汽车内装饰材料用插片及其制备方法 |
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| 申请号 | CN201180036846.5 | 申请日 | 2011-07-06 | 公开(公告)号 | CN103025521A | 公开(公告)日 | 2013-04-03 |
| 申请人 | 乐金华奥斯有限公司; | 发明人 | 李珉镐; | ||||
| 摘要 | 本 发明 的一 实施例 的 汽车 内装饰材料用插片的制备方法包括以下步骤：在载体膜上形成 表面处理 层的步骤；在上述表面处理层上以2～5微米的厚度印刷具有耐热性及耐光性的 树脂 来形成印刷花纹层的步骤；在上述印刷花纹层上层叠1～3微米的 丙烯酸 类 粘合剂 来形成粘合层的步骤；层叠成使上述粘合层位于应用了ABS片的基材层的表面后，加热 层压 的步骤；以及去除上述载体膜的步骤。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种汽车内装饰材料用插片，其特征在于， |
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| 说明书全文 | 汽车内装饰材料用插片及其制备方法技术领域背景技术[0002] 插入用装饰片用于汽车内装饰材料、家电产品的外壳等，以往技术通过凹版印刷来体现各种花纹和金属质感，但是汽车企业一直要求针对LED照明的间接照明效果进行差别化设计。 [0003] 因此，在本发明的实施例中，在体现可使LED照明透过的产品时，通过将透明ABS片用作基材，并印刷出各种花纹，来使设计款式多样化的同时，通过在组装汽车内装饰材料部件时用透明ABS树脂注射，提高了LED照明的透过性。 发明内容[0004] 技术问题 [0005] 本发明的一实施例，提供一种能够通过将透明ABS片应用于汽车内装饰材料用插片来体现基于LED照明的间接照明效果的汽车内装饰材料用插片及其制备方法。 [0006] 本发明的一实施例，提供一种如下的汽车内装饰材料用插片及其制备方法：在体现可使发光二级管的照明透过的产品时，通过将透明ABS片用作基材，并印刷出各种花纹，来使设计款式多样化的同时，通过在组装汽车内装饰材料部件时用透明ABS树脂注射，能够提高LED照明的透过性。 [0007] 本发明所要解决的问题并不局限于以上所提及的问题(多个问题)，没有被提及的其他问题(多个问题)，可通过以下记载能够被本发明所属技术领域的普通技术人员明确理解。 [0008] 解决问题手段 [0009] 本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片，从上方开始包括表面处理层、印刷花纹层、粘合层以及基材层，通过对上述基材层应用透明ABS片来向汽车内部赋予基于背光照明的间接照明效果。 [0010] 上述表面处理层可通过涂敷丙烯酸类树脂液而形成。 [0011] 优选地，上述丙烯酸类树脂涂敷液为固体成分占30～50％的丙烯酸类树脂溶液。 [0012] 优选地，上述表面处理层具有1～20μm范围的厚度。 [0013] 上述印刷花纹层可由丙烯酸类树脂或者丙烯酸类乙烯基树脂来形成。 [0016] 优选地，上述粘合层具有1～10μm范围的厚度。 [0017] 更为优选地，上述粘合层具有2～5μm范围的厚度。 [0018] 优选地，上述透明ABS片具有80％以上的透过率。 [0019] 优选地，上述透明ABS片具有热流动性以及耐热流动性。 [0020] 优选地，上述基材层具有200～600μm范围的厚度。 [0021] 优选地，上述基材层具有350～500μm范围的厚度。 [0022] 本发明的另一实施例的汽车内装饰材料用插片包括：光源，其用于背光照明；基材层，其形成于上述光源上；粘合层，其形成于上述基材层上；印刷花纹层，其形成于上述粘合层上；以及表面处理层，其形成于上述印刷花纹层上，通过对上述基材层应用透明ABS片来向汽车内部赋予基于上述光源的背光照明的间接照明效果。 [0023] 本发明的另一实施例的汽车内装饰材料用插片的制备方法，包括以下步骤：在载体膜上形成表面处理层的步骤；在上述表面处理层上印刷具有耐热性以及耐光性的树脂来形成印刷花纹层的步骤；在上述印刷花纹层上层叠丙烯酸类粘合剂来形成粘合层的步骤；层叠成使上述粘合层位于应用了透明ABS片的基材层的表面后，加热层压的步骤；以及去除上述载体膜的步骤。 [0024] 上述载体膜可由聚对苯二甲酸乙二醇酯(Poly Ethylene Terephthalate，PET)形成。 [0026] 以下参照附图详细说明的实施例会让本发明的优点和特征以及实现这些优点和/或特征的方法更加明确。但是，本发明不局限于以下所公开的实施例，能够以互不相同的各种方式实施，本实施例只用于使本发明的公开内容更加完整，有助于本发明所属技术领域的普通技术人员完整地理解本发明的范畴，本发明根据权利要求书的范围而定义。在说明书全文中，相同的附图标记表示相同的结构部件。 [0027] 有益效果 [0028] 根据本发明的一实施例，将透明ABS片应用于汽车内装饰材料用插片，可体现基于LED照明的间接照明效果。 [0029] 根据本发明的一实施例，在体现可使LED照明透过的产品时，通过将透明ABS片用作基材，并印刷出各种花纹，来使设计款式多样化的同时，通过在组装汽车内装饰材料部件时用透明ABS树脂注射，能够提高LED照明的透过性。 [0030] 根据本发明的一实施例，本发明可适用于汽车内部中央仪表板(centerfacia)、齿轮箱、门饰等部件，可通过经使插片成型、修剪(trimming)、注射的过程加工后设置LED照明的方法而来制备。 附图说明[0031] 图1是本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片的剖面图。 [0032] 图2至图6是为说明本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片的制备方法而示出的制备工序图。 [0033] 图7以及图8是表示本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片适用于实际车辆的例的图。 具体实施方式[0034] 以下，将对本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片进行详细说明。 [0035] 图1是本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片的剖面图。 [0036] 如图1所示，本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片100从上方开始按顺序包括表面处理层110、印刷花纹层120、粘合层130以及基材层140而成。 [0037] 上述表面处理层110通过涂敷丙烯酸类树脂涂敷液而形成。在这里，优选地，上述丙烯酸类树脂涂敷液为固体成分占30～50％的丙烯酸类树脂溶液。 [0039] 优选地，上述表面处理层110具有1～20μm范围的厚度。如果上述表面处理层110的厚度小于1μm，则有可能表面涂敷层的物理性质降低。特别是，有可能表面硬度和耐磨性等下降。另一方面，如果上述表面处理层110的厚度大于20μm，则有可能因其厚度过厚而成型以及注射作业性等后加工作业性下降。 [0040] 优选地，上述印刷花纹层120由耐热性以及耐光性优秀的组合物，例如丙烯酸类树脂或者丙烯酸类乙烯基树脂形成。 [0041] 上述印刷花纹层120一般可具有1～5μm范围的厚度。上述印刷花纹层120可通过利用赋予图案的凹版印刷辊(从3度开始，多的在10度以上)来进行印刷。 [0042] 上述粘合层130可包含从丙烯酸类树脂、聚氨酯类树脂、酯类树脂、聚酰胺类树脂、乙烯-醋酸乙烯酯类树脂中选择的一种以上的组合物。 [0043] 上述粘合层130通过涂敷从上述树脂中选择的一种以上的组合物而形成。作为一例，上述粘合层130可通过将从上述树脂中选择的一种以上的组合物溶液化并以凹版涂敷方式涂敷而形成。 [0044] 优选地，上述粘合层130具有1～10μm范围的厚度，更为优选地，可具有2～5μm范围的厚度。如果上述粘合层130的厚度小于1μm，有可能存在以后与着色膜粘合时粘合力下降的问题。相反，如果上述粘合层130的厚度大于10μm，则有可能存在因产生阻碍(blocking)而致使辊(roll)卷曲且加工变得困难的问题。 [0045] 上述基材层140是形成根据本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片100的基础(base)的层。优选地，这种基材层140由透明ABS片形成。 [0046] 优选地，上述透明ABS片的透过率为80％以上。由此，上述透明ABS片可具有作为下部的背光照明的光源(LED)的光容易透过的特性。并且，上述透明ABS片因热流动性优秀，可具有在注射后没有门烧(gate burn)现象的优秀的耐热流动性。 [0047] 上述基材层140可具有200～600μm范围的厚度，优选地，可具有350～500μm范围的厚度。