一直以来，作为将填充到容器内部填充区域的液状填充物供应到 容器前端的刷子结构，将安装在容器内前端侧的环状基部(夹持部) 与后端与所述基部相连且前端插入笔刷(刷子)的筒状部(管部)一 体成形而形成的结构是公知的(例如参考专利文献1)。在这种结构中， 为了刷子的外径小，需要管部薄壁化。
(专利文献1)特开平10-165878号公报
上述夹持部和管部为一体的成形品一般通过浇注成形(注射成形) 而成形。在这种浇注成形中，注意包括与夹持部和管部形状对应形状 的成形模具，通过设置在与夹持部后端面对应成形模具部分上的树脂 浇注孔，将熔融树脂以规定压力注射，固化后开模，获得上述一体成 形品。
但是，在这种一体成形品中，由于管部薄壁且尺寸大，来自夹持 部的熔融树脂难以均等地流向管部的圆筒部分，在最初流动的圆筒部 分和后流动的圆筒部分上产生冷却时间差，因而，冷却固化后在管部 上产生弯曲。一旦为了向管部均等地填充熔融树脂，而以超过需要以 上的高压进行成形，用于形成管部内周面的细芯杆上承受过大的负担 而弯曲，使成形模具损坏。

鉴于上述问题，提出本发明，本发明的目的是提供一种包括无弯 曲管部的高品质的管部件及其制造方法。
符合本发明的管部件是一种用于将填充在容器内部的填充区域内 并向前端侧挤压的液状填充物供应到容器前端上的刷子的管部件，一 体包括安装在所述容器的内部并配备有用于将所述填充区域内的液状 填充物排放到前端侧的排放孔的夹持部、后端支撑在所述夹持部上并 与所述排出孔连通且前端插入所述刷子内的管部、沿周向以大致均匀 的间距设置在所述管部的外周上并沿径向突起且从所述管部的轴向上 的中间位置到达所述夹持部的多个加强筋，其特征在于：树脂注射位 置存在于所述管部和所述加强筋之外的表面上。
符合本发明管部件的制造方法是一种制造上述管部件的方法，准 备一种包括与所述管部件相应的形状且在与所述管部和所述加强筋之 外的部位相应的表面上具有树脂注射口的模具，通过所述树脂注射口， 将熔融树脂注射到所述成形模具内，当树脂固化后，从所述模具中取 出所述管部件。
如果采用这种管部件和制造方法，一旦从位于所述管部件的管部 和加强筋之外部分的表面上的树脂注射位置注入熔融树脂，熔融树脂 趋向均等设置的加强筋成形空间，沿周向无偏斜地均等飞快地流到流 量大的加强筋成形空间和与之连通的从管部后端至轴向中间位置的成 形空间，由于该成形空间的流路短，在周向上产生偏斜之前，树脂到 达靠前端侧的管部成形空间的前端。因而以均匀的注射压力施加在所 述管部上，能够防止管部弯曲。而且，由于无加强筋的前端侧的管部 以及由此靠后且包含加强筋的管部的壁厚差大概仅出现在加强筋上， 与为了熔融树脂容易流动而将包含加强筋的管部制成厚壁圆筒部的结 构相比，可以实现前端侧和后端侧的壁厚均匀化，均匀的注射压力施 加在所述管部上，能够遏制由大的壁厚差引起的薄壁(包含空隙)的 产生。而且，由上述加强筋能够提高管部的刚性，由于无需以超过需 要的高压力进行注射，小径长尺寸的芯杆上不承受负荷，能够防止成 形模具损坏，防止因成形模具磨损而引起的溢料。
一旦树脂注射位置位于夹持部的后端面上，施加在管部上的压力 更均匀，能够进一步防止管部弯曲。
而且，一旦树脂注射位置位于与夹持部的后端面上的加强筋对应 的位置，施加在管部上的压力更均匀，能够进一步防止管部弯曲。
一旦所述加强筋在径向上的长度制造得沿从前端朝向后端的方向 上变大，熔融树脂能够轻易地更快地向前端流动，能够进一步防止管 部弯曲。
而且一旦是从管部轴向中间位置至前端为止地插入刷子内的结 构，作为熔融树脂流路且流量大的加强筋在轴向上最大限度地长，能 够进一步防止管部弯曲。
