箱外板半体成型工艺 |
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| 申请号 | CN201410547921.X | 申请日 | 2014-10-16 | 公开(公告)号 | CN104324997A | 公开(公告)日 | 2015-02-04 |
| 申请人 | 重庆金仑工业股份有限公司; | 发明人 | 陈龙成; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种箱外板半体成型工艺，以解决 现有技术 中工序繁多、成本高的问题。其特征在于：薄板剪切下料后通过双腔 冲压 模具成型，在一 块 薄板上同时冲压出油箱的左右部。所述的双腔冲压模具是指在一个模具上设有两个型腔，分别对应摩托车油箱的左右部，通过上述工艺改进，油箱的左右部通过一次冲压即可完成，减少了工序，节省了人 力 成本。以往需两副模具才能完成的工作只需一副模具即可完成。 | ||||||
| 权利要求 | |||||||
| 说明书全文 | 箱外板半体成型工艺技术领域[0001] 本发明涉及一种摩托车油箱的加工工艺。 背景技术[0002] 油箱是摩托车上一关键部件，现今使用者对油箱的形状轮廓质量要求越来越高，同时对其制造成本投入量要求也在逐步降低。 [0003] 在现有成型工艺中摩托车油箱是这样制造的：先针对油箱左右部用薄板剪料，然后油箱左右半体分别成型，成型完成后进行切边，最后再将处理完成的邮箱左右部拼合连接，形成一个完整的摩托车油箱。 [0004] 现有的摩托车油箱成型工艺中普遍认为存在以下问题：1. 外板半体成型左右分开成型，工序繁多； 2. 成型模具需2副，模具投入成本大； 3. 工序需至少2人进行操作，人工成本高； 4. 工艺废料大，材料成本高。 发明内容[0005] 本发明意在提供一种箱外板半体成型工艺，以解决现有技术中工序繁多、成本高的问题。 [0007] 所述的双腔冲压模具是指在一个模具上设有两个型腔，分别对应摩托车油箱的左右部，通过上述工艺改进，油箱的左右部通过一次冲压即可完成，减少了工序，节省了人力成本。以往需两副模具才能完成的工作只需一副模具即可完成。 [0008] 而且方形薄板在冲压时需四边进行固定，冲压完成后薄板的四边均切边丢弃成为废料，通过原始工艺冲压油箱左右部会产生八条边的废料。而采用本工艺油箱左右部一次成型，则只会产生四条边的废料，可大大减少废料的产生。 [0009] 进一步：双腔冲压模具在制备前确定工艺尺寸：包括左右半体的摆放位置，拉延筋分布。 [0011] 图1为本发明实施例的示意图。 具体实施方式[0012] 下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：实施例中油箱的左右部冲压完成后如图1所示。 [0013] 具体工艺步骤如下：1.根据产品数据进行工艺分析，对工艺要点进行分析处理； 2.确定工艺尺寸：包括左右半体的摆放位置，拉延筋分布； 3．根据工艺尺寸和产品数据设计成型模具； 4．模具加工； 5.试模，根据试模情况确定拉延筋的形状、工艺切刀的位置及切破时机； 6. 进行正式的生产：薄板剪切下料后通过双腔冲压模具成型，在一块薄板上同时冲压出油箱的左右部。 |
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