如果上述基材层140的厚度小于200μm，在进行注射作业时可能存在门烧问题，而如果超过600μm，则可能存在成型以及注射加工变得困难的问题。 [0048] 在上述基材层140的下部形成光源150。上述光源150照射光，所照射的上述光透过上述基材层140。由此，可向汽车内部赋予基于上述光源150的背光照明的间接照明效果。 [0049] 以下，将对本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片的制备方法进行详细说明。 [0050] 图2至图6是为说明本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片的制备方法而示出的制备工序图。 [0051] 首先，参照图2，在载体PET膜210上形成表面处理层220。在这里，上述表面处理层220可通过涂敷丙烯酸类树脂涂敷液而形成。优选地，上述丙烯酸类树脂涂敷液为固体成分占30～50％的丙烯酸类树脂溶液。 [0052] 优选地，上述表面处理层220以1～20μm范围的厚度形成。本实施例中，以2～5μm范围的厚度来形成上述表面处理层220。 [0053] 之后，参照图3，在上述表面处理层220上印刷具有耐热性以及耐光性的树脂来形成印刷花纹层230。在这里，优选地，上述具有耐热性以及耐光性的树脂为丙烯酸类树脂或者丙烯酸类乙烯基树脂。 [0054] 之后，参照图4，在上述印刷花纹层230上层叠丙烯酸类粘合剂来形成粘合层240。 [0055] 上述粘合层240可包含从丙烯酸类树脂、聚氨酯类树脂、酯类树脂、聚酰胺类树脂、乙烯-醋酸乙烯酯类树脂中选择的一种以上的组合物。 [0056] 上述粘合层240可通过将从上述树脂中选择的一种以上的组合物溶液化并以凹版涂敷方式涂敷而形成。 [0057] 优选地，上述粘合层240以1～10μm范围的厚度而形成。本实施例中，使上述粘合层240的厚度为1～3μm。 [0058] 之后，参照图5，层叠成使上述粘合层240位于应用了透明ABS片的基材层250的表面后，加热层压。 [0059] 优选地，上述透明ABS片的透过率为80％以上。并且，上述透明ABS片因热流动性优秀，可具有在注射后没有门烧现象的优秀的耐热流动性。 [0060] 之后，参照图6，去除贴在上述表面处理层220的上述载体PET膜210。 [0061] 图7以及8是表示本发明的一实施例的汽车内装饰材料用插片应用于实际车辆的例的图。 [0062] 如图7以及图8所示，上述插片能够通过间接光透过体现车内的间接照明效果。由此，可向汽车内部空间提供高级化设计，进而能够满足驾驶员的感性。 [0063] 以下将对本发明的实施例进行具体说明。 [0064] 实施例 [0065] 在厚度为50μm的载体(carrier)PET膜的一面形成表面处理层。为此，在以固体成分的含量为35％的方式将丙烯酸类树脂溶解于甲乙酮而得的溶液100重量份中，混合2重量份的异氰酸酯固化剂，并以10μm的厚度形成上述表面处理层。 [0066] 为了在上述表面处理层的上部形成金属油墨层(印刷花纹层)，形成在固体成分占35％的丙烯酸类树脂中混合5重量份铝糊剂(Paste)而成的组合物。用上述组合物，通过凹版涂敷形成厚度为1～3μm的涂膜。 [0067] 在金属油墨层的上部，通过在以固体成分为35％的方式将聚酯类粘合树脂溶解于甲乙酮而得的溶液100重量份中，混合0.6重量份的异氰酸酯固化剂，而以粘合层的厚度为2μm的厚度形成涂膜。 [0068] 为制备能够使LED照明(光源)透过的插片，制备500μm厚度的透明ABS片(树脂制造商：LG化学，TR556)，在使形成至上述粘合层的膜与上述透明ABS片相接并层叠后，进行加热及层压，同时将上述载体PET膜剥离并去除。 [0069] 在将如此形成的片成型、修剪后注射时，使用透明ABS树脂来注射。通过在注射品内部设置LED照明，能够体现照明效果。 [0070] 至此为止，对本发明的具体实施例进行了说明，但是，在不脱离本发明的范围的限度内固然能够进行多种变形。因此，本发明的范围不应限定于所说明的实施例，而应根据权利要求书的范围及其等同物来限定。 [0071] 以上，虽根据限定的实施例和附图对本发明进行了说明，但是本发明并不限定于上述实施例，并且本发明所属技术领域的普通技术人员能够从这些记载进行多种修改以及变形。因此，本发明思想应基于权利要求书来理解，并且其等同或等价变形均属于本发明思想的范围。 |
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