而且，一旦加强筋沿周向以大致等间距设置三个，能够获得可以 防止管部弯曲且遏制薄壁产生的两个优点。
发明效果
如果选用本发明的管部件和制造方法，由于能够将均匀的注射压 力施加在管部上，能够不产生弯曲和薄壁。而且由于小径长尺寸芯杆 上不承受负荷，能够防止成形模具损坏，能够防止由成形模具损坏而 引起的溢料。因而，可以提供一种品质高的管部件和制造方法。
附图说明
图1是显示包括符合本发明第一实施方式的管部件的液状填充物 压出容器的纵剖视图，是输送活塞前的状态图；
图2是与图1垂直方向的纵剖视图，是输出活塞到达了前进极限的 状态图；
图3是显示图1和2中的管部件的前方斜视图；
图4是图3所示管部件的纵剖视图；
图5是沿图4中V-V箭头所看到的视图；
图6是图3所示管部件的背面视图；
图7是显示制造图3～6所示管部件中所使用的成形结构的纵剖视 图；
图8是图7所示成形结构的分解斜视图；
图9是显示图7和8中的固定侧型芯的斜视图；
图10是显示图7和8中的可动侧型芯的斜视图；
图11是显示图7和8中一个可分模具块的斜视图；
图12是显示包括符合本发明第二实施方式的管部件的液状填充物 压出容器的纵剖视图；
图13是显示图12中的管部件的前方斜视图；
图14是显示图12中的管部件的后方斜视图。
符号说明
1，60液状填充物压出容器(容器)  2a，65a填充区域  20，80夹持 部  20c，80c排出孔  20f，80f树脂浇注位置  30，85管部  30a，85a从 管部的前端至轴向中部位置为止的圆筒部  30b，85b从管部轴向中部 位置至后端为止的圆筒部  40，95加强筋  50刷子  90～93成形型  91b 树脂浇注口  L液状填充物

下文参考图1～14介绍符合本发明的管部件以及其制造方法的最 佳实施方式，而且在各个附图中，同一个元件由相同符号表示，省略 重复说明。图1和2显示包括符合本发明第一实施方式的管部件的液状 充填物压出容器的视图，图3～6是分别显示管部件的视图，图7～11是 分别显示管部件的成形模具的视图。本实施方式的液状充填物压出容 器是收容液状填充物同时能够由适合的用户将液状填充物压出的容 器，作为液状充填物，可以使用防唇裂油膏、珠光唇膏、纹眼颜料(eye color)、眼线膏、美容液、清洗液、指甲油、指甲护理溶液、洗甲液、 睫毛液、抗老化剂、染发剂、头发用化妆品、口腔护理剂、按摩油、 方塞松弛液、划线笔等笔记工具等的油、液状药品、泥状物、皮鞋油 等液状充填物。
首先，大致介绍液状填充物压出容器的结构，如图1和2所示，作 为外形结构，液状填充物压出容器1包括在内部具有可填充液状化妆料 L的填充区域2a的本体筒2、相对自由转动地设置在本体筒2后端部上的 有底圆筒状操作筒3。作为液状填充物的压出机构，包括圆柱状轴体4、 带凸缘的圆筒状筒状体5、圆筒状的棘轮弹簧部6、圆筒状的移动体7。 所述圆柱状轴体4立设在操作筒3的有底部上且在其外周面上形成沿轴 向延伸的止转部4a。筒状体5不能转动地(可以一起转动)结合在本体 筒2上且在其内周面上形成阴螺纹5a，同时在其后端面上包括棘轮齿 5b。棘轮弹簧部6设置在筒状体5和操作筒3之间并不能转动地结合在操 作筒3上，其前端面上包括与筒状体5的棘轮齿5b啮合的棘轮齿6b，同 时后部侧成为利用棘轮齿6b而使棘轮齿彼此啮合的压缩弹簧部6a。移 动体7贯穿筒状体5和棘轮弹簧部6地外插在轴体4上，且在其内周面的 后端部上形成与轴体4的止转部4a结合的止转部7a，同时，在其外周面 上沿轴向延伸地形成与筒状体5的阴螺纹5a啮合的阳螺纹7b。
