一种耐风化高抗压强度的加气砖及其制备方法 |
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| 申请号 | CN201710219816.7 | 申请日 | 2017-04-06 | 公开(公告)号 | CN106966658A | 公开(公告)日 | 2017-07-21 |
| 申请人 | 合肥欧克斯新型建材有限公司; | 发明人 | 曹智远; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种耐 风 化高抗压强度的加气砖及其制备方法，涉及到加气砖领域，该种加气砖包括以下原料：普通 硅 酸盐 水 泥、 铁 矿尾渣、凹凸棒粘土、滑石粉、矿物 纤维 、白乳胶、硅 钙 渣、 磷酸 钙、有机硅防水剂和添加剂。该添加剂按照重量百分比计包括 减水剂 30%、发泡剂30%和早强剂40%，矿物纤维采用海泡石纤维、水镁石纤维或 石 棉 纤维中的一种或者多种，该种加气砖通过去杂、 破碎 、混料、浇筑成型、静养、切割成 块 、蒸压养护等步骤制得。本发明的加气砖从原料上降低了生产成本，具有明显的社会、经济和环保效益，更重要的是，本发明的加气砖改善了 现有技术 中加气块存在的不足，提高了其抗压强度、抗冻性、抗风化性，增强了砖体的实用耐久性能。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种耐风化高抗压强度的加气砖，其特征在于，以重量份数计，包括以下原料：普通硅酸盐水泥80-120份、铁矿尾渣70-90份、凹凸棒粘土30-40份、滑石粉20-30份、矿物纤维 |
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| 说明书全文 | 一种耐风化高抗压强度的加气砖及其制备方法技术领域[0001] 本发明涉及加气砖领域，尤其是涉及一种耐风化高抗压强度的加气砖及其制备方法。 背景技术[0002] 随着国民经济的快速发展，人民生活水平的不断提高，对能源的消耗也越来越大，能源短缺问题日益突出，因此，节能环保型的建筑材料逐渐被人们所重视，加气砖作为新型建筑材料中的一种，应用广泛，通常下加气砖是一种使用高分子材料合成的一种新型建材，具有一定良好的保温隔热性、抗震性、加工性以及隔音性等，且干密度小，质量轻，从而达到节能环保的效果，虽然这类加气砖相比普通烧结砖具有诸多如上的性能优势，但是，现如今的加气砖在原料成本上较高，且很多加气砖抗压强度低、抗冻性低、抗风化性差、致使耐久性差，寿命短。因此，研制出一种能够解决上述性能问题的加气砖非常有必要。 发明内容[0003] 本发明的目的是针对现有技术的问题，提供一种耐风化高抗压强度的加气砖及其制备方法，该种加气砖具有良好的抗压强度、抗冻性、抗风化性，实用耐久性强。 [0004] 为了达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现的：一种耐风化高抗压强度的加气砖，以重量份数计，包括以下原料：普通硅酸盐水泥80- 120份、铁矿尾渣70-90份、凹凸棒粘土30-40份、滑石粉20-30份、矿物纤维15-25份、白乳胶 10-20份、硅钙渣5-15份、磷酸钙5-15份、有机硅防水剂8-12份、添加剂5-7份。 [0005] 进一步地，上述的加气砖以重量份数计，包括以下原料：普通硅酸盐水泥100份、铁矿尾渣80份、滑石粉25份、凹凸棒粘土35份、矿物纤维20份、白乳胶15份、硅钙渣10份、磷酸钙10份、有机硅防水剂10份、添加剂6份。 [0011] 上述耐风化高抗压强度的加气砖的制备方法，按照以下步骤进行：（1）先将铁矿尾渣进行磁铁吸附，将杂铁吸出，再通过颚式破碎机将其粉碎至粒径≤ 2mm的微粒原料； （2）将上述所有原料共同输送至搅拌机中，加入其质量为8-12%的水进行混合搅拌，得物料，其中搅拌转速设定为70-80r/min，搅拌时间为40-50min； （3）将上述制得的物料倒入模具中，通过压力机进行压制成型，得砖坯体，其中压制强度为18-24MPa，压制时间为20-30s； （4）将步骤（3）制得的砖坯体放入静养室中，静养室密封保温46-54℃，静养时间2-3小时； （5）将静养好的砖坯体通过切割机切割成块，最后放入蒸养釜中进行蒸压养护处理后，即可，其中蒸压养护处理的温度为120-180℃，压力为1.2-1.4MPa，时间为1-2h。 [0012] 本发明与现有技术相比，具有如下的有益效果：本发明采用铁矿尾渣以及凹凸棒粘土等价格低廉的原料来代替部分原料，减少了水泥及沙石的使用量，不仅降低了生产成本，还具有明显的社会、经济和环保效益，节能环保。更重要的是，本发明的加气砖改善了现有技术中加气块存在的不足，提高了其抗压强度、抗冻性、抗风化性，增强了砖体的实用耐久性能。 具体实施方式[0013] 下面结合实施例对本发明作进一步说明。实施例１ 一、原料的预备 一种耐风化高抗压强度的加气砖，包括以下原料：普通硅酸盐水泥80kg、铁矿尾渣 70kg、凹凸棒粘土30kg、滑石粉20kg、矿物纤维15kg、白乳胶10kg、硅钙渣5kg、磷酸钙5kg、有机硅防水剂8kg、添加剂5kg。 [0014] 其中，上述矿物纤维采用海泡石纤维，添加剂按照重量百分比计包括减水剂30%、发泡剂30%和早强剂40%，优选地，减水剂采用木质素磺酸钙，发泡剂按重量百分比计由65%的十二烷基硫酸钠和35%的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠组成，早强剂采用三乙醇胺。 [0015] 二、制备方法上述耐风化高抗压强度的加气砖的制备方法，按照以下步骤进行： （1）先将铁矿尾渣进行磁铁吸附，将杂铁吸出，再通过颚式破碎机将其粉碎至粒径≤ 2mm的微粒原料； （2）将上述所有原料共同输送至搅拌机中，加入其质量为8%的水进行混合搅拌，得物料，其中搅拌转速设定为70r/min，搅拌时间为50min； （3）将上述制得的物料倒入模具中，通过压力机进行压制成型，得砖坯体，其中压制强度为18MPa，压制时间为30s； （4）将步骤（3）制得的砖坯体放入静养室中，静养室密封保温46℃，静养时间3小时； （5）将静养好的砖坯体通过切割机切割成块，最后放入蒸养釜中进行蒸压养护处理后，即可，其中蒸压养护处理的温度为120℃，压力为1.2MPa，时间为2h。 [0016] 实施例2一、原料的预备 一种耐风化高抗压强度的加气砖，包括以下原料：普通硅酸盐水泥100kg、铁矿尾渣 80kg、滑石粉25kg、凹凸棒粘土35kg、矿物纤维20kg、白乳胶15kg、硅钙渣10kg、磷酸钙10kg、有机硅防水剂10kg、添加剂6kg。 [0017] 其中，上述矿物纤维采用海泡石纤维和水镁石纤维的混合物，且两者的质量比为1:2，添加剂按照重量百分比计包括减水剂30%、发泡剂30%和早强剂40%，优选地，减水剂采用木质素磺酸钙和聚丙烯酸钠两者等质量的混合物，发泡剂按重量百分比计由65%的十二烷基硫酸钠和35%的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠组成，早强剂采用甲酸钙和三乙醇胺的混合物，且两者的质量比为2:1。 [0018] 二、制备方法上述耐风化高抗压强度的加气砖的制备方法，按照以下步骤进行： （1）先将铁矿尾渣进行磁铁吸附，将杂铁吸出，再通过颚式破碎机将其粉碎至粒径≤ 2mm的微粒原料； （2）将上述所有原料共同输送至搅拌机中，加入其质量为10%的水进行混合搅拌，得物料，其中搅拌转速设定为75r/min，搅拌时间为45min； （3）将上述制得的物料倒入模具中，通过压力机进行压制成型，得砖坯体，其中压制强度为21MPa，压制时间为25s； （4）将步骤（3）制得的砖坯体放入静养室中，静养室密封保温50℃，静养时间2.5小时； （5）将静养好的砖坯体通过切割机切割成块，最后放入蒸养釜中进行蒸压养护处理后，即可，其中蒸压养护处理的温度为150℃，压力为1.3MPa，时间为1.5h。 [0019] 实施例3一、原料的预备 一种耐风化高抗压强度的加气砖，包括以下原料：普通硅酸盐水泥120kg、铁矿尾渣 90kg、凹凸棒粘土40kg、滑石粉30kg、矿物纤维25kg、白乳胶20kg、硅钙渣15kg、磷酸钙15kg、有机硅防水剂12kg、添加剂7kg。 [0020] 其中，上述矿物纤维采用石棉纤维，添加剂按照重量百分比计包括减水剂30%、发泡剂30%和早强剂40%，优选地，减水剂采用氨基磺酸钠，发泡剂按重量百分比计由65%的十二烷基硫酸钠和35%的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠组成，早强剂采用氯化钙和甲酸钙的混合物，且两者的质量比为2:1。 [0021] 二、制备方法上述耐风化高抗压强度的加气砖的制备方法，按照以下步骤进行： （1）先将铁矿尾渣进行磁铁吸附，将杂铁吸出，再通过颚式破碎机将其粉碎至粒径≤ 2mm的微粒原料； （2）将上述所有原料共同输送至搅拌机中，加入其质量为8-12%的水进行混合搅拌，得物料，其中搅拌转速设定为80r/min，搅拌时间为40min； （3）将上述制得的物料倒入模具中，通过压力机进行压制成型，得砖坯体，其中压制强度为24MPa，压制时间为20s； （4）将步骤（3）制得的砖坯体放入静养室中，静养室密封保温54℃，静养时间2小时； （5）将静养好的砖坯体通过切割机切割成块，最后放入蒸养釜中进行蒸压养护处理后，即可，其中蒸压养护处理的温度为180℃，压力为1.4MPa，时间为1h。 [0022] 性能检测对实施例1-3制得加气砖进行抗压强度、密度、抗风化性、抗冻性等性能检测，与现有中加气砖性能要求标准对比，具体检测数据见下表1： 表1 其中，抗风化性中饱和系数越大，抗风化性越强。 [0023] 由上表1可知，本发明的加气砖相比现有中对加气砖性能要求标准在抗压强度上提高了3.8-5.5MPa，密度降低了83-97kg/m3，抗风化性的饱和系数提高了0.09-0.16个点，抗冻性上经冻后实验测得砖体强度损失率也降低了6-9个百分点。 [0024] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 |
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