位置对准功能优异的圈面搭扣 |
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| 申请号 | CN201280061946.8 | 申请日 | 2012-11-21 | 公开(公告)号 | CN104039193B | 公开(公告)日 | 2016-08-24 |
| 申请人 | 可乐丽粘贴扣带株式会社; | 发明人 | 竹原圭司; 东中志年; 小野悟; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种圈面搭扣，在由底 经纱 及底 纬纱 形成的底布的一面上，竖立设置有由与底经纱平行地织入的圈纱形成的多个圈状联 锁 元件，其特征在于：满足以下所有条件1)至3)。1)圈纱是将5根至9根的30分特至45分特长 丝束 集而成的复丝纱；2)圈状联锁元件的 密度 在100个/cm2至200个/cm2的范围内；3)圈状联锁元件的圈面实质上朝向同一个方向，且圈面的方向为底纬纱方向。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种圈面搭扣，在由底经纱和底纬纱形成的底布的一面上，竖立设置有由与底经纱平行地织入的圈纱形成的多个圈状联锁元件，其特征在于满足下述1)至3)的所有条件： |
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| 说明书全文 | 位置对准功能优异的圈面搭扣技术领域[0001] 本发明涉及一种位置对准功能优异的圈面搭扣(loop surface fastener)，具体而言，涉及圈面搭扣以及该圈面搭扣与公型面搭扣(male surface fastener)的组合，在使公型面搭扣与圈面搭扣的面搭扣表面相叠合后以较轻的力进行按压的情况下难以产生联锁，而只有在以较强的力进行按压的情况下才发挥高联锁力。 背景技术[0002] 以往，作为将对象物安装到物体表面的一种方式，采用如下方法：将具有钩状联锁元件的公型面搭扣固定在物体和对象物中任一方的表面上，并且将具有圈状联锁元件的圈面搭扣固定在另一方的表面上，接着叠合两个面搭扣而使两个联锁元件相联锁，从而将对象物安装到物体表面。 [0003] 在将这种面搭扣安装到表面时的作业中，采用这样一种方法：首先，将一个面搭扣固定到物体表面上，并且将另一个面搭扣固定到对象物的表面上，接着叠合两个面搭扣的表面并进行按压，使得该两个面搭扣相联锁而实现安装。此时，为了确认是否能正确地将对象物安装到指定位置，使固定有面搭扣的对象物靠近至所述物体的面搭扣而与该物体的面搭扣接触，由此进行所谓的位置对准。 [0004] 然而，对以往的面搭扣而言，为了进行位置对准而使两个面搭扣只是轻轻地接触，就会产生不必要的联锁，无法进行正确的位置对准。在产生了这种不必要的联锁的情况下，需要解除面搭扣的不必要的联锁而重新进行位置对准作业。另外，为了避免产生不必要的联锁而省略了使两个面搭扣靠近对准面搭扣位置的作业，直接将面搭扣牢固地安装到物体或对象物的表面的适当部位时(即，省略了位置对准而直接实施正式固定时)，有时对象物的安装位置偏离正确的位置，由此出现不良状况。而且，当解除不必要的联锁时，会产生新的不必要的联锁，根据情况，还会导致对象物损坏。 [0005] 此外，特别是在对象物呈较大形状的情况下，例如，对象物是房屋的顶 材或壁材、或者汽车的顶材或行李箱的壁面材或底材等的情况下，反复地进行将不必要的联锁解除并重新对准位置的作业需要大量的劳力和工夫，而且在以一定速度流动的汽车生产线中需要在一定时间内完成安装顶材或底材等作业时，在位置对准失败的情况下，需要停止生产线，因此，正确且迅速地进行位置对准极为重要。 [0007] 若使用上述专利申请的发明的公型面搭扣，则位置对准时的不必要的联锁确实会显著减少，但本发明人还发现通过选择作为联锁对象的圈面搭扣，阻止在位置对准时产生不必要的联锁的效果会进一步提高。 [0008] 此外，已公知：在同一个面上混合有钩状联锁元件和圈状联锁元件的所谓的钩圈混合型织面搭扣(hook-loop mixed woven surface fastener)中，与本发明同样地减轻位置对准时的联锁，并在完成正式固定后发挥牢固的联锁力(专利文献2)，但该公知文献所记载的是钩圈混合型织面搭扣的改良物，不能适用于表面上仅有圈状联锁元件的圈面搭扣。 [0009] 专利文献1：日本专利公开公报特愿2010-167938号 [0010] 专利文献2：日本专利公开公报特开2003-125813号 发明内容[0011] 本发明提供一种圈面搭扣，能够解决以往的圈面搭扣所具有的仅因叠合而产生联锁使得位置对准极为困难的问题，并且具有难以仅因叠合而产生联锁、但在正式固定时牢固联锁的位置对准功能。 [0012] 本发明能够解决上述问题，其一方面涉及一种圈面搭扣，在由底经纱及底纬纱形成的底布的一面上，竖立设置有由与底经纱平行地织入的圈纱形成的多个圈状联锁元件，其特征在于：满足以下所有条件1)至3)。 [0013] 1)圈纱是将5根至9根的30分特至45分特长丝束集而成的复丝纱； [0014] 2)圈状联锁元件的密度在100个/cm2至200个/cm2的范围内； [0015] 3)圈状联锁元件的圈面实质上朝向同一个方向，且该方向为底纬纱方向。 [0016] 若使用本发明的圈面搭扣，则在位置对准时不会产生牢固的联锁，而在 正式固定后能够获得牢固的联锁。结果，安装面搭扣时的位置对准变得容易，而且在正式固定后，能够获得不逊色于以往的圈面搭扣的联锁力。附图说明 [0017] 图1是本发明的圈面搭扣的一例的、从底纬纱方向观察与底经纱方向平行的剖面的模式图。 [0018] 图2是本发明的圈面搭扣的较佳联锁对象即公型面搭扣的立体图。 具体实施方式[0021] 下面，使用图1至图4说明本发明的较佳实施方式。图1是本发明的圈面搭扣的一例的、从底纬纱方向观察与底经纱方向平行的剖面的模式图，图中，1表示底纬纱，2表示圈纱，3表示圈状联锁元件，4表示底涂树脂层。 [0022] 通常，圈面搭扣包括底经纱、底纬纱及用于形成圈状联锁元件的圈纱，在由这些纱形成的底布的一面上，竖立设置有从底布突出的由圈纱形成的圈状联锁元件。并且，在底布的背面侧，涂布有用于防止圈状联锁元件被从底布拔出的底涂用树脂，将圈纱固定于底布。 [0023] 这种圈面搭扣在本实施方式中满足以下要件： [0024] 1)圈纱是将5根至9根的30分特(decitex)至45分特长丝(filament)束集而成的复丝纱(multi-filament yarn)； [0025] 2)圈状联锁元件的密度在100个/cm2至200个/cm2的范围内； [0026] 3)圈状联锁元件的圈面实质上朝向同一个方向，且该方向为底纬纱方向，[0027] 由此，在上述位置对准时不会产生牢固的联锁，而在正式固定后能够获得牢固的联锁。 [0028] 以往，使用将多根长丝束集而成的复丝作为圈面搭扣的圈纱，具体而言，使用将12根至18根的15分特至20分特长丝束集而成的复丝纱。与此相对，在本实施方式中，使用将较少根数的比以往更粗的长丝束集而成的复丝纱，即将5根至9根的30分特至45分特长丝束集而成的复丝纱。通过使用这种将较少根数的较粗长丝束集而成的复丝，能够防止在位置对准时产生不必要的联锁。在比30分特细的情况下，或在束集根数少于5根的情况下，作为联锁对象的公型联锁元件会容易地进入圈内，在位置对准时产生联锁。另外，在比45分特粗的情况下，或在束集根数多于9根的情况下，在正式固定时不能产生高联锁力。较为理想的是采用将6根至8根的32分特至42分特长丝束集而成的复丝纱，更为理想的是采用将7根34分特至40分特长丝束集而成的复丝纱。 [0029] 另外，在本实施方式中，重要的是圈状联锁元件的密度在100个/cm2至200个/cm2的范围内。以往的一般销售的圈面搭扣的圈状联锁元件的密度为40个/cm2至70个/cm2，本实施方式所规定的圈状联锁元件的密度可谓极高。因为联锁元件的密度极高，所以能够阻止公2 型联锁元件在位置对准时进入圈状联锁元件的圈内。即，在小于100个/cm 的情况下，在位置对准时产生不必要的联锁。另一方面，在超过200个/cm2的情况下，难以将如上所述的复丝纱作为圈纱来制造圈面搭扣。较为理想的是在110个/cm2至180个/cm2范围内，更为理想的是在120个/cm2至170个/cm2的范围内。此外，本实施方式中所谓的圈状联锁元件的密度，是指构成圈状联锁元件的复丝纱从底布表面突出的数量，其中将一个由复丝构成的圈计数为一个圈状联锁元件。 [0030] 而且，在本实施方式中，重要的是圈状联锁元件的圈面实质上朝向同一个方向，且该方向为底纬纱方向。对以往的圈面搭扣而言，进行对圈面搭扣加以起毛处理来使构成圈状联锁元件的复丝纱散开的处理，从而提高联锁力。特别是对于圈状联锁元件的密度高的面搭扣而言，为了使公型联锁元件容易与圈状联锁元件交缠，必须进行起毛处理，但圈状联锁元件的圈面因该起毛处理而扭曲，使得圈状联锁元件的圈面朝向各个方向。而且，对于以往的由聚酯系纤维构成的面搭扣而言，为了消除制造面搭扣时产生的纤维变形，在制造工序的最后，以220℃左右的温度进行热处理，圈状联锁元件也因该处理而扭曲，使得各个圈状联锁元件的圈面朝向任意方向。 [0031] 在本实施方式中，重要的是圈状联锁元件的圈面实质上朝向同一个方向，且该圈面朝向底纬纱方向，即，由于圈状联锁元件朝向同一个方向而存在，因此能够阻止位置对准时的不必要的联锁。为了使圈状联锁元件的圈面方向与底纬纱方向一致，重要的是对面搭扣不进行如以往的圈面搭扣那样的起毛处理。此外，在本实施方式中所谓的圈状联锁元件的圈面实质上朝向同一个方向且该方向为底纬纱方向，是指存在于圈面搭扣的80％以上的圈状联锁元件的圈面朝向底纬纱方向，或者朝向相对于与底纬纱方向垂直的方向±30°以内的范围。其中，较为理想的是，90％以上的圈面朝向上述范围内的方向，更理想的是朝向底纬纱方向，或者朝向相对于与底纬纱方向垂直的方向的±20°以内的方向。 [0032] 通常，对构成圈面搭扣的底经纱、底纬纱、圈状联锁元件用纱而言，从强度、弹性及变形复原性等方面考虑，使用由以下纤维构成的纱：以尼龙6或尼龙66为代表的聚酰胺系纤维；聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系纤维；或者聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚乳酸等聚酯系纤维，其中较为理想的是，使用由这些纤维构成的复丝纱。