因而在液状填充物压出容器1中，用户一旦使本体筒2和操作筒3相 对转动，伴随着由移动体7的阳螺纹7b与筒状体5的阴螺纹5a构成的螺 纹啮合机构、由轴体4的止转部4a与移动体7的止转部7a构成的止转机 构、由筒状体5和棘轮弹簧部6的棘轮齿5b、6b和压缩弹簧部6a构成的 允许一方向转动的棘轮机构，移动体7的前端侧直进运动，伴随着直进 运动，设置在移动体7前端的活塞8水密(液体密封)地滑动过填充区 域2a，将填充区域2a内的液状填充物L顺序压出。
下文介绍安装在本体筒2前端且成为本实施方式特征的管部件10。 管部件10是用于将从填充区域2a向前端侧压出的液状填充物L向安装 在本体筒2的前端上的刷子50供给(排出)的部件。
如图1～6所示，管部件10是一体包括安装在本体筒2内的夹持部 20、支撑在该夹持部20上的管部30、设置在管部30外周规定位置上的 多个加强筋40的浇注成形品，例如由高密度的聚乙烯(HDPE)、直锁状 低密度聚乙烯(LLDPE)、低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、聚缩 醛(POM)等其它的塑料材料构成。
夹持部20如图3～6所示包括后端侧锥形的大致钵状盖部20a、设置 在盖部20a的周缘部上的安装部20b。盖部20a的后端面构成填充区域2a 的前端面，如图4和5所示，在盖部20a的中央设置用于将填充区域2a的 液状填充物向前端侧排出的排出孔20c。
安装部20b如图3～6所示构成为从盖部20a的周缘部向前端侧突出 的大致圆筒状，在其后端部的外周面上如图3～5所示包括用于安装在 本体筒2上的环形槽部20e，在其中央部的外周面上包括用于安装下述 刷握55(参考图1和2)的环形槽部20d。
管部30由从其前端至轴线方向中途位置大致中央为止的薄壁小径 (例如壁厚0.05～0.5毫米，外径0.5～3毫米)的圆筒部30a以及从轴 线方向中途位置大致中央至后端侧且内径和壁厚比圆筒部30a大的圆 筒部30b组成。圆筒部30b的后端如图4和5所示连设支撑在夹持部20的 盖部20a上，并与排出孔20c连通。
如图3～6所示，在管部30的圆筒部30b的外周面上沿周向大致等间 距地设置三个加强筋40，其沿径向突出，如图4和5所示，所述加强筋 40连设得到达夹持部20得盖部20a。所述加强筋40，其半径方向的长度 从前端向后端地逐渐变长。
具有这种结构的管部件10如图4所示在夹持部20的盖部20a的后端 面上与加强筋40对应的三个位置如图4和6所示成为树脂浇注位置20f (详细地如后所述)。从而这种管部件10如图1和2所示内插在本体筒2 的前端部上，通过安装部20b的环状槽部20e与形成在本体筒2前端部内 周面上的环形突部2b结合，水密地安装在本体筒2内。如图1所示，管 部件10的夹持部20的盖部20a的后端面和活塞8之间成为收容液状填充 物L的填充区域2a。
如图1和2所示，刷子50安装在刷握55上。该刷握55大致形成为圆 筒状，其前端侧变细，其前端侧的内周面上设置了插入刷子50的小径 孔，同时后端侧内周面上设置比其大的大径孔，在所述大径孔的内周 面上包括环形突部55a。
刷子50是紧束刷子各自的后端部地焊接而集中的物品，其前端部 从刷握55的前端突出，比所述前端靠后的部分内插在刷握55的小径孔 内，将所述紧束的后端部50a通过固定在刷握55的小径孔后端的周缘部 上而安装在刷握55上。
包含了刷子50的刷握55通过将包括其大径孔的部分内插到本体筒 2的前端部内，同时外插在管部件10的安装部20b上，并使形成在其外 周面上的环形凸缘部55b与本体筒2的前端部接触，使环形突部55a与管 部件20的安装部20b的环形槽部20d结合，从而通过管部件10而安装在 本体筒2上。因而在此状态下，管部件10变成管部30的前端侧的圆筒部 30a(没有加强筋40的部分)插入到刷子50的一半位置，同时管部件10 的前端位于接近刷握55的前端面上。
