一种强化型车轮钢圈的制备工艺 |
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| 申请号 | CN201710024680.4 | 申请日 | 2017-01-13 | 公开(公告)号 | CN106756280A | 公开(公告)日 | 2017-05-31 |
| 申请人 | 大楚神驰车轮股份有限公司; | 发明人 | 李进; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种强化型 车轮 钢 圈的制备工艺，将镁、锌、铬、 硅 与 钛 材料按照熔点由高到低依次加入到熔炼炉中进行熔炼，再向熔炼炉中按照熔点由高到低依次加入 铁 、镍、 铜 与锰，并均匀混合后进行熔炼，将 铝 原料放入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼后的 合金 溶液浇注到处理后的车轮钢圈模具中，待合金溶液初步形成后进行 压铸 成型，对车轮钢圈的重量、强度与抗压性进行检测，合格后，即为车轮钢圈成品。本发明能够有效改善材料内部组织形态，使得生产效率大幅度提高并减少了维护成本，能够提高钢圈的抗压性与其自身的强度，从而提高了车轮钢圈的使用寿命。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种强化型车轮钢圈的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种强化型车轮钢圈的制备工艺技术领域[0001] 本发明涉及车轮技术领域，尤其涉及一种强化型车轮钢圈的制备工艺。 背景技术[0002] 近年来，汽车数量快速发展，车轮的需求量也逐年增加，而车轮最重要的组成部分就是钢圈，钢圈也叫做轮毂，可以说是汽车的“鞋”。中国有句俗话，脚下没好鞋，为人穷半截。这话放到汽车上同样适用。如今一辆好车的轮毂肯定不会小，改装的时候轮毂也是很多人的第一个切入点。因为不但当爱车一下子漂亮很多，而且直接提升汽车某个方面的性能，汽车长时间的使用，钢圈的好坏决定这汽车的命运，为此我们需要解决钢圈的承载能力与其强度，因此，提出了一种强化型车轮钢圈的制备工艺。 发明内容[0003] 本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种强化型车轮钢圈的制备工艺。 [0004] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案： [0005] 一种强化型车轮钢圈的制备工艺，包括如下步骤： [0007] S2：将S1中需要的各组分原料称重，且称重过程中产生的重量误差应小于千分之三，需保证配比合格； [0008] S3：准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为150-240摄氏度，预热时间为20-45分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏； [0009] S4：将S1中的镁、锌、铬、硅与钛材料按照熔点由高到低依次加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1100-1200摄氏度，待熔炼时间为5-10分钟后，再向熔炼炉中按照熔点由高到低依次加入铁、镍、铜与锰，并均匀混合后进行熔炼，熔炼温度为1400-1600摄氏度，待熔炼时间为4-8分钟后，将铝原料放入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度控制在800-1000摄氏度，熔炼时间为10-18分钟，完成后放入保温炉备用； [0010] S5：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性，且保证金属涂料的厚度为3-6毫米； [0012] S7：将S4中熔炼后的合金溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，在浇注过程中保持其速率为100ml/s，且合金溶液的浇注温度为930℃-1050℃，并且保证整个浇注过程在30s内完成； [0013] S8：将S7中的车轮钢圈模具移至低压铸造装置上，并对其进行冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，压铸速率在3-6cm/s，冒口压力为0.05-0.1Mpa,压铸时间为10-14分钟，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳； [0015] S10：修理后将制造出的车轮钢圈放置到专门的检测仪器上，对车轮钢圈的重量、强度与抗压性进行检测，合格后，即为车轮钢圈成品。 [0016] 优选的，在S1中的镁、铁、锌、硅、钛、镍、铬、铜、锰与铝的纯度均高于98.5％。 [0018] 优选的，在制备中对车轮钢圈模具进行清理，且清理次数不少于4次，避免车轮钢圈模具中存在残渣，从而影响车轮钢圈的质量。 [0019] 本发明提供的一种强化型车轮钢圈的制备工艺，在制备的过程中严格控制不同元素的加入比例与加入顺序，能够有效改善材料内部组织形态，使得生产效率大幅度提高并减少了维护成本，能够提高钢圈的抗压性与其自身的强度，从而提高了车轮钢圈的使用寿命。 具体实施方式[0020] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0021] 实施例1 [0022] 