特别是在本实施方式中，当构成圈状联锁元件的复丝纱由聚对苯二甲酸丁二酯系聚酯形成，且底经纱及底纬纱均是由聚对苯二甲酸乙二酯系聚酯形成的复丝纱时，能够阻止公型联锁元件因轻轻按压而进入圈状联锁元件内，因此更为理想。 [0033] 此外，此处所谓的聚对苯二甲酸丁二酯系聚酯、聚对苯二甲酸乙二酯系聚酯，是指以对苯二甲酸丁二酯单元或对苯二甲酸乙二酯单元为主体的聚酯，只要处于不影响聚对苯二甲酸丁二酯或聚对苯二甲酸乙二酯的特性的范围内，也可以包含作为少量单元的共聚单元。另外，只要不影响本发明的效果，也可以混合少量的其他聚合物，还可以是与其他聚合物形成的复合纺纱纤维。进而，还可以添加颜料或染料等着色剂、各种稳定剂等。 [0034] 对底经纱及底纬纱而言，为了提高编织性，较为理想的是对纱加捻，特别是为了面搭扣的形态稳定性，较为理想是交替地配置S捻底纱与Z捻底纱。 [0035] 较为理想的是采用由20根至40根长丝构成的120分特至200分特的复丝作为底经纱，另一方面采用由15根至30根长丝构成的60分特至150分特的复丝纱作为底纬纱，更为理想的是与底经纱相比，底纬纱的构成复丝的长丝根数更少，且复丝的粗细也更细。通过利用这种底经纱与底纬纱的组合，能够提高圈状联锁元件的密度，容易使圈面朝向同一个方向。 [0036] 圈状联锁元件用的复丝以与底经纱平行的方式织入到底组织中。而且，较为理想的是，圈状联锁元件用的复丝以不与底经纱交叉的方式，与底经纱平行地织入到底组织中。在圈状联锁元件用的复丝与底经纱交叉的情况下，难以使圈状联锁元件的圈面对齐(align)。为了兼具位置对准功能和正式固定 时的联锁力，较为理想的是，圈状联锁元件用的复丝以相对于2根至6根底经纱织入一根的比例均匀地予以织入，更为理想的是以相对于 4根底经纱织入一根的比例予以织入。 [0037] 底经纱的织入根数与圈状联锁元件用纱相加为50根/cm至100根/cm，特别是60根至85根较为理想，另外，底纬纱的织入根数为10根/cm至30根/cm，特别是15根至25根较为理想。其中，对纺织组织而言，一般使用平纹。 [0038] 在纺织组织为平纹的情况下，构成圈状联锁元件的复丝纱反复地进行如下动作：经过一根底纬纱的下方后，立即上升到织物表面并跨越下一根底纬纱的上方，接着，为了经过下一根底纬纱的下方而立即下降，然后经过底纬纱的下方，接着上升以跨越下一根底纬纱。在本实施方式中，需要提高圈状联锁元件的密度，因此较为理想的是，圈纱每经过一根底纬纱的下方并上升到相邻的底纬纱上，就形成圈状联锁元件。即，较为理想的是，圈状联锁元件用复丝纱每上升到底纬纱上，形成圈状联锁元件。虽然圈状联锁元件用复丝也可以每经过3根至10根底纬纱的下方并上升后形成圈状联锁元件，但在这种情况下，难以提高联锁元件的密度，难以形成本实施方式的圈面搭扣。 [0039] 在本实施方式中，圈状联锁元件的从根部算起的高度(从底布的联锁元件侧的表面算起的高度)较为理想的是在1.5mm至2.8mm的范围内，更为理想的是在2.0mm至2.5mm的范围内。若低于1.5mm，则正式固定时的联锁力较低，另外在高于2.8mm的情况下，联锁元件容易倾斜或倒下，难以使圈面朝向同一个方向。 [0040] 而且，在本实施方式中，为了防止在位置对准时产生不必要的联锁，较为理想的是，圈状联锁元件由保持着成束状态的复丝构成。如上所述，对以往的圈面搭扣而言，为了提高联锁力而用起毛机来摩擦面搭扣表面，使得圈状联锁元件的圈面的方向朝向不规则的任意方向，但若进行这种起毛处理，则形成圈状联锁元件的复丝纱中构成该复丝纱的一部分长丝被从圈中拔出，导致成束状态松开。在成束状态松开而一部分长丝从复丝突出的情况下，在位置对准时，公型联锁元件会联锁于该突出的长丝，从而容易在位置对准时产生联锁。因此，在本实施方式中，较为理想的是，圈状联锁元件在保持着成束状态的情况下形成圈。 [0041] 对本实施方式的圈面搭扣而言，在底布的背面侧(存在联锁元件的面相 反侧的面)涂布有作为底涂层的粘接剂，以防止联锁元件在解除联锁时被从底布拔出。对于所涂布的底涂层用的树脂而言，可列举聚氨酯系或丙烯系的树脂，但考虑到耐拔性，更理想的是聚氨酯系的树脂。以固体成分计，涂布的树脂的量为20g/m2至50g/m2，较为理想的是30g/m2至40g/m2。 [0042] 此外，为了代替在背面上涂布底涂树脂的方法，或者更可靠地阻止联锁元件被从底布拔出，也可以使用如下方法：将构成面搭扣的纤维的一部分更换为热熔接性纤维，通过使该热熔接性纤维熔接来固定圈状联锁元件的根部。在此情况下，较为理想的是将热熔接性纤维用作底纬纱。然而，若为了使热熔接性纤维熔接而对面搭扣高温加热，则圈状联锁元件的圈扭曲，圈面不会朝向同一个方向，因此，较为理想的是，不将圈状联锁元件加热到比规定温度更高，该规定温度是比构成该圈状联锁元件的纤维的熔点低40℃以上的温度。 [0043] 对与这种圈面搭扣联锁的对象公型面搭扣而言，可列举具有通常的钩状联锁元件的面搭扣，具体而言，可列举在表面上具有钩状单丝的织面搭扣(woven surface fastener)、在表面上具有蘑菇状联锁元件的织面搭扣、或在表面上具有蘑菇状联锁元件的成形面搭扣(molded surface fastener)等各种面搭扣，其中，一种公型成形面搭扣(male molded surface fastener)较为理想，即，该公型成形面搭扣在塑料基板的表面上竖立设置有多个公型联锁元件，该公型联锁元件具有从所述塑料基板竖起的主茎(stem)和从该主茎向侧方突出的联锁用突起，其中从联锁元件的最顶部到所述突起下端部为止的长度(D)相对于从基板算起的联锁元件的高度(H)之比(D/H)为0.35至0.75，且该联锁元件的基板覆盖率为25％至45％。 [0044] 该公型成形面搭扣本身也能够防止在位置对准时产生不必要的联锁，因此，若利用上述圈面搭扣与该公型成形面搭扣的组合，则能够进一步防止在位置对准时产生不必要的联锁。 [0045] 关于这种公型成形面搭扣，本申请人已提出了专利申请即日本专利特愿2010-167938号，只要阅读该申请，便可了其解详细内容，但在下面简单地进行说明。 [0046] 即，对于这种公型成形面搭扣的较佳例子而言，可举出如图2所示的公型面搭扣。图中，B是成形面搭扣的基板，E是公型联锁元件，在基板(B)上，大致垂直地竖立设置有公型联锁元件(E)。并且，公型联锁元件(E)具有 从基板竖起的主茎(S)和在其上部从主茎向侧方突出的联锁用突起(T)，其中，图2的公型联锁元件(E)在主茎的顶端部具有防粘用突起(M)。 [0047] 此外，有时将公型联锁元件(E)的联锁用突起(T)及从该突起的根部往上的主茎部分和所述防粘用突起(M)一起称为联锁元件的头部。因此，也可以说公型联锁元件是由侧部不具有联锁用突起的主茎部、和存在于比该主茎部更上方的位置的头部构成。 [0048] 在本实施方式中较佳地使用的公型成形面搭扣上，通常，多个如上所述的联锁元件沿着纵方向(图2所示的Y方向)隔开一定间隔而排成列(即沿着未突出有联锁用突起的面方向排成列)，这种列还沿着横方向(图2所示的X方向)平行地存在。 [0049] 基板(B)及公型联锁元件(E)均由塑料构成，基板(B)与公型联锁元件(E)也可以由不同树脂形成，但从生产效率的观点看，通常由同一树脂构成。 [0050] 所使用的树脂并无特别限定，可列举通常用于成形的树脂，例如：聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂、尼龙6或尼龙66等尼龙系树脂、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚乳酸等聚酯系树脂、聚氯乙烯系树脂、苯乙烯系树脂、丙烯系树脂等，除此以外，也可以是聚酯系的弹性体树脂或者聚烯烃系、聚苯乙烯系或聚氨酯系等的弹性体树脂，这些树脂也可以是共聚物。另外，树脂也可以单独使用，或者混合两种以上使用。 [0051] 其中，具有纤维形成性及拉伸性的树脂较为理想，对其具体例子而言，可列举聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类、尼龙类及聚酯类。另外，这种公型成形面搭扣的公型联锁元件的头部不易倾斜，与其联锁的圈状联锁元件不易脱落，若强行剥离，则圈状联锁元件会容易被切断，为了防止该问题，较为理想的是，由弹性体树脂形成公型成形面搭扣。 [0052] 如上所述，在成形面搭扣的联锁元件中，从联锁元件(E)的最顶部到联锁用突起(T)的下端部为止的长度(D)相对于联锁元件的高度(H)的比例(D/H)为0.35至0.75，与以往相比，该比例(D/H)极高。 [0053] 公型联锁元件(E)具有主茎(S)和从该主茎向侧方突出的联锁用突起(T)，通常，较为理想的是联锁用突起(T)对称地从主茎向两侧突出。主茎(S)通常直立于基板(B)。并且，为了提高联锁力，联锁用突起(T)与基板平行地突出，或如图2所示，联锁用突起(T)的顶端部从平行位置向基板侧下垂的方向突出。 [0054] 这样，在本实施方式的圈面搭扣的较佳联锁对象即公型成形面搭扣中，如上所述，从联锁元件(E)的最顶部到联锁用突起(T)的下端部为止的长度(D)相对于联锁元件的高度(H)的比例(D/H)为0.35至0.75，该比例(D/H)极高。而在通常所知的以往的成形面搭扣中，从其最顶部到联锁用突起的下端部为止的长度的比例(D/H)在0.15至0.25的范围内。 [0055] 此外，对于联锁元件的高度极低的成形面搭扣而言，若减小(D/H)的值，则联锁用突起必然变薄，由此，联锁用突起容易弯曲，无法获得所需的联锁力，因此，还存在提高了(D/H)的值的联锁元件，但对于联锁元件的高度(H)超过1.2mm的联锁元件而言，采用0.20至0.30的范围，尚未知(D/H)超过0.35的联锁元件。 [0056] 图2是本实施方式中所使用的公型成形面搭扣的较佳的一例，在该图的联锁元件中，为了提高该(D/H)的值，在联锁元件的顶部设置有防粘用突起(M)。当然，防粘用突起无需设置在联锁元件的顶部，也可以从联锁用突起部分(T)向远离基板的方向突出。