具有由纤维复合材料制成的轮辋底的轮辋和用于制造的方法 |
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| 申请号 | CN201280060279.1 | 申请日 | 2012-12-05 | 公开(公告)号 | CN103987513B | 公开(公告)日 | 2017-08-15 |
| 申请人 | 蒂森克虏伯碳成分有限公司; | 发明人 | W·胡芬巴赫; M·莱佩尔; J·沃纳; C·克勒; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及一种 轮辋 ，该轮辋具有由 纤维 复合材料 制成的轮辋底(3)和 轮辐 (2)，所述轮辐在径向边缘区域上与轮辋底(3)连接，本发明的任务在于，改善在轮辋底(3)和轮辐(2)之间的连接并且提供一种用于制造轮辋的方法，所述轮辋具有在轮辋底(3)和轮辐(2)之间的经改善的连接。所述轮辐(2)的边缘区域具有至少两个局部层(4、5)，在这两个局部层上分别构成有一个基本上轴向延伸的、仿形的接合区域(6、7)，所述接合区域面状地与轮辋底(3)连接。 | ||||||
| 权利要求 | 1.轮辋，所述轮辋具有由纤维复合材料制成的轮辋底和轮辐，其中，所述轮辐的径向边缘区域径向环绕地并且轴向局部地与轮辋底连接，其特征在于，一件式的轮辐(2)的径向边缘区域具有至少两个、由一件式的轮辐延伸出的扇状翻开的局部层(4、5)，在这些局部层的端部上分别构成有一个基本上轴向延伸的、仿形的接合区域(6、7)，所述接合区域面状地并且符合轮廓地与轮辋底(3)的具有成型轮廓地成型的轮辋深槽连接，从而所述轮辋深槽径向及轴向地由所述局部层的端部包围。 |
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| 说明书全文 | 具有由纤维复合材料制成的轮辋底的轮辋和用于制造的方法技术领域[0002] 本发明还涉及一种用于制造轮辋的方法。 背景技术[0003] 轮辋特别是在机动车领域中由于轻质结构需要而至少部分地由纤维复合材料制成。轮辋的构件、如轮辋底和轮辐按照特定要求由不同材料的特定预制成零件并且接着接合在一起。在此，零件在特别构成的接合区域处相互连接，其中，连接处必须承受巨大的负荷。 [0004] 由文献DE 10 2010 010 512 A1已知由纤维复合材料制成的轮辋底与轮辐的连接部，在这些连接部中，连接处以有利的方式通过轮辋底的轮廓与轮辐的径向边缘区域的轮廓的形锁合的侧凹部(Hinterschneidung)而形成。在由上述文献已知的用于制造由部分纤维复合材料制成的构件的方法中，由纤维材料制成的轮辋底的预制型在加固之前就与轮辐连接。 [0005] 轮辐的特别为了连接而特别成型的边缘区域可能部分昂贵地制造或者在纤维堆置过程之前可能为了预制轮辋底的预制型而以特别的耗费来装饰(drapieren)，以便将轮辋底施加到成型模具上。 [0006] 此外已证实的是，借助于轮辋底和轮辐的至今已知的侧凹连接(Hinterschnittverbindung)需要附加的耗费，以便在随后加固轮辋的预制型时达到轮辋底与轮辐的充分材料锁合。 发明内容[0007] 因此，本发明的任务在于，在开头提到类型的轮辋中改善在轮辋底和轮辐之间的连接，并且提供一种用于制造轮辋的方法，所述轮辋具有在轮辋底和轮辐之间的经改善的连接。 [0008] 该任务通过具有按照本发明的的轮辋来解决。