一种强化型车轮钢圈的制备工艺，包括如下步骤： [0023] S1：其原料按重量份如下：镁4份、铁2份、锌7份、硅2份、钛10份、镍3份、铬7份、铜4份、锰1份与铝75份； [0024] S2：将S1中需要的各组分原料称重，且称重过程中产生的重量误差应小于千分之三，需保证配比合格； [0025] S3：准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为150摄氏度，预热时间为20分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏； [0026] S4：将S1中的镁、锌、铬、硅与钛材料按照熔点由高到低依次加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1100摄氏度，待熔炼时间为5分钟后，再向熔炼炉中按照熔点由高到低依次加入铁、镍、铜与锰，并均匀混合后进行熔炼，熔炼温度为1400摄氏度，待熔炼时间为4分钟后，将铝原料放入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度控制在800摄氏度，熔炼时间为10分钟，完成后放入保温炉备用； [0027] S5：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性，且保证金属涂料的厚度为3毫米； [0028] S6：将S5中处理后的车轮钢圈模具通过及高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到480摄氏度后，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，以防止受热不均； [0029] S7：将S4中熔炼后的合金溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，在浇注过程中保持其速率为100ml/s，且合金溶液的浇注温度为930℃，并且保证整个浇注过程在30s内完成； [0030] S8：将S7中的车轮钢圈模具移至低压铸造装置上，并对其进行冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，压铸速率在3cm/s，冒口压力为0.05Mpa,压铸时间为10分钟，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳； [0031] S9：经过低压铸造后车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出制品，且对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内； [0032] S10：修理后将制造出的车轮钢圈放置到专门的检测仪器上，对车轮钢圈的重量、强度与抗压性进行检测，合格后，即为车轮钢圈成品。 [0033] 在S1中的镁、铁、锌、硅、钛、镍、铬、铜、锰与铝的纯度均高于98.5％。 [0034] 在S8中的冷却处理具体为通过大型鼓风机对其进行风干。 [0035] 在制备中对车轮钢圈模具进行清理，且清理次数不少于4次，避免车轮钢圈模具中存在残渣，从而影响车轮钢圈的质量。 [0036] 实施例2 [0037] 一种强化型车轮钢圈的制备工艺，包括如下步骤： [0038] S1：其原料按重量份如下：镁6份、铁3份、锌9份、硅3份、钛11份、镍4份、铬9份、铜5份、锰1.5份与铝80份； [0039] S2：将S1中需要的各组分原料称重，且称重过程中产生的重量误差应小于千分之三，需保证配比合格； [0040] S3：准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为170摄氏度，预热时间为25分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏； [0041] S4：将S1中的镁、锌、铬、硅与钛材料按照熔点由高到低依次加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1120摄氏度，待熔炼时间为6分钟后，再向熔炼炉中按照熔点由高到低依次加入铁、镍、铜与锰，并均匀混合后进行熔炼，熔炼温度为1450摄氏度，待熔炼时间为5分钟后，将铝原料放入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度控制在850摄氏度，熔炼时间为12分钟，完成后放入保温炉备用； [0042] S5：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性，且保证金属涂料的厚度为4毫米； [0043] S6：将S5中处理后的车轮钢圈模具通过及高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到500摄氏度后，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，以防止受热不均； [0044] S7：将S4中熔炼后的合金溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，在浇注过程中保持其速率为100ml/s，且合金溶液的浇注温度为960℃，并且保证整个浇注过程在30s内完成； [0045] S8：将S7中的车轮钢圈模具移至低压铸造装置上，并对其进行冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，压铸速率在4cm/s，冒口压力为0.07Mpa,压铸时间为12分钟，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳； [0046] S9：经过低压铸造后车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出制品，且对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内； [0047] S10：修理后将制造出的车轮钢圈放置到专门的检测仪器上，对车轮钢圈的重量、强度与抗压性进行检测，合格后，即为车轮钢圈成品。 [0048] 在S1中的镁、铁、锌、硅、钛、镍、铬、铜、锰与铝的纯度均高于98.5％。 [0049] 在S8中的冷却处理具体为通过大型鼓风机对其进行风干。 [0050] 在制备中对车轮钢圈模具进行清理，且清理次数不少于4次，避免车轮钢圈模具中存在残渣，从而影响车轮钢圈的质量。 [0051] 实施例3 [0052] 一种强化型车轮钢圈的制备工艺，包括如下步骤： [0053] S1：其原料按重量份如下：镁8份、铁5份、锌11份、硅5份、钛14份、镍5份、铬12份、铜7份、锰2.5份与铝85份； [0054] S2：将S1中需要的各组分原料称重，且称重过程中产生的重量误差应小于千分之三，需保证配比合格； [0055] S3：准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为230摄氏度，预热时间为40分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏； [0056] S4：将S1中的镁、锌、铬、硅与钛材料按照熔点由高到低依次加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1180摄氏度，待熔炼时间为9分钟后，再向熔炼炉中按照熔点由高到低依次加入铁、镍、铜与锰，并均匀混合后进行熔炼，熔炼温度为1550摄氏度，待熔炼时间为7分钟后，将铝原料放入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度控制在950摄氏度，熔炼时间为17分钟，完成后放入保温炉备用； [0057] S5：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性，且保证金属涂料的厚度为5毫米； [0058] S6：将S5中处理后的车轮钢圈模具通过及高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到550摄氏度后，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，以防止受热不均； [0059] S7：将S4中熔炼后的合金溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，在浇注过程中保持其速率为100ml/s，且合金溶液的浇注温度为1020℃，并且保证整个浇注过程在30s内完成； [0060] S8：将S7中的车轮钢圈模具移至低压铸造装置上，并对其进行冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，压铸速率在5cm/s，冒口压力为0.08Mpa,压铸时间为13分钟，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳； [0061] S9：经过低压铸造后车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出制品，且对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内； [0062] S10：修理后将制造出的车轮钢圈放置到专门的检测仪器上，对车轮钢圈的重量、强度与抗压性进行检测，合格后，即为车轮钢圈成品。 [0063] 在S1中的镁、铁、锌、硅、钛、镍、铬、铜、锰与铝的纯度均高于98.5％。 [0064] 在S8中的冷却处理具体为通过大型鼓风机对其进行风干。 [0065] 在制备中对车轮钢圈模具进行清理，且清理次数不少于4次，避免车轮钢圈模具中存在残渣，从而影响车轮钢圈的质量。 [0066] 实施例4 [0067] S1：其原料按重量份如下：镁9份、铁6份、锌13份、硅6份、钛15份、镍6份、铬14份、铜8份、锰3份与铝95份； [0068] S2：将S1中需要的各组分原料称重，且称重过程中产生的重量误差应小于千分之三，需保证配比合格； [0069] S3：准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为240摄氏度，预热时间为45分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏； [0070] S4：将S1中的镁、锌、铬、硅与钛材料按照熔点由高到低依次加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1200摄氏度，待熔炼时间为10分钟后，再向熔炼炉中按照熔点由高到低依次加入铁、镍、铜与锰，并均匀混合后进行熔炼，熔炼温度为1600摄氏度，待熔炼时间为8分钟后，将铝原料放入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度控制在1000摄氏度，熔炼时间为18分钟，完成后放入保温炉备用； [0071] S5：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性，且保证金属涂料的厚度为6毫米； [0072] S6：将S5中处理后的车轮钢圈模具通过及高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到600摄氏度后，并保证车轮钢圈模具各处模温基本保持一致，以防止受热不均； [0073] S7：将S4中熔炼后的合金溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，在浇注过程中保持其速率为100ml/s，且合金溶液的浇注温度为1050℃，并且保证整个浇注过程在30s内完成； [0074] S8：将S7中的车轮钢圈模具移至低压铸造装置上，并对其进行冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，压铸速率在6cm/s，冒口压力为0.1Mpa,压铸时间为14分钟，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳； [0075] S9：经过低压铸造后车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出制品，且对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理，将产品合格率控制在一定范围内； [0076] S10：修理后将制造出的车轮钢圈放置到专门的检测仪器上，对车轮钢圈的重量、强度与抗压性进行检测，合格后，即为车轮钢圈成品。 [0077] 在S1中的镁、铁、锌、硅、钛、镍、铬、铜、锰与铝的纯度均高于98.5％。 [0078] 在S8中的冷却处理具体为通过大型鼓风机对其进行风干。 [0079] 在制备中对车轮钢圈模具进行清理，且清理次数不少于4次，避免车轮钢圈模具中存在残渣，从而影响车轮钢圈的质量。 [0080] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。 |
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