下文介绍制造具有上述结构的管部件10的浇注成形。图7是显示制 造图3～6所示管部件所用的成形模具(金属模具)的结构的纵剖视图， 图8是图7所示成形模具结构的分解斜视图，图9是显示图7和8中的固定 侧型芯的斜视图，图10是显示图7和8中的可动侧型芯的斜视图，图11 是显示图7和8中一个可分模具块的斜视图。首先，通过组装可动侧型 芯90(参考图7、8和10)、固定侧型芯91(参考图7～9)、可分模92、 92(参考图7、8和11)，如图7所示，形成管部件10的成形空间94，所 述可动侧型芯90是成形管部件10的管部30和加强筋40的外周面同时成 形夹持部20的安装部20b的内周侧面(形成图4和5左侧形状)的成形模 具。固定侧型芯91是具有形成管部30的内周面以及夹持部20的盖部20a 的后端面的凸形状的成形模具。可分模92、92是形成夹持部20的安装 部20b的外周侧面的成形模。
如图7～9所示，在形成夹持部20后端面的部分上与加强筋40对应 的3个位置(相对位置)上，上述固定侧型芯91包括从固定侧型芯91外 分别通过三个位置的浇注道91a将熔融树脂浇注到成形空间94内的树 脂浇注口91b。而且，固定侧型芯91包括形成管部件30内周面的小径长 尺寸的芯杆91c。
从而，一旦通过树脂浇注口91b以规定的压力向成形空间94浇注熔 融树脂。熔融树脂直接朝向与三个位置的树脂浇注口91b相对的三个加 强筋40的成形空间(用于形成加强筋40的流路)，流量流向大的加强筋 40的成形空间以及与其连通的管部30的圆筒部30b(与加强筋40连设的 圆筒部)的成形空间。因而，熔融树脂在周向上不偏斜地均等地飞快 地流向加强筋40和管部30的圆筒部30b的成形空间(与现有技术相比， 流向三个位置的加强筋40部分，流向流路大幅度扩大的成形空间)，从 此，由于该圆筒部30a的流路长度短(与现有技术的产生曲折的管部的 整个流路长度相比短)，在周向上产生偏斜之前就由此到达前端侧的圆 筒部30a的成形空间的前端，能够向管部30施加均等的浇注压力，可以 防止管部30弯曲。
在熔融树脂冷却固化后开模，也就是通过将固定侧型芯91拔出，打 开可分模具块92、92，卸料板93向上运动，将可动侧型芯90拔出，如 图3～6所示，可以获得无弯曲的高品质的管部件10。在这种制造管部 件10的工序中，无需以超过所需压力进行浇注，由于小径长尺寸的芯 杆91c上不施加负荷，可以防止成形模具损坏，可以防止由成形模具磨 损引起的溢料，由此可以提高管部件10的品质。
在包括这种无弯曲的管部件10的液状填充物压出容器1中，由本体 筒2和操作筒3的相对转动而压出到前端侧的液状填充物通过管部件10 的排出孔20c和管部30而排出到刷子50上。此时由于在管部件10的管部 30上没有弯曲，液状填充物从刷子50的所希望的大致中央位置彻底地 排出。因此能够提高品质。
而且在本实施方式中，由于管部30的前端侧的圆筒部30a(没有加 强筋40的圆筒部)和由此靠后侧的包含加强筋40的圆筒部30b的壁厚差 仅大致出现在加强筋40部分上，与为了熔融树脂容易流动而将包含加 强筋的圆筒部(在本实施方式中为圆筒部30b)制成厚壁圆筒部的结构 相比，可以实现前端侧和后端侧的壁厚均匀化，均匀的注射压力施加 在管部30上，能够遏制由大的壁厚差引起的薄壁(包含空隙)的产生。 而且，由上述加强筋40能够提高管部30的刚性，可以进一步提高品质。
所述加强筋40在径向上的长度(突出方向长度)制造得沿从前端 朝向后端的方向上变大，熔融树脂能够轻易地更快地向前端流动，能 够进一步防止管部30弯曲。