按照本发明的一种轮辋具有由纤维复合材料制成的轮辋底和轮辐，其中，所述轮辐在径向边缘区域上与轮辋底连接，其特征在于，所述一件式的轮辐的径向边缘区域具有至少两个扇状翻开地设置的局部层，在这两个局部层上分别构成有一个基本上轴向延伸的、仿形的接合区域，所述接合区域面状地并且符合轮廓地与轮辋底的具有成型轮廓地成型的轮辋深槽连接。按照本发明提出，轮辐的径向边缘区域具有至少两个局部层，在这两个局部层上分别构成有一个基本上轴向延伸的、仿形的接合区域，所述接合区域面状地与轮辋底连接。在这种解决方案中，所述轮辐在其边缘区域中具有两个或者多个局部层，这些局部层扇状地翻开地产生明确的面状的展开部作为接合区域。在轮辐的边缘区域中的这样的局部层可以简单地制造，例如通过劈开轮辐的外周来制造。备选地，可以在轮辐的边缘区域上接合上另外的层，所述层在根部处与轮辐的材料粘接。局部层的接合区域可以构造成任意大小的并且因此任意远地相互叉开。 [0009] 利用这些由局部层形成的接合区域可以提供大的、特别是匹配于轮辋底的不平坦的轮廓的接合面。仿形的接合区域按照简单的方式提供大的面接触并且除了径向可靠的形锁合之外，通过将轮辐包围地嵌入到轮辋底中也沿轴向方向提供通过仿形构成的形锁合。这些特性的配合作用显著地改善了连接的粘着性。仿形地贴靠的接合面已经在加固轮辋底的纤维复合材料之前确保有效的轴向和径向形锁合以及在轮辐和轮辋底的预制型之间的摩擦锁合。在加固轮辋底时，大面积的接合区域负责在轮辋底和轮辐之间的有效的材料锁合的连接。 [0010] 通过边缘区域的有利的成型结构(该成型结构在叉开地设置的局部层的根部上必然地以楔形空间的形式构成)能实现与轮辋底或者轮辋底的预制型特别明确的侧凹连接并且因此按照简单的方式保证在轮辐和轮辋底之间仍有效的形锁合。 [0011] 结果，利用简单的手段创造轮辐与轮辋的轮辋底的可加高负荷的形锁合的且材料锁合的连接。 [0013] 该任务也通过按照本发明的轮辋来解决，按照本发明的一种轮辋具有由纤维复合材料制成的轮辋底和轮辐，所述轮辐在径向边缘区域上与轮辋底连接，其特征在于，由层结构制成的所述轮辐包括局部相互贴靠地且在轮辐的径向边缘区域中扇形翻开地设置的至少两个局部层，在这些局部层上在径向边缘区域中分别构成有一个基本上轴向延伸的、仿形的接合区域，所述接合区域面状地并且符合轮廓地与轮辋底的具有成型轮廓地成型的轮辋深槽连接。在此提出，所述轮辐包括局部相互贴靠地设置的至少两个局部层，在这些局部层上在边缘区域中分别构成有一个基本上轴向延伸的、仿形的接合区域，所述接合区域面状地与轮辋底连接。在这种发明设计中，轮辐包括两个或者多个局部层。在边缘区域中，这些局部层扇状地翻开并且因此产生明确的面状的展开部作为接合区域。也利用由这些局部层形成的接合区域可以提供大的并且可特别良好地成型的、匹配于轮辋底的不平坦的轮廓的接合面。结果，也利用该解决方案获得上述优点，其中，还更轻易地实现散开的接合区域的制造。因为在该解决方案中，轮辐的由局部层形成的层结构直接用于构成接合区域，从而可以省去用于在轮辐的边缘区域中制造特殊局部层的单独的工作流程。 [0014] 此外，轮辐的按照本发明的层结构可以保证轮辐的更高的强度。 [0015] 轮辐的层结构提供例如在各个局部层的材料特性、厚度、走向和连接方面的有利的组合可能性，利用这些组合可能性，所述轮辐本身可以如轮辐与轮辋底的连接那样地匹配于轮辋的各个使用条件。