[0001] 本发明涉及钧瓷制造技术领域，具体涉及一种高硬度钧瓷铜红釉及其制备方法。

[0002] 钧瓷是河南省许昌市禹州市神垕镇独有的国宝瓷器，凭借其古朴的造型、精湛的工艺、复杂的配釉、“入窑一色出窑万彩”的神奇窑变，湖光山色、云霞雾霭、人兽花鸟虫鱼等变化无穷的图形色彩和奇妙韵味，被誉为中国“五大名瓷”之首。

[0003] 陶瓷装饰以红为贵，红釉种类很多，其中铜红釉历史最悠久。铜红釉是继青瓷釉之后发展起来的一种名贵产品，其成熟于北宋时代的河南钧窑，后由景德镇窑继承并发展，逐渐出现了钧红、霁红、郎窑红、桃花片等多个品种。

[0004] 铜红釉之所以名贵，不仅因为其呈色绚丽，还因为它在生产过程中受气氛的影响很大，只有采用适当的还原焰烧成才可得到美丽的红色。如略有偏失，还原不完全或部分氧化，都可能造成釉面颜色发灰、发绿、发黑等现象，色彩不够鲜艳，呈色不稳定，且釉面机械强度低，成品的合格率很低。目前，国内外的专业技术人员对铜红釉进行了大量的研究，但大多数研究都以熔块釉为基础釉，导致了生产成本增加。

[0005] 本发明提供了一种原料及配比科学的高硬度钧瓷铜红釉及其制备方法，以解决制作难度高、成品率低和生产成本高的问题。

[0006] 本发明的目的是以下述技术方案实现的：一种高硬度钧瓷铜红釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石22-30份、白长石
6-10份、高岭土6-10份、硅灰石8-12份、滑石8-12份、石英20-24份、方解石10-14份、氧化铜
0.9-1.1份、氧化锌1-3份、碳化硅1.1-1.3份。

[0007] 优选的，所述的高硬度钧瓷铜红釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石26份、白长石8份、高岭土8份、硅灰石10份、滑石10份、石英22份、方解石12份、氧化铜1份、氧化锌2份、碳化硅1.2份。

[0008] 所述的高硬度钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到54-55%，湿磨14-16小时，经过湿磨的料浆过200-300目筛得到釉浆；
（2）施釉采取浸釉方式，施釉厚度为1mm 1.3mm；
~
（3）烧成，烧成温度为1280-1320℃。

[0009] 优选的，所述的高硬度钧瓷铜红釉的制备方法，步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在5-7小时均匀升至960-980℃；
②在还原气氛下，使温度在6-8小时内均匀升至1280-1320℃，保温10-30分钟；
③退火，自然冷却至室温，制得。

[0010] 本发明的有益效果如下：1、本发明公开了一种高硬度钧瓷铜红釉及其制备方法，原料中使用硅灰石，硅灰石针状晶体杂乱无章的排列形成交织结构，被部分熔融产生的熔体所固结，可以大大增强烧结体的结构稳定性和机械强度。另一方面原料中的硅灰石及滑石的低烧失量来降低原料中的结晶水及碳酸根来减少釉浆中的汽包，使釉层致密，使机械强度提升。

[0011] 2、本发明原料中选择用碳化硅作为还原剂，不选用碳，原因在于由于碳密度较小，球磨后漂在釉浆表面，导致施釉后碳大部分处在釉的表层，当碳在一定温度下燃烧后表层就会留下凹坑，如果釉的高温流动性能较差就难以将这些凹坑填平，所以试样表面会出现凸凹不平的现象；另一方面由于碳被氧化的温度较低（约500℃左右），而此时釉还没开始熔融，而当釉开始熔融时，碳已经燃烧完，所以釉无法在还原气氛下发生反应，因此釉面不显红色。而碳化硅发生氧化反应的温度较高（最大氧化速率在1000～1300℃），能给釉提供所需要的还原气氛，釉料中的氧化铜可以被还原为Cu+或Cu原子，从而使釉面呈现红色。