此外，防粘用突起无需在一根联锁元件上设置一个，也可以存在多个防粘用突起。 [0057] 另外，防粘用突起无需与基板面垂直，只要向远离基板的方向突出即可。而且，较为理想的是，在各联锁元件上存在一个以上的防粘用突起，但也可以相对于在联锁元件的联锁突起方向上相邻的2个至3个联锁元件存在一个防粘用突起。另外，除了这种在联锁元件的顶部设置防粘用突起的方式之外，为了提高D/H的值，也可以采用使联锁元件的头部变得极厚的方式。 [0058] 防粘用突起的高度或联锁元件的头部的厚度为使上述(D/H)成为0.35至0.75的范围的值。即，为了使(D/H)成为0.35至0.75的值，既可以在头部上设置防粘用突起，也可以增加头部的厚度。在(D/H)的值不足0.35的情况下，在位置对准时容易联锁，相反地，在(D/H)的值超过0.75的情况下，即使在正式固定后，仍会妨碍牢固的联锁，无法获得预期的联锁力。较为理想的是在0.40至0.70的范围内，更理想的是在0.45至0.65的范围内。 [0059] 在设置防粘用突起的情况下，若防粘用突起的顶端部尖锐，则面搭扣的手感会变差，因此，较为理想的是，如图2所示，防粘用突起以在头部上带有弧形的形状而存在。此外，较为理想的是，防粘用突起由与主茎或头部相同的树脂构成。 [0060] 另外，当多个联锁用突起沿上下方向存在于主茎的两侧时，本实施方式所涉及的从联锁元件(E)的最顶部到联锁用突起(T)的下端部为止的长度(D)是以存在于最上部的联锁用突起为对象。 [0061] 如上所述，为了阻止在位置对准时产生不必要的联锁，较为理想的是，从联锁元件(E)的最顶部到联锁用突起(T)的下端部为止的长度(D)相对于主茎的高度(H)的比例(D/H)处于上述范围，而与该(D/H)的比例同样重要的是联锁元件的基板覆盖率，该值在25％至45％的范围内很重要。考虑到通常所知的以往的公型成形面搭扣中联锁元件的基板覆盖率为15％至22％，那么25％至45％这一值可谓极高。在联锁元件的基板覆盖率不足25％的情况下，在位置对准时容易产生联锁。另一方面，若超过45％，则即使在正式固定后，仍难以产生牢固的联锁。更理想的是在27％至42％的范围内，进一步理想的是在28％至40％的范围内。 [0062] 此外，本实施方式中所谓的联锁元件的基板覆盖率，是指从上部观察时的公型联锁元件的头部的面积相对于竖立设置有公型联锁元件的基板部分的面积之比例，具体而言，利用光学显微镜从上面拍摄连续存在公型联锁元件的部分的照片，将该照片中的存在50个公型联锁元件的任意的基板部围起来，求出该围起来的部分的面积(s1)、以及存在于该部分的50个公型联锁元件的头部上表面的合计面积(s2)，通过计算[(s2)/(s1)]×100来获得联锁元件的基板覆盖率。 [0063] 图3是利用光学显微镜从上面拍摄连续存在联锁元件的部分时的模式图，该图中，S表示主茎，T表示联锁用突起，B表示基板。另外，该图的X方向及Y方向与图2的X方向、Y方向一致。在如图3那样，联锁元件有规则地竖立设置于基板上的情况下，如该图所示，描绘以一个联锁元件的端部为边且以相邻的联锁元件的端部为边的四边形(图3中的点划线(dashed-dotted line)所示的四边形)，求出从一个联锁元件的上部观察的联锁元件的面积(S+2T)在该四边形的面积中所占的比例，由此求出联锁元件的基板覆盖率。在图3的情况下，联锁元件的基板覆盖率为30.3％。 [0064] 另外，公型联锁元件的联锁用突起与在该突起方向(即图中所示的X方向)上相邻的公型联锁元件的联锁用突起之间的间隔的适当范围为0.6mm至2.5mm，在小于0.6mm的情况下，无法获得充分的联锁力，另外在大于2.5mm的情况下，难以实现上述公型联锁元件的基板覆盖率。 [0065] 另外，对公型联锁元件的高度(H)而言，较为理想的高度是1.2mm至3.0mm，在高度不足1.2mm的情况下，无法获得充分的联锁力，另外在高度超过3.0mm的情况下，公型联锁元件容易倒下，容易因较轻的力而被圈状联锁元件钩住，因此不理想。更理想的是在1.5mm至2.7mm的范围内，进一步理想的是在1.6mm至2.6mm的范围内。 [0066] 进而，在本实施方式中，较为理想的是，联锁用突起从主茎突出0.2mm至0.8mm。在突出低于0.2mm的情况下，无法获得充分的联锁力，另外在突出超过0.8mm的情况下，联锁变得牢固，在剥离时会导致元件或圈受损。更为理想的是0.3mm至0.6mm。此外，联锁用突起通常由与主茎相同的树脂构成。 [0067] 进而，较为理想的是，公型联锁元件的联锁元件列方向的厚度在公型联锁元件的高度(H)的0.15倍至0.6倍的范围内。在不足0.15倍的情况下，公型联锁元件的强度降低，无法获得充分的联锁力，另外在超过0.6倍的情况下，也难以与圈状联锁元件联锁，无法获得充分的联锁力。更为理想的是在0.18倍至0.5倍的范围内。 [0068] 进而，对于公型联锁元件的主茎部的粗细而言，根据与上述联锁元件的联锁元件列方向的厚度同样的理由，较为理想的是，与基板平行的面的剖面积在0.09mm2至0.4mm2的范围内。 [0069] 此外，基板(B)的厚度并无特别限定，但适当范围为0.15mm至0.8mm。