因此在与轮辋底或者与轮辋底的预制型的连接缝处按照对轮辋的负荷程度的各项要求提供在尺寸和厚度方面有区别的支承面和接合面。 [0016] 在一种有利的实施形式中，所述局部层至少区段地相互材料锁合地连接。 [0017] 这一方面便利于预制轮辐和轮辋底的与轮辐相组装的预制型的工艺过程。另一方面局部层的分层的材料锁合的连接负责轮辐本身的经改善的强度。 [0018] 当所述局部层的接合区域构成为沿轮辐的周向方向断开的时产生其他的优点。由此能附加地实现在接合区域和轮辋底的贴靠的轮廓或者轮辋底的预制型之间的切线定向的侧凹部，因此可以保证轮辐和边缘区域与轮辋底的另一种有利的形锁合。 [0019] 在一种特别优选的实施形式中，在两个局部层的接合区域之间设置有具有成型轮廓的支撑芯。所述支撑芯特别是置入在相互叉开的局部层的形成的楔形空间中。所述支撑芯在预制轮辋底的预制型和连接接合区域与轮辋底期间固定叉开的接合区域。局部层的接合区域借助于支撑芯的层固定阻止在局部层一体成型到成型模具上时以及在将轮辋底的预制型的纤维材料堆置在局部层上的堆置过程时的移动和弯曲。 [0020] 此外，所述支撑芯改善在轮辐和轮辋底之间的制造完成的侧凹连接的强度。 [0021] 所述支撑芯的匹配于形成的楔形空间的形状提高上述有利的效果。 [0022] 具有成型轮廓的支撑芯可以由任意的固体材料制成，其中，PU硬塑料海绵或者其他硬塑料以及金属或者陶瓷特别适合。 [0024] 如果设有由不同的材料制成的局部层，则功能性的和创新性的效果符合需要地相互组合。因此可以利用金属的局部层、如例如由铝板或者钢板制成的局部层来提供轮辐的保护层，所述保护层保护邻近的由于轻型结构原因、例如由纤维复合材料制成的局部层免遭热影响或机械影响。对轮辐的特别的设计要求也能利用相应的材料选择来实现。此外，为局部层使用纤维复合材料能实现按照轮辐的不同的机械负荷和热负荷而设有局部匹配的加强结构，所述加强结构由例如玻璃纤维或者高强度的碳素纤维制成。 [0025] 以有利的方法，纤维复合材料制成的局部层可以由多个纺织纤维层形成，因此，可以在小重量的同时保证沿纤维方向特别高的力传递。 [0026] 此外，该任务通过按照本发明用于制造按照本发明的轮辋的方法来解决。在按照本发明的方法中，在预制阶段中为了通过将纤维材料堆置在模仿轮辋底的成型模具上产生轮辋底的预制型， [0027] -轮辐或者轮辐的局部层设置在成型模具的两个子模具之间，并且 [0028] -局部层的突出于子模具的区段一体成形到子模具上，其中，局部层的一体成型的区段形成基本上轴向延伸的、仿形的接合区域， [0029] -这些接合区域通过纤维材料的随后的堆置形锁合地固定在轮辋底的预制型上。 [0030] 在成型模具的子模具之间的区域中固定并且相互接合轮辐的局部层，而在轮辐的径向边缘区域中，突出的局部层相反地叉开并且作为接合区域在两侧贴靠在包围的子模具的轮廓上。所述子模具模仿轮辋底的未来的形状。以这种方式在用于预制轮辋底的预制型而进行在成型模具上的纤维堆置过程之前，可以在期望的位置中准备轮辐的局部层的接合区域并且可以准备关于轮辋底的凸出成型。然后利用纤维堆置来创造接缝，所述接缝具有在轮辐和轮辋底的预制型之间的接触面上的大面积的仿形的侧凹部，这些侧凹部显著地改善连接的粘着性。所述实施方式已经在随后的加固之前保证在轮辐和轮辋底的预制型之间的有效的形锁合和摩擦锁合。 [0031] 在两个局部层的一体成型在子模具上的接合区域之间必然地构成楔形空间，从而在纤维堆置过程中本身产生轮辋底的纤维材料或者轮辋底的预制型与轮辐的特别明确的侧凹连接。