近年来，利用工业废渣制砖已开发了许多技术，例如中国专利申请
03117792. 1号"免烧废渣砖及其制作方法"、200410098916. 1号"垃圾灰 渣蒸养轻质砖的生产方法"、200510103135. 1号"电石膏砖的制造方法"、 200610051112. 5号"高强耐水石膏砖及其制备方法"等。这些方法普遍釆 用蒸汽养护，但所用的蒸汽几乎都是高温高压，如垃圾灰渣蒸养轻质砖所 用蒸汽温度为95°C~10(TC;电石膏砖养护的蒸汽温度不低于176°C、压力 不低于0.8MPa;高强耐水石膏砖所用蒸汽温度为9(TC〜10(TC、压力为 0.5~0.6MPa。这种养护的缺陷是：（1)蒸汽用量大，蒸汽资源利用效率低; (2)成品的强度指标、水化效果不稳定；（3)成品合格率低，生产效率低； (4)高温蒸汽对养护窑的墙体有损坏。

本发明的目的就在于提供一种石膏蒸汽砖的低温养护方法，以降低蒸 汽用量，提高蒸汽资源利用效率，实现生产节能降耗；提高砖坯的养护质 量，稳定成品的强度指标、水化效果，提高成品合格率；同时减轻高温蒸 汽对养护窑的损坏。
发明人在利用石膏或磷石膏、黄磷炉渣或粉煤灰或粒化高炉矿渣为主要原料，以石灰为激发剂，经配料、磨细、过筛、混合、掺水、搅拌、振 动压制或挤压成型，蒸汽养护制成高强耐水石膏砖（简称石膏蒸汽砖）过 程中，通过大量实践，发现高温高压养护不仅不能提高成品的强度指标、 水化效果，而且成品合格率低，生产效率低。发明人通过降低蒸汽的温度 和压力，找到适宜养护的蒸汽温度和压力。发明了将养护温度从原来的90
°C ~ IO(TC降低到70°C ~90°C、压力从0. 5〜0. 6MPa降到0. 05 ~ 0. 2MPa的
低温养护方法。
经过反复试验，确定最适宜养护的蒸汽温度为8(TC-9(TC，压力为 0. 05〜0.2MPa;在此条件下，蒸汽耗量最低，成品的强度最高。
发明人指出，虽然采用了较低温度和压力的蒸汽进行养护，但并不需 要增加养护时间， 一般情况下，养护时间为16小时。
本发明的石膏蒸汽砖的低温养护方法的应用证明，釆用较低温度和压力 的蒸汽进行养护，石膏蒸汽砖完全可以达到成品的强度指标、水化效果，可 见本方法降低了蒸汽资源消耗量；提高了砖坯养护质量和成品合格率；缓解 了高温高压蒸汽对养护窑墙体的损坏。适用于石膏蒸汽砖的生产厂家。

以下实施例都是利用石膏或磷石膏、黄磷炉渣或粉煤灰或粒化高炉矿渣 为主要原料，以石灰为激发剂，经配料、磨细、过筛、混合、掺水、搅拌、 振动压制或挤压成型，蒸汽养护制成高强耐水石膏砖的工艺过程。
实施例1 将养护温度调整到〜"。C,压力降到0. 05~0. lMPa,蒸 汽消耗量为1.273t/h,蒸汽资源利用效率相对提高l倍；砖坯的养护质量有 所改善，成品的强度可稳定在8. 5~l3MPa、水化效果稳定；成品合格率达到90%以上；养护窑内的蒸汽压力减小，外溢蒸汽量明显减少，其墙体温度降 到50°C ~60。C。
实施例2将养护温度调整到70°C ~80°C,压力降到0. 05~0. 15MPa, 蒸汽消耗量为1.163t/h，蒸汽资源利用效率相对提高了一倍；砖坯的养护质 量有所改善，成品的强度可稳定在8.5〜13MPa、水化效果稳定；成品合格率 达到90%以上；养护窑内的蒸汽压力减小，外溢蒸汽量明显减少，其墙体温 度降到了 5(TC〜6(TC。
实施例3 将养护温度调整到80°C~85°C,压力降到0. 05~0. 2MPa，蒸 汽消耗量为0. 987t/h,蒸汽资源利用效率相对提高1倍；砖坯的养护质量有 所改善，成品的强度可稳定在8.5〜13MPa、水化效果稳定；成品合格率达到 90%以上；养护窑内的蒸汽压力减小，外溢蒸汽量明显减少，其墙体温度降 到了 50°C ~60°C。
实施例4 将养护温度调整到80°C~90°C,压力降到0.05-0. 2MPa,蒸 汽消耗量为0.837t/h，蒸汽资源利用效率相对提高l倍；砖坯的养护质量有 所改善，成品的强度可稳定在9. 0~15MPa、水化效果稳定；成品合格率达到 90%以上；养护窑内的蒸汽压力减小，外溢蒸汽量明显减少，其墙体温度降 到了 50°C ~60°C。