而且，由于管部30的没有加强筋40的前端侧圆筒部30a的整个长度 成为插入刷子50内的结构(在从加强筋40更靠前的管部上，几乎没有 不插入刷子50内的部分)，作为熔融树脂流路且流量大的加强筋40在轴 向上最大限度地变长，能够进一步防止管部30弯曲。
而且，由于加强筋40沿周向以大致等间距设置三个，能够获得可 以防止管部30弯曲且遏制薄壁产生的两个优点。一旦设置四个以上的 加强筋40，虽然可以有效地防止管部30弯曲，但是容易产生薄壁。另 一方面，如果设置两个加强筋40，虽然可以有效地遏制薄壁的产生， 但是担心管部30弯曲。
液状填充物压出容器的结构并不局限于第一实施方式，例如如特 开2000-262324号公报所记载那样，作为下述液状填充物压出机构， 包括将在内部具有填充了液状填充物的填充区域的圆筒状本体筒、相 对自由转动地设置在所述本体筒后端部的有底圆筒状的操作筒作为外 形的结构。是一种包括沿操作筒内周面上形成沿轴向延伸的止转件； 不能转动地(可以同时转动)结合在本体筒上且在其内周面上形成阴 螺纹同时在其后端面包括棘轮齿圆筒状的第一筒状体；设置在第一筒 状体和所述操作筒的止转件之间且在其前端面上包括与第一筒状体的 棘轮齿啮合的棘轮齿并与操作筒不能转动地结合的圆筒状的第二筒状 体；设置在第二筒状体和所述操作筒的止转件之间并使棘轮齿彼此啮 合地朝向第一筒状体地给予第二筒状体弹力的弹簧；贯穿第一筒状体、 第二筒状体和弹簧地收容在操作筒和本体筒内，在其外周面上沿轴向 延伸地形成有与第一筒状体的阴螺纹啮合的阳螺纹以及与所述操作筒 的止转件结合的止转件的移动体的液状填充物压出容器。一旦用户使 本体筒和操作筒相对转动，利用由移动体的阳螺纹与第一筒状体的阴 螺纹构成的啮合结构、由操作筒的止转件和移动体的止转件构成的止 转机构、第一、第二筒状体的棘轮齿以及弹簧构成的容许单向转动的 棘轮机构，移动体直进移动，伴随着所述直进移动，设置在移动体前 端的活塞水密地滑动过填充区域，良好地将填充区域内的液状填充物 顺序压出。但是并不局限于这种转动式液状填充物压出容器，例如也 可以是振动式液状填充物压出容器。
能够适用管部件的液状填充物压出容器如上所述并不限定为具有 机械压出机构的液状填充物压出容器。在下述第二实施方式中，对诸 如管或软瓶等挤压式没有机械压出机构的液状填充物压出容器进行介 绍。
图12是显示包括符合本发明第二实施方式的管部件的液状填充物 压出容器的纵剖视图，图13是显示图12中的管部件的前方斜视图，图 14是显示图12中的管部件的后方斜视图。
在符合本发明第二实施方式的液状填充物压出容器60内，如图12 所示，在管或软瓶等软质容器(在图12中显示管)65内，形成能够填 充液状填充物L的填充区域65a，一旦用户用手指按压容器65，填充区 域65a内的液状填充物L从前端侧挤压出。
该实施方式的管部件70通过管部件夹持部75安装在容器65的前端 上。管部件夹持部75形成为大致圆筒形，在圆筒内包括中隔板75a，在 中隔板75a的中央上立设筒状部75b。筒状部75b的筒内通孔75c是用于 将填充区域65a的液状填充物L向前端侧排出的排出孔。而且，管部件 夹持部75包括用于将管部件70安装在筒内的阶梯部75d。管部件夹持部 75内插在容器65的前端部上并水密地嵌装在容器65内，从中隔板75a的 后端面靠后侧成为填充区域65a。
管部件70如图12～14所示是一体地包括安装在管部件夹持部75内 的夹持部80、支撑在夹持部80上的管部85、设置在管部85的外周规定 位置上的多个加强筋95的注塑成形品。
