[0001] 汽车领域。

[0002] 现今民航车辆采用传统内燃机动力，整车布置较为单一，结构一直沿用厚板大梁连接形式，这种方式产品工艺施工困难，大型厚板容易导致焊接变形，整车结构应力普遍存在分布不均，局部经常出现具备开裂、断裂等现象。发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种可提高民航牵引车的空间利用率、减少产品的焊接变形使整车应力分布更为均匀、有效提升产品使用寿命的民航牵引车全承载技术。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明的技术解决方案是：一种民航牵引车的全承载技术，所述全承载技术的整车主体结构由方管拼焊构成，方管先拼焊成前桥段、驾驶段、后桥段三个模块，各模块预留底盘、车身、电器功能的安装接口；前桥段主要负责整段区域的承载及主体电池布置的受力；驾驶段主要负责驾驶区域的结构连接，保证弯曲工况的结构受力；后桥段负责后桥区域承载，考虑后桥两侧驱动下结构的稳定性与可靠性。

[0005] 上述的前桥段、后桥段通过工装定位焊接，再由驾驶段连接梁、格栅总成拼焊组成整车主体结构。

[0006] 上述的整车主体结构，考虑车辆运行过程中前桥段、后桥段、驾驶段相互约束，结构总成进行应力分析，优化应力分布。

[0007] 本发明的有益效果是，民航牵引车的全承载技术采用全承载技术优化设计，同时利用模块化设计思路，简化结构生产工艺，实现快速化生产，有利整车载荷分布，避免应力集中，提高产品使用寿命。附图说明

[0008] 图1为本发明整车主体结构示意图。

[0009] 图2为图1分总成示意图。

[0010] 图中1.方形管，2.前桥段，3.驶段段，4.后桥段。

[0011] 该发明民航牵引车的全承载技术，整车主体结构由方管1拼焊构成，方管先拼焊成前桥段2、驾驶段3、后桥段4三个模块；考虑到底盘、车身、电器功能需求，前桥段2、驾驶段3、后桥段4预留相应安装接口；前桥段2主要负责整段区域的承载及主体电池布置的受力；驾驶段3主要负责驾驶区域的结构连接，保证弯曲工况的结构受力；后桥段4负责后桥区域的承载，考虑后桥两侧驱动下结构的稳定性与可靠性；前桥段2、后桥段4通过工装定位，保证整车轴距与对角线焊接后的精度要求，再由驾驶段2连接梁、格栅总成拼焊组成整车主体结构，保证结构强度与结构总成的焊接尺寸；车辆运行过程中，各个总成相互约束，结构总成考虑应力分布，减少应力集中现象，有利整车载荷分布。