除了接合区域在轮辋底的预制型上的极为有效的摩擦锁合的面粘着之外，达到轮辐的可靠的形锁合的固定，该固定简化组装好的预制型的再加工。利用加固预制型来产生轮辐与轮辋底的特别有效的组合式的形锁合和材料锁合的连接。 [0032] 如果在用于在成型模具上进行纤维堆置的纤维堆置过程之前，将具有成型轮廓的支撑芯置入在一体成型到子模具上的局部层之间的楔形空间中，则接合区域以其在子模具上的层特别良好地固定。置入的支撑芯阻止在局部层一体成型到成型模具上时以及在纤维材料的随后的堆置过程时褶皱和弯曲的形成。 [0033] 在一种优选的实施方式中，所述轮辐或者轮辐的至少一个局部层预制为由纤维材料制成的预制型坯并且在成型模具的各子模具之间设置这样的预制型坯。在这种实施形式中，所述轮辐或者轮辐的局部层、类似于轮辋底在成型模具上进行纤维堆置过程之后的预制型是还未加固的半成品。因此，加固轮辐的预制型坯或者轮辐的局部层可以与加固轮辋底的预制型同时进行。 [0034] 在节约制造技术的情况下，轮辐的局部层同样也可以相互间连接而且局部层也可以与轮辋底材料锁合地连接。 [0035] 在具有安装在边缘区域中的局部层的轮辐中，预制为预制型坯的局部层可以以对轮辐或者对轮辐的预制型坯所期望的布置结构固定在子模具之间并且在加固过程期间在接合根部处与轮辐相粘接。 附图说明[0037] 以下借助实施例更详细地阐述按照本发明的轮辋和用于制造所述轮辋的方法。附图以示意性的示图示出： [0038] 图1示出轮辋的剖视图，该轮辋具有轮辋底和带有两件式的边缘区域的轮辐； [0039] 图2示出轮辋的剖视图，该轮辋具有轮辋底和两件式的轮辐； [0040] 图3示出按照图2的轮辋的细节图X； [0041] 图4示出轮辋的剖视图，该轮辋具有轮辋底和五件式的轮辐，以及，[0042] 图5示出按照图4的轮辋的细节图Y。 具体实施方式[0043] 图1示出一个按照本发明的根据第一实施例的轮辋1.1，所述轮辋包括由碳纤维复合材料制成的闭合面状的轮辐2和由碳纤维复合材料制成的轮辋底3。轮辐在其环绕的边缘区域中具有两个由碳纤维复合材料制成的局部层4、5。这两个局部层4、5例如通过在碳纤维复合材料中环绕地纵向剖切而沿着轮辐2的边缘区域产生。 [0044] 与主要径向延伸的轮辐体相反，这些局部层4、5基本上轴向延伸地设置并且彼此相反地叉开地设置。这两个局部层分别具有一个接合区域6、7，所述接合区域随着轮辋的轮辋底的轮廓贴靠在轮辋底3上并且与该轮辋底连接。内局部层4的接合区域6朝向轮辋底3的内轮辋边缘8延伸，而外局部层5的接合区域7朝向轮辋底3的外轮辋边缘9延伸。局部层4、5的接合区域6、7以其明确的接触面整面地并且符合轮廓地贴靠在轮辋底3的轮廓上。接合区域6、7与轮辋底3沿着环绕的连接缝10相互连接。连接缝10构成在轮辋底的区域中，轮辋底的轮廓在该区域中特别具有成型轮廓地被明确。连接缝10处于缩颈地成型的轮辋深槽11的区域中，凸出成型的穹形12朝向外轮辋边缘9地连接到该区域上；而轮辋底3的平底13朝向内轮辋边缘8地连接到该区域上。 [0045] 在轮辐2的叉开的局部层4、5之间产生的楔形空间14中，轮辋深槽11附加地通过凹槽15凹入成型。环绕的连接缝10沿着轮辋底3由穹形12经由具有凹槽15的轮辋深槽11直至平底13的轴向横截面走向创造出具有在轮辐2与轮辋底3之间轴向及径向形锁合的侧凹连接部。此外，局部层4、5的接合区域6、7例如通过粘接与轮辋底3材料锁合地连接。 [0046] 用于制造轮辋1.1的、特别是用于在轮辋底3和轮辐2之间进行连接的按照本发明的方法能够在制造轮辋底3的预制型期间通过在模仿轮辋底3的成型模具(在这里未示出)上的纤维堆置来进行。此外，将轮辐2设置在成型模具的两个子模具之间，其中，带有所述两个局部层4、5的边缘区域突出于成型模具。局部层4、5在成型模具的两侧扁平地一体成形到各一个子模具上，从而在叉开的局部层4、5之间形成楔形空间14，并且接合区域6、7形成了几乎无过渡地连接到子模具上。紧接于此地，为了制造轮辋底3的预制型，将纤维材料堆置在成型模具上并且堆置在局部层4、5的楔形空间14和仿形的接合区域6、7上。 [0047] 在该用于制造轮辋底3的预制型的纤维堆置过程期间，在连接缝10上通过楔形空间14和仿形的接合区域6、7的成型而构成大面积的侧凹连接，所述侧凹连接具有在由纤维材料制成的轮辋底3的预制型和轮辐2之间的轴向以及径向可靠的形锁合。 [0048] 该形锁合通过在轮辐2的接合区域6、7和轮辋底3的预制型的轮廓之间大面积的接触面的高摩擦锁合来支持。由此，已经在该制造阶段中创造出轮辐2与轮辋底3的预制型的预固定的连接缝10以用于优化地再加工。 [0049] 在用于(例如通过树脂注射)加固轮辋底3的预制型的后续的加固过程中，轮辐2和轮辋底3同时在预制型(楔形空间4和仿形的接合区域6、7)的纤维材料的支承区域(Auflagebereich)中相互融合和/或树脂化。因此在该加固过程期间，在用于形成预制型的预制阶段中开始的接合过程在将轮辐2与轮辋底3连接时结束。两个过程在制造技术上有利地在一个制造过程中完成。 [0050] 在第一实施例的备选的实施方式中，上述的轮辐2作为由纤维材料制成的预制的半成品或者预制型坯与轮辋底3连接。 [0051] 轮辐2作为预制型坯设置在成型模具的子模具之间。通过部分地劈开轮辐2的预制型坯的外边缘而形成的局部层4、5可更轻易地成型并且能够还更好地一体成型到成型模具上。在加固轮辐2时，劈开的局部层4、5的根部也能够固定地接合。特别是，轮辐2的预制型坯的加固能够与轮辋底3的预制型的加固过程同时进行，其中，能够省去用于制造按照本发明的轮辋1.1的另一个制造步骤。 [0052] 图2示出根据第二实施例的按照本发明的轮辋1.2，该轮辋包括一个两件式的轮辐16和一个轮辋底3。 [0053] 同样的功能元件以相同的附图标记标明。随后应基本上仅探讨相对于按照第一实施例的轮辋1.1的不同之处。在阐述按照本发明的方法步骤和功能特征方面也参阅第一实施例的上述描述。 [0054] 作为该实施例的特别之处，轮辐16构成为两件式的并且包括两个相互接合的局部层17、18。局部层17、18在轮辐16的边缘区域中轴向地定向并且相反地叉开并且分别具有一个接合区域19、20，所述接合区域如在按照图1的实施例中那样地整面地贴靠在轮辋1.2的轮辋底3的轮廓上。 [0055] 轮辋底3由碳纤维复合材料制成。轮辐16的内局部层17和外局部层18同样由碳纤维复合材料制成。 [0056] 局部层17、18的接合区域19、20在轮辋深槽11的区域中在向穹形12和向平底13的过渡中与轮辋底3连接。内局部层17的贴靠在轮辋底3上的接合区域19朝向内轮辋边缘8延伸，而外局部层18的贴靠在轮辋底3上的接合区域20朝向外轮辋边缘9延伸。 [0057] 在轮辐16的在边缘区域中叉开的局部层17、18的形成环绕的楔形空间14中设置有一个由PU硬塑料海棉制成的、具有成型轮廓的、环状的支撑芯21。