管部80包括后端侧大致成为圆筒状同时前端侧成为变细的大致钵 状的盖部80a、连设在盖部80a的周缘部上的安装部80b。盖部80a如图 12所示可以内插在管部件夹持部75内，而且，构成得盖部80a的后端侧 大致圆筒状部分可以外插在管部件夹持部75的筒状部75b上。如图12和 14所示，在所述盖部80a的中央上设置用于将来自管部件夹持部75的筒 状部75b的排出孔75c的液状填充物进一步向前端侧排出的排出孔80c。
如图12和14所示，安装部80b构成为从盖部80a的周缘部向前端侧 突出地大致圆筒状，在其外周面上包括环形凸缘部80d，同时在环形凸 缘部80d更靠前的位置上，设置多个沿轴向延伸的用于安装刷握100的 突条80e。
如图13和14所示，管部85具有下述结构，也就是前端侧的薄壁小 径圆筒部85a与其后方侧的圆筒部85b相比更长，但是圆筒部85b的内径 和壁厚比圆筒部85a的内径和壁厚稍大。从而圆筒部85b的后端如图13 所示连设支撑在夹持部80的盖部80a上，如图12～14所示，与排出孔80c 连通。
加强筋95与第一实施方式相同，如图13所示，在管部85的圆筒部 85b的外周面上，沿周向大致等间距地设置三个(大约120°等间距设 置)，沿径向突起并连设得到达夹持部80的盖部80a。所述加强筋95的 径向长度从前端向后端方向缓缓变大。
如图12所示，具有这种结构的管部件70内插在管部件夹持部75的 筒内，盖部80a的后端侧大致圆筒状部分外插在管部件夹持部75的筒状 部75b上。环形凸缘部80d与管部件夹持部75的阶梯部75d接触并水密地 嵌装在管部件夹持部75的筒内。
而且包括刷子50的刷握100采用下述方式不能转动地安装在管部 件70内，也就是刷握100的后端面与管部件70的环形凸缘部80d接触， 同时管部件70的安装部80b的突条80e进入沿刷握100的后端部内周面 形成的多个沿轴向延伸的凹部(图中未示)内。
在此状态下，管部件70处于下述状态，也就是管部85的前端侧圆 筒部85a(没有加强筋95部分)插入到刷子50的中途，同时管部件70的 前端位于刷握100的前端面附近。
与第一实施方式相同，将管部80的后端面上与加强筋95对应的位 置80f(参考图14)作为树脂注塑位置而注塑成形具有这种结构的管部 件70。因而，由此获得的管部件70获得与第一实施方式相同的作用·效 果是不言而喻的。
而且如图12所示，在容器65的前端部的外周面上形成阳螺纹65b， 通过与盖敞开端的内周面上所形成的阴螺纹啮合，将所述盖可装卸地 安装在容器65上。
虽然上文根据具体实施方式对本发明进行了详细介绍，但是本发 明并不局限于上述实施方式。例如在上述实施方式中，最好设置3个加 强筋40、95，但是可以设置两个或四个以上的加强筋。作为这种情况 的成形模具，与上述实施方式相同，使用在与两个或四个以上的加强 筋对应位置上具有树脂浇注口的成形模具。
而且，加强筋并不局限于上述实施方式的加强筋，关键是各个加 强筋成为在浇注时将供给的熔融树脂朝向管部的前端侧地大致同时且 等量地挤压的形状就行。
而且在上述实施方式中，均等地将压力施加在管部30、85能够获 得最佳效果，虽然将管部件10、70的树脂注塑位置当作在夹持部20、 80后端面上与加强筋40、95对应的位置20f、80f，但是也可以将管部 件10、70的树脂注塑位置设置在夹持部20、80后端面上不与加强筋40、 95对应的位置，而且可以设置在夹持部20、80的周面或前端面上。关 键是管部件的树脂注塑位置在管部和加强筋之外的表面上就行。因而 在制造这种管部件时，使用具有与所述管部件的形状对应的形状同时 在管部和加强筋之外的表面上具有树脂浇注口的成形模具。