[0012] 3、本发明配方中使用氧化铜作为着色剂，随氧化铜加入量的增加，其釉面颜色从微黄色，逐渐呈现出红色，并且呈红色的区域逐渐扩大，整个釉面均呈红色，再增加氧化铜的添加量釉面呈现浅绿色。出现这一实验现象的原因与铜红釉的着色机理有关：在铜红釉配方中，碳化硅能在高温下因氧化分解释放出一氧化碳，而一氧化碳能将氧化铜中的氧部分全部夺走，使Cu2+还原成Cu+或Cu原子，Cu+或Cu原子着色使釉面呈红色。因此，当釉料中氧化铜含量较少时，还原生成的Cu+或Cu数量少，呈色不明显，故釉面呈微黄色。随氧化铜含量的增加，发生化学反应生成的Cu+或Cu原子数量也增加，即呈色原子数量增加，所以试样釉面逐渐呈红色，且呈色区域也逐渐增大，当氧化铜含量增加到1份时，试样釉面呈色达到最佳状态。

[0013] 本发明公开的配方及制备方法，高硬度钧瓷铜红釉的应用推广，有利于促进陶瓷产业共性技术的提高，促进当地经济发展。

[0014] 实施例1一种高硬度钧瓷铜红釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石22-30份、白长石6-10份、高岭土6-10份、硅灰石8-12份、滑石8-12份、石英20-24份、方解石10-14份、氧化铜0.9-
1.1份、氧化锌1-3份、碳化硅1.1-1.3份。

[0015] 上述的高硬度钧瓷铜红釉的制备方法包括以下步骤：（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到54-55%，湿磨14-16小时，经过湿磨的料浆过200-300目筛得到釉浆；
（2）施釉采取浸釉方式，施釉厚度为1mm 1.3mm；
~
（3）烧成，烧成温度为1280-1320℃。

[0016] 步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在5-7小时均匀升至960-980℃；
②在还原气氛下，使温度在6-8小时内均匀升至1280-1320℃，保温10-30分钟；
③退火，自然冷却至室温，制得。

[0017] 本发明以黄长石、白长石为主要溶剂，黄长石二氧化硅含量为77%左右，氧化铝13%左右，氧化铁0.6%，氧化镁0.16%，黄长石因含有较多金属，发出的铀面颜色也较多。白长石中二氧化硅含量为67%左右，氧化铝含量为17%左右，氧化铁含量为0.3%左右，还包括一定含量的氧化钙和氧化镁，白长石在本配方中有很好的开片效果。高岭土中二氧化硅含量65%-73%，三氧化二铝含量18%-25%，氧化钙含量0  .3%-0  .55%，氧化镁含量0 .25%-0  .45%，氧化钾含量4 .5%-5  .5%，氧化钠含量0.45%-0.6%，具有较高的可塑性和粘结性，起到悬浮作用，可提高釉的质感。硅灰石晶体在部分熔融产生熔体的作用下予以团结，形成交织结构，提升机械强度。滑石是天然含水硅酸镁矿物，为釉料的助溶剂。石英起到骨架作用，提高釉的熔融温度，增加釉料的光泽度，可改善釉料的流动性。方解石主要降低釉料熔融温度，在釉中能增大釉的折射率，因而提高光泽度，并能改善釉的透光性。氧化铜起主要的着色作用，使色泽更加鲜艳。氧化锌为助色剂，主要的助釉浆发色作用。碳化硅为还原剂。通过合理配比和控制烧成过程中的气氛和温度，制备出的高硬度钧瓷铜红釉色泽鲜艳、光泽度好，有很高的艺术价值及经济价值。

[0018] 实施例2一种高硬度钧瓷铜红釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石26份、白长石8份、高岭土8份、硅灰石10份、滑石10份、石英22份、方解石12份、氧化铜1份、氧化锌2份、碳化硅1.2份。

[0019] 上述高硬度钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到55%，湿磨
15小时，经过湿磨的料浆过250目筛得到釉浆；
（2）施釉采取浸釉方式，施釉厚度为1.2mm；
（3）烧成，具体包括如下步骤：
①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在6小时均匀升至970℃；
②在还原气氛下，使温度在7小时内均匀升至1300℃，保温10分钟；
③退火，自然冷却至室温，制得。

