯体经浇注搅拌机浇注后热室预养，待其达到切割强度后脱模，坯体经纵横切割后进入蒸压釜蒸养。切割产生的废料经制浆后，送至配料楼废浆罐内重复用于生产。 [0023] 蒸压工段：坯体进入蒸压釜后采用1.2MPa蒸汽按蒸养制度进行蒸压养护，蒸压养护周期约12小时，此工段设热控室，以保证蒸压制度的严格执行及生产安全。蒸压完毕，产成品由分垛吊机、掰板机处理后打包，由叉车运送到机场分类堆放，模板经吊机.牵引机送回到合模工位。 [0024] 本发明的实施方式不限于上述实施例，在不脱离本发明宗旨的前提下做出的各种变化均属于本发明的保护范围之内。 |
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