另外，联锁元件的密度较为理想的是在20个/cm2至50个/cm2的范围内，尤其理想的是30个/cm2至40个/cm2。 [0070] 接着，说明如上所述的公型成形面搭扣的制造方法。 [0071] 首先，通过如图4所示的具有狭缝的喷嘴熔融挤出热塑性树脂并冷却，从而形成带状物，该带状物在基板表面上具有多根列条，该多根列条直立于基板，且具有在长度方向上连续的蘑菇状联锁元件剖面。图4所示的B是用于形成基板的线状狭缝，E是用于形成公型联锁元件的联锁元件用狭缝。在使用了如图4所示的狭缝的情况下，能够获得等间隔地存在6根公型联锁元件用列条的带状物，该6根公型联锁元件用列条直立于基板表面，并具有防粘用突起。关于列条的根数，较为理想的是，在拉伸后的每1cm带宽度中存在5根至15根列条。另外，带宽度较为理想的是20mm至50mm。 [0072] 接着，对于存在于所获得的带状物表面的联锁元件用列条，在横贯该列条的长度方向的方向上，较为理想的是在与该列条的长度方向正交的方向 上，从该列条的顶端到根部附近以小间隔形成缝隙。缝隙的间隔为0.2mm至0.6mm，特别是在0.3mm至0.5mm的范围内为宜。接着，将带状物在长度方向上拉伸。对拉伸倍率而言，采用使拉伸后的带状物的长度成为带状物的原来长度的1.3倍至3.5倍左右的拉伸倍率。通过该拉伸，形成于列条的缝隙扩大，列条成为多个相互独立的公型联锁元件的列。 [0073] 此外，为了提高从联锁元件的最顶部到所述突起下端部为止的长度(D)相对于从基板算起的联锁元件的高度(H)之比(D/H)的值，可以使图4所示的联锁元件用狭缝(E)的头部分变厚，或如图4所示，也可以在主茎上设置对应于防粘用突起的缺口部(M)。另外，可以通过使图4所示的喷嘴的联锁元件用狭缝的头部分向两侧大幅伸出、或者使相邻的联锁元件用狭缝的间隔变窄、进而降低延伸倍率等方式来提高联锁元件的基板覆盖率。 [0074] 本实施方式的圈面搭扣或该面搭扣与上述公型成形面搭扣的组合，不会在位置对准时产生牢固的联锁，而在正式固定后能够获得牢固的联锁，因此，适合用于需要位置对准的领域。例如，适合用于壁材、底材、顶材等固定部领域。 [0075] 特别是如上所述，当生产汽车时，在以一定速度流动的生产线中，若在将作为内部装饰材料的顶材固定到汽车的顶板基材上的作业中、或将形成行李箱的成形材固定到汽车行李箱用位置的作业中弄错固定位置，则需要进行先解除联锁后重新固定的作业。由此，会在生产线中产生混乱或需要采取降低生产线速度等措施，但若将本实施方式的圈面搭扣，较为理想的是将圈面搭扣与公型成形面搭扣的组合用作将顶材安装到顶板基材时的、或者安装行李箱形成用的成形材时的手段，则能够防止在位置对准时产生不必要的联锁，位置对准作业变得容易，因此，能够减少产生位置偏移的情况。 [0076] 另外，在房屋等的内部装饰工程中，若在顶材或壁材上使用本实施方式的圈面搭扣，较为理想的是使用本实施方式的圈面搭扣与公型成形面搭扣的组合，则能够防止位置偏移，从而能够减轻作业负担，或在拆除产生了位置偏移的顶材或壁材时能够防止顶材或壁材受损。特别是在安装的对象物呈较大形状的情况下，使用本实施方式的公型成形面搭扣而获得的效果非常大。 [0077] 这样，本实施方式的圈面搭扣作为将面积大的对象物固定到指定位置时的固定手段极其优异，例如在安装对象物是面积为0.1m2以上，特别是0.2m2的片材或板状物的情况下，发挥特别优异的效果。 [0078] 本实施方式的圈面搭扣通过粘接剂或粘着剂，或者通过熔接或缝制、订书机等而安装到对象物的背面或基材表面，另一方面，公型成形面搭扣同样通过粘接剂或粘着剂，或者通过熔接或缝制、订书机而安装到对象物的背面或基材表面。 [0080] 本发明的一方面涉及的圈面搭扣在由底经纱及底纬纱形成的底布的一面上，竖立设置有由与底经纱平行地织入的圈纱形成的多个圈状联锁元件，其特征在于：满足以下所有条件1)至3)：1)圈纱是将5根至9根的30分特至45分特长丝束集而成的复丝纱；2)圈状联锁元件的密度在100个/cm2至200个/cm2的范围内；3)圈状联锁元件的圈面实质上朝向同一个方向，且圈面的方向为底纬纱方向。 [0081] 根据这种结构，圈面搭扣在位置对准时不会产生牢固的联锁，而在正式固定后能够获得牢固的联锁。结果，具有以下的优点：安装面搭扣时的位置对准变得容易，而且在正式固定后，能够获得不逊色于以往的圈面搭扣的联锁力。 [0082] 进而，在上述圈面搭扣中较为理想的是，构成圈状联锁元件的复丝纱由聚对苯二甲酸丁二酯系聚酯形成，底经纱及底纬纱均是由聚对苯二甲酸乙二酯系聚酯形成的复丝纱。 [0083] 由此，能够阻止公型联锁元件因轻轻按压而进入圈状联锁元件内。 [0084] 另外，在上述圈面搭扣中，当构成圈状联锁元件的复丝纱以不与底经纱交叉的方式，与底经纱平行地织入到底布中时，容易使圈状联锁元件的圈面对齐，因此较为理想。 [0085] 进而，在上述圈面搭扣中较为理想的是，圈纱每经过一根底纬纱的下方并上升到相邻的底纬纱上，就形成圈状联锁元件。由此，能够提高圈状联锁元件的密度。 [0086] 另外，在上述圈面搭扣中，在圈状联锁元件的从底布面算起的高度为1.5mm至2.8mm的情况下，在正式固定时能够获得充分的联锁力，另外，能够容易使圈面均朝向同一个方向。 [0087] 另外，在上述圈面搭扣中，为了防止在位置对准时产生不必要的联锁，较为理想的是，圈状联锁元件由保持着成束状态的复丝纱形成。 [0088] 本发明的另一方面涉及一种方法，在将顶材固定到顶板基材的情况下，将上述圈面搭扣固定到顶板基材与顶材中的任一方，并将能够与该圈面搭扣联锁的面搭扣安装到另一方，使两者联锁，以便将顶材固定到顶板基材上。在这种方法中，较为理想的是，上述顶板基材为汽车的顶板基材。 [0089] 进而，本发明的其他方面涉及一种上述圈面搭扣与作为该圈面搭扣的联锁对象的公型面搭扣的组合，该公型面搭扣在塑料基板的表面上竖立设置有多个公型联锁元件，该公型联锁元件具有从该塑料基板竖起的主茎和从该主茎向侧方突出的联锁用突起，其中从联锁元件的最顶部到所述突起的下端部为止的长度(D)相对于从基板算起的联锁元件的高度(H)之比(D/H)为0.35至0.75，且所述联锁元件的基板覆盖率为25％至45％。 [0090] 特别是若使用与如上所述的特殊形状的公型面搭扣的组合，则能够更高度地实现上述效果。 [0091] 进而，在上述公型面搭扣中，较为理想的是，公型面搭扣的联锁元件具有向远离基板的方向突出的防粘用突起，该防粘用突起位于比联锁用突起更上方的部分。由此能够可靠地提高上述(D/H)的值。 [0092] 另外，本发明进一步还涉及一种联锁方法，组合使用上述圈面搭扣与公型面搭扣。 [0093] 特别是当生产汽车时，在以一定速度流动的生产线中，若在将顶材固定到汽车的顶板基材上的作业中、或将行李箱用表面材固定到汽车行李箱的作业中弄错固定位置，则需要进行先解除联锁后重新固定的作业，由此，会在生产线中产生混乱或需要采取降低生产线速度等措施，但若使用如上所述的本发明的圈面搭扣，则位置对准变得容易，因此，能够减少产生位置偏移的情况，无需像以往那样降低生产线速度或停止生产线。 [0094] 另外，在房屋等的内部装饰工程中，若在顶材或壁材的安装过程中使用本发明的圈面搭扣，则能够防止位置偏移，从而能够减轻作业负担，或在拆除产生了位置偏移的顶材或壁材时能够防止顶材或壁材受损，特别是在安装的对象物较大的情况下，使用本发明的圈面搭扣而获得的效果非常大，而且在使用了本发明所规定的圈面搭扣与公型面搭扣的组合的情况下，能够更显著地获得上述效果。 [0095] 实施例 [0096] 下面，根据实施例详细地说明本发明。在实施例中，依照JIS L3416中 记载的方法，向垂直方向剥离联锁面以测定联锁力。 [0097] 本发明人通过检测发现通常在位置对准时产生的按压力约为100g/cm2左右，根据该事实，将以100g/cm2的按压力按压公型面搭扣的联锁面与母型面搭扣的联锁面时所产生的联锁力作为位置对准时的联锁力。另外，关于正式固定时的联锁力，将以500g/cm2的按压力按压公型面搭扣的联锁面与母型面搭扣的联锁面时所产生的联锁力作为正式固定时的联锁力。 [0098] 实施例1 [0099] [圈面搭扣的制造] [0100] 使用由30根167分特聚对苯二甲酸乙二酯长丝所构成的复丝纱作为底经纱，使用由24根99分特聚对苯二甲酸乙二酯长丝所构成的复丝纱作为底纬纱，使用由7根265分特聚对苯二甲酸丁二酯长丝所构成的复丝纱(1根长丝的粗细为38分特)作为圈状联锁元件用纱，将编织密度设为底经纱(包含圈状联锁元件用纱)75根/cm，底纬纱20根/cm，利用平纹制作了面搭扣用坯布。圈状联锁元件每经过一根底纬纱的下方并上升到下一根底纬纱上后形成圈，且不与底经纱交叉。对所制得的坯布以160℃进行热处理，在背面涂布固体成分为35g/m2的聚氨酯溶液，并使其干燥，从而获得了圈面搭扣。 [0101] 所获得的圈面搭扣的圈状联锁元件的密度为131个/cm2，圈状联锁元件的圈面均朝向底纬纱方向。圈状联锁元件的高度为2.2mm，圈状联锁元件也均保持复丝的成束状态，几乎不存在从束中分出的长丝。 [0102] [公型成形搭扣的制造] [0103] 利用如图4所示的喷嘴挤出聚酯树脂并冷却，从而形成了具有多根列条的带状物，该多根列条具有在长度方向上连续的蘑菇状联锁元件剖面。该列条的根数为10根，带状物的宽度为35mm。并且，对于该列条，在与该列条的长度方向正交的方向上，从该列条的顶端到根部附近以0.5mm的间隔形成了缝隙。接着，将带状物在长度方向上拉伸到2.2倍。所获得的公型联锁元件如图2所示那样地在头部分上具有防粘用突起(M)。 [0104] 此外，所获得的公型成形面搭扣的联锁元件的高度(H)为2.5mm，从联锁元件的最顶部到所述突起下端部为止的长度(D)为1.3mm，公型联锁元件的联锁用突起与在该突起方向(即图2所示的X方向)上相邻的公型联锁元件的联锁用突起之间的间隔为1.0mm，联锁用突起的突出长度为0.6mm，公型联锁元件的联锁元件列方向的厚度为0.5mm，联锁元件的主茎部的粗细为 0.3mm2，基板(B)的厚度为0.2mm，联锁元件的密度为31个/cm2。 [0105] 将所获得的公型成形面搭扣贴到塑料板上，另一方面，使用了所述圈面搭扣作为与该公型成形面搭扣联锁的母型面搭扣。接着，叠合两个面搭扣，测定了按压力为100g/cm2时和按压力为500g/cm2时的各个剥离强度。