[0020] 本发明以生料石灰釉为基础釉，采用自还原法制备高温铜红釉，通过调整烧成制度、着色剂、还原剂的含量有效地控制气氛，使釉面铜红效果良好，颜色鲜艳、呈色稳定。

[0021] 比较例1一种高硬度钧瓷铜红釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石36份、白长石8份、高岭土8份、滑石10份、石英22份、方解石12份、氧化铜1份、氧化锌2份、碳化硅1.2份。制备方法同实施例2。此例与实施例2相比较，原料中未使用硅灰石，黄长石的使用量增加到了36份。烧成的产品与实施例2中的产品相比较，釉面机械强度低，有少许针孔，成品率只有69%左右。

[0022] 比较例2一种高硬度钧瓷铜红釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石26份、白长石8份、高岭土8份、硅灰石10份、滑石10份、石英22份、方解石12份、氧化铜1份、氧化锌2份、碳1.2份。制备方法同实施例2。此例与实施例2相比较，原料中的还原剂碳化硅替换为碳。烧成的产品与实施例2中的产品相比较，釉面黄黑相间，且凸凹相平，成品率只有63%左右。

[0023] 比较例3一种高硬度钧瓷铜红釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石26份、白长石8份、高岭土8份、硅灰石10份、滑石10份、石英22份、方解石12份、氧化铜1份、氧化锌2份、碳化硅2份。
制备方法同实施例2。此例与实施例2相比较，碳化硅的使用量增加到2份。烧成的产品与实施例2中的产品相比较，釉面颜色变暗，光泽度低，出现黑色斑点，成品率只有68%。

[0024] 本发明实施例3-26提供的高硬度钧瓷铜红釉的配方见表1-4，其制备方法同实施例2。

[0025] 表1原料 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 实施例7 实施例8
黄长石 26 22 30 26 30 22
白长石 6 7 8 9 10 9
高岭土 10 9 10 6 6 7
硅灰石 12 10 8 9 12 8
滑石 9 12 8 12 10 8
石英 24 23 22 21 20 20
方解石 12 10 14 11 12 14
氧化铜 0.9 1.1 1 0.9 1 1.1
氧化锌 1 3 2 1 2 3
碳化硅 1.2 1.1 1.3 1.2 1.3 1.1
表2
原料 实施例9 实施例10 实施例11 实施例12 实施例13 实施例14
黄长石 23 24 22 26 30 22
白长石 10 6 6 7 8 10
高岭土 8 9 8 10 9 8
硅灰石 10 11 8 9 10 11
滑石 9 10 11 10 11 8
石英 21 22 23 24 22 21
方解石 10 13 10 12 14 11
氧化铜 1.1 1 0.9 1.1 0.9 1
氧化锌 3 1 2 3 2 1
碳化硅 1.1 1.2 1.3 1.1 1.3 1.2
表3
原料 实施例15 实施例16 实施例17 实施例18 实施例19 实施例20
黄长石 30 26 25 27 30 22
白长石 8 10 9 8 7 6
高岭土 6 7 8 10 6 10
硅灰石 12 10 8 12 9 10
滑石 12 9 10 12 10 8
石英 20 24 23 20 22 24
方解石 10 14 12 13 12 10
氧化铜 1 0.9 1.1 1 1.1 0.9
氧化锌 2 1 3 2 3 1
碳化硅 1.3 1.2 1.1 1.3 1.1 1.2
表4
原料 实施例21 实施例22 实施例23 实施例24 实施例25 实施例26
黄长石 26 30 26 22 28 29
白长石 8 7 6 10 9 8
高岭土 9 8 7 6 8 7
硅灰石 12 8 11 12 8 10
滑石 12 8 10 12 8 11
石英 23 22 24 20 23 22
方解石 14 11 12 14 10 13
氧化铜 1 0.9 1.1 0.9 1.1 1
氧化锌 1 3 2 1 2 3
碳化硅 1.2 1.1 1.3 1.3 1.1 1.2