支撑芯21与相互分开的局部层17、18的轮廓配合准确地构成。因此，支撑芯21符合形状地填充楔形空间14。在上终端上，支撑芯21以如下方式支撑轮辋底3的轮廓，即，尽管如此仍形成凹槽15。 [0058] 环状的支撑芯21在制造在轮辋底3或者轮辋底3的预制型与轮辐16之间的连接时负责一体成型到子模具上的接合区域19、20的精确定位。支撑芯21改善了用于连接轮辐16与轮辋底3的连接缝10的精度并且因此保障了形锁合的侧凹连接的形状稳定性。此外，支撑芯21提高了该连接的强度。 [0059] 具有支撑芯21的环绕的连接缝10标明为细节X并且在按照图3的放大的剖视图中良好可见地示出。 [0060] 根据按照本发明的方法，在准备用于制造轮辋底3的预制型的纤维堆置过程中，局部层17、18的由纤维材料制成的预制型坯分层地相互贴靠地设置在成型模具的在这里未示出的子模具之间。局部层17、18的预制型坯的突出于子模具的边缘区域相互翻开并且作为接合区域19、20在成型模具的两侧分别符合轮廓地一体成型到一个子模具上。在轮辐16在向接合区域19、20过渡中的环绕的边缘区域中必然地构成环绕的楔形空间14，具有成形轮廓的环状的支撑芯21置入到该楔形空间中。 [0061] 在用于制造轮辋底3的预制型的纤维堆置过程中，在连接缝10上通过支撑芯21和局部层17、18的预制型坯的仿形的接合区域19、20的形状构成为大面积的侧凹连接，所述侧凹连接具有在轮辐16和轮辋底3之间轴向以及径向可靠的形锁合。 [0062] 在加固轮辋底3的预制型同时，轮辐16的局部层17、18的相互贴靠的、以粘接剂浸透的预制型坯相互粘接并且固化。在环绕的连接缝10的区域中，接合区域19、20同时固化并且与支撑芯21的材料和轮辋底3的纤维材料相粘接。 [0063] 由碳纤维复合材料制成的逐层连接的局部层17、18提高了轮辐16的强度并且因此在小重量的同时提高了轮辋1.2的强度。 [0064] 图4和5示出按照第三实施例的另一种按照本发明的轮辋1.3，该轮辋包括一个与轮辋底3连接的五件式的轮辐22。同样的功能元件以相同的附图标记标明。随后应基本上仅探讨相对于按照上述实施例的轮辋1.1和1.2的不同之处。在阐述按照本发明的方法步骤和功能特征方面同样参阅各实施例的上述描述。 [0065] 在该实施例中，轮辐22包括总共五个局部层：两个内局部层23'、23”和三个外局部层24'至24”'。内局部层23'、23”和外局部层24'至24”'在轮辐22和轮辋底3之间的环绕的连接缝10处相互相反地散开地设置并且分别具有一个接合区域25'、25”和26'至26”'。 [0066] 该在环绕的连接缝10处的布置结构由在图5中作为放大的剖视图示出的细节Y能特别良好地看出。 [0067] 局部层23'、23”和24'至24”'在轮辐22的主要的径向部分中以五层紧凑成束地相互贴靠并且在轮辐的边缘区域中分开成相应两个局部层23'、23”的束和相应三个局部层24'至24”'的束地设置。在此，这两个内局部层23'、23”朝向内轮辋边缘8定向，而三个外局部层24'至24”'朝向外轮辋边缘9定向。 [0068] 局部层23'、23”的所属的接合区域25'、25”和局部层24'至24”'的所属的接合区域26'至26”'(随着轮辋底3的轮廓)在向轮辋底3的穹形12过渡中贴靠在轮辋深槽11上，其中，仅各一个接合区域25'和26”'直接与轮辋底连接。 [0069] 在环绕的楔形空间14中(该楔形空间在分开的局部层23'、23”'和24'至24”'之间形成在向接合区域25'和26”'过渡中)，类似于上述实施例地设置有一个配合精确地具有成型轮廓的、环状的支撑芯21。 [0070] 所述两个内局部层23'、23”由碳纤维复合材料制成。局部层24'至24”'中处于最外的局部层24'由铝板制成，而局部层24”、24”'同样由碳纤维复合材料制成。 [0071] 根据按照本发明的方法，在准备用于制造轮辋底3的预制型的纤维堆置过程中，局部层23'、23”、24”、24”'的由纤维材料制成的四个预制型坯和由铝板制成的局部层24'分层地设置在成型模具的未示出的子模具之间。在边缘区域中突出于子模具的局部层23'、23”和24'至24”'按照上述相互分开方式被分离并且叉开并且作为接合区域25'、25”和26'至26”'在两侧一体成型到子模具上。此外，所述叉开和一体成型借助于置入到楔形空间14中的支撑芯21来进行。 [0072] 在用于制造轮辋底3的预制型的纤维堆置过程中，在支撑芯21和一体成型的接合区域25'、25”及26'至26”'的区域中构成侧凹连接。如在上述实施例中那样地，大面积的侧凹连接除了轴向和径向可靠的形锁合之外提供特别大的接触面，该接触面用于在轮辐22和轮辋底3之间的后续的材料锁合的连接。 [0073] 在加固轮辋底3的预制型期间，轮辐22的局部层23'、23”、24”、24”'的同样相互贴靠的、以粘合胶浸透的预制型坯相互粘接并且固化。同时由铝板制成的外局部层24'通过粘接与局部层24”连接。在环绕的连接缝10的区域中，使局部层23'、23”和24”、24”'的接合区域25'、25”和26”、26”'固化并且相互间粘接以及与支撑芯21的材料和轮辋底3的纤维材料固定地粘接。 [0074] 由碳纤维复合材料制成的局部层23'、23”、24”、24”'通过多次的、逐层的粘接在小重量的同时确保轮辐22和因此轮辋1.3的特别高的强度。 [0075] 此外，由铝板制成的局部层24'通过如下方式形成轮辐22的外部的保护层，及，该保护层特别是保护由碳纤维复合材料制成的邻近的局部层24”免遭由外部的、如例如通过被石子打击的机械影响。 [0076] 附图标记列表 [0077] 1 轮辋.1、.2、.3 [0078] 2 轮辐 [0079] 3 轮辋底 [0080] 4 轮辐的边缘区域的内局部层 [0081] 5 轮辐的边缘区域的外局部层 [0082] 6 内局部层的接合区域 [0083] 7 外局部层的接合区域 [0084] 8 内轮辋边缘 [0085] 9 外轮辋边缘 [0086] 10 连接缝 [0087] 11 轮辋底的轮辋深槽 [0088] 12 轮辋底的穹形 [0089] 13 轮辋底的平底 [0090] 14 楔形空间 [0091] 15 凹槽 [0092] 16 两件式的轮辐 [0093] 17 两件式的轮辐的内局部层 [0094] 18 两件式的轮辐的外局部层 [0095] 19 内局部层的接合区域 [0096] 20 外局部层的接合区域 [0097] 21 具有成型轮廓的支撑芯、环状的支撑芯 [0098] 22 五件式的轮辐 [0099] 23 五件式的轮辐的内局部层'至” [0100] 24 五件式的轮辐的外局部层'至”' [0101] 25 内局部层的接合区域'至” [0102] 26 外局部层的接合区域'至”' |
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