结果，在按压力为100g/cm2时，没有产生联锁，在按压力为500g/cm2时，获得了25N/cm2的剥离强度。根据该结果，确认到该公型成形面搭扣在位置对准时不会联锁，而通过正式固定后的通常的按压产生了牢固的联锁。 [0106] 当利用粘接剂将该公型成形面搭扣安装到汽车的顶板用内部装饰材料的背面，另一方面，利用粘接剂将上述圈面搭扣安装到车体顶板部的铁板上，接着叠合两者以进行位置对准时，没有产生联锁而能够容易地对准位置，而且，在确定了最佳部位并按压顶板用内部装饰材料后，两者以充分的联锁力实现了联锁固定。 [0107] 实施例2 [0108] 除了将上述实施例1中的公型面搭扣变更为市售的公型织面搭扣[可乐丽粘扣带股份有限公司制造的A8693Y]之外，均与实施例1同样地使两个面搭扣联锁，并测定了此时的剥离强度。结果，在按压力为100g/cm2时，虽然稍微产生了联锁，但该联锁使两者分离时容易解除，不会对位置对准产生影响，另外在按压力为500g/cm2时，获得了10N/cm2的剥离强度。 [0109] 实施例3至实施例6 [0110] 除了如表1所示那样地变更了上述实施例1中的圈纱之外，均与实施例1同样地制造圈面搭扣，并与上述实施例2同样地使该圈面搭扣与公型织面搭扣联锁，测定了此时的剥离强度。将测定结果表示在表1中。据此确认到在位置对准时均没有产生成为问题的联锁，并通过正式固定后的通常的按压产生了牢固的联锁。 [0111] 表1 [0112] [0113] [0114] 比较例1至比较例4 [0115] 除了如表2所示那样地变更上述实施例2中的圈纱之外，均与实施例1同样地制造圈面搭扣，并与上述实施例2同样地使该圈面搭扣与公型成形面搭扣联锁，测定了此时的剥离强度。将测定结果表示在表2中。在比较例1和比较例3的情况下，以100g/cm2的按压力产生了联锁，对位置对准作业产生了影响，在比较例2和比较例4的情况下，按压力为500g/cm2时的联锁力变差。 [0116] 表2 [0117] [0118] 实施例7 [0119] 除了扩大上述实施例1中的底经纱的织入间隔而变更为70根/cm之外，均与实施例2 1同样地制造圈面搭扣。该圈面搭扣的联锁元件的密度为120个/cm ，当与实施例2同样地使该圈面搭扣与公型织面搭扣联锁，测定了剥离强度时，与实施例2的情况同样地，在按压力为100g/cm2时，虽然稍微产生了联锁，但该联锁使两者分离时容易解除，不会对位置对准产生影响，另外在按压力为500g/cm2时，获得了12N/cm2的剥离强度。 [0120] 实施例8 [0121] 除了缩小上述实施例1中的底经纱的织入间隔而变更为80根/cm之外，均与实施例1同样地制造圈面搭扣。该圈面搭扣的联锁元件的密度为140个/cm2，当与实施例2同样地使该圈面搭扣与公型织面搭扣联锁，测定了剥离强度时，虽然在按压力为100g/cm2时产生了比实施例2更轻的联锁，但相互分离时该联锁容易解除，不会对位置对准产生影响，另外在按压力为500g/cm2时，获得了13N/cm2的剥离强度。 [0122] 比较例5 [0123] 除了将上述实施例1中的圈纱变更为每经过4根底纬纱的下方并上升后形成圈，将圈状联锁元件的密度设为65个/cm2之外，均利用与实施例1同样的方法制造了圈面搭扣，并且，与实施例2同样地使该圈面搭扣与公型织面搭扣联锁，测定了剥离强度。结果，确认到在位置对准时(在100g/cm2的按压力下为10N/cm2)产生了较强的联锁，不具有位置对准功能。 [0124] 比较例6 [0125] 为了通过使上述实施例1中的底经纱的织入间隔变窄而获得圈状联锁 元件的密度为240个/cm2的圈面搭扣，尝试了相对于两根经纱织入一根圈纱，且使底经纱的织入间隔变窄为90根/cm，但织入间隔过窄，无法进行编织。 [0126] 比较例7 [0127] 在上述实施例1中涂布底涂树脂之前，如同市售的圈面搭扣那样，利用起毛机对表面进行了处理，从而使圈面搭扣的联锁元件的复丝纱散开。结果，圈状联锁元件的圈面变得不朝向特定方向，不具有统一性。而且，形成圈状联锁元件的复丝纱在圈的顶点附近散开，其中还出现了多根从圈突出而单独地形成圈的长丝。除此以外，与实施例1同样地制造圈面搭扣，接着与实施例2同样地使该圈面搭扣与公型织面搭扣联锁。然后，测定了剥离强度。结果，确认到在按压力为100g/cm2时产生了13N/cm2的较强的联锁，完全不具有位置对准功能。 [0128] 该申请是以2011年12月14日提出申请的日本专利申请特愿2011-272897为基础，其内容包含在本申请中。 [0129] 为了解释本发明，在上述内容中参照附图等并通过实施方式适当且充分地说明了本发明，但应认识到本领域技术人员能够容易地对上述实施方式进行变更及/或改进。因此，本领域技术人员所实施的变更方式或改进方式只要未脱离权利要求书中记载的权利要求范围，则应理解为该变更方式或该改进方式都包含在该权利要求的范围内。 [0130] 产业上的可利用性 [0131] 本发明在面搭扣的技术领域中，具有广泛的产业上的可利用性。 |
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