合成树脂管主要在储如电子和通信铁路线路构造或水路构造等的公共工程期间使用。这里，广泛使用能够根据地面状况的变化或导管压力的变化而适当地膨胀和收缩的皱纹式管。该皱纹式管可通过常用的挤压方式制造。例如，通过储料器注射的原材料借助螺杆箱和压模挤压，由此模制所述管。这里，皱纹式管通过皱纹模制压模挤压模制，该皱纹式管在压模的外侧以与其挤压速度成比例的预定速度旋转。
近来，皱纹式管主要被广泛地使用在多通信网络用光缆的公共工程中。
例如，多个内导管以套管的形式嵌入在皱纹式管中。换言之，直径小于皱纹式管的多个内导管内置在该皱纹式管中，并且在各内导管中插入光缆，由此建立多通信用铁路线路。
然而，在具有多个内导管的皱纹式合成树脂管中，由于皱纹式管和内导管以手动组装并通过分离的挤压工艺制造，因此，存在其生产率和质量会被恶化的问题。
换言之，由于模制的内导管被逐个手动插入模制的合成树脂管中，因此，内导管被紧密地插入模制的合成树脂管中而使其无插入空间，并且内导管的插入长度变得更长，由此要投入很多劳动且花费很多时间。从而，存在会增大其制造成本的问题。
为了解决这些问题，本申请人提交并注册了“用于制造具有多个内导管的合成树脂管的装置以及其合成树脂管”(韩国专利注册No.10-0429014)。在该专利中，通过第一和第二挤压机的连续挤压工艺来模制内导管和外导管。
也就是说，用于制造合成树脂管的装置包括用于形成内导管的第一挤压机和用于形成外导管的第二挤压机。这里，第二挤压机用于接收内导管，穿过第一挤压机的并自动模制位于外导管内的内导管。
在该专利技术中，由于内导管不是手动形成在外导管的内部，因此，与传统技术相比具有能够非常高效地进行作业的效果。
然而，在传统的专利技术中，由于形成在外导管内部的内导管分别单独地定位，因此，在制造内导管期间其不能被固定在外导管内。
特别地，形成在外导管内部的内导管在将管布置构造在铁线路路中的过程中会被扭曲。因此，其可致使切断位于内导管内部的光缆。
而且，在导管因自然或人为因素而损坏的情况下，由于内导管或位于该内导管内的光缆的位置被改变或者内导管或光缆被扭曲，因此，很难找到对应的光缆的取出位置。
为了部分解决这些问题，韩国专利注册No.10-0355751公开了一种“用于电缆的多槽导管组装体”，其能够通过使用连接带使内导管彼此连接并将内导管熔接到外导管。
此外，韩国专利注册No.10-0387196公开了一种“多槽导管组装体的制造方法以及其方法”，其能够将外导管挤压并熔接到内导管的外周面。
然而，在上述专利技术中，如韩国实用新型特开公报No.1999-008221所公开的那样，整个内导管彼此不连接。
也就是说，内导管通过连接带彼此连接。然而，由于连接的内导管在其盘绕之前沿其直线方向展开，因此，将内导管盘绕成与外导管的形状对应，然后将它们插入所制造的外导管中。
这里，由于盘绕的内导管具有沿其直线方向使它们展开的稳定的弹性强度，因此，在构成内导管之后在外导管损坏的情况下内导管会向外偏离。
而且，在内导管制造期间为了将盘绕的内导管放置在其插入通路中，具有必须利用绳等捆扎盘绕的内导管的问题。
为了紧固固定的内导管，韩国专利注册No.10-0387196公开了一种在内导管的插入通路形成槽并且将盘绕的内导管的外周面的一侧插入所述槽中的技术。
然而，由于由储如聚乙烯之类的柔性材料制成的内导管彼此不连接，因此，内导管会与槽偏离。而且，不方便的是，内导管的插入通路的截面形状会根据插入外导管的内部中的内导管的数量而改变。
从而，如上所述，由于传统的内导管彼此不连接，因此，存在以下许多问题，即，由于稳定的弹性强度而可使内导管偏离；需要用于防止内导管偏离的单独的固定作业；以及用于模制并熔接内导管与其它导管的构造元件非常复杂。
为了解决这些问题，各内导管可被一体地形成，而不用连接带。然而，还存在内导管会因其负载而被撕开且可能缺少空置的接收空间的问题。

技术问题
从而，形成本发明以解决现有技术中产生的上述问题，本发明的目的在于提供一种具有多个内导管的合成树脂管以及其制造装置，在该合成树脂管中，所述多个内导管通过连接部彼此连接，由此可防止所述盘绕的内导管因其稳定性强度而展开，并且各内导管的周面的整个部分或一部分熔接到所述外导管的内周面，由此能够防止所述内导管在所述外导管内扭曲。
本发明的另一个目的在于提供一种具有多个内导管的合成树脂管以及其制造装置，在该合成树脂管中，各内导管通过所述连接部与所述相邻的内导管连接，由此可防止在维护作业期间光缆因其意外而被切断并找出对应光缆的确切位置。
本发明的再一个目的在于提供一种具有多个内导管的合成树脂管以及其制造装置，该制造装置能够在所述外导管构成之后在该外导管损坏的情况下防止所述内导管偏离到外部。
本发明的再一个目的在于提供一种具有多个内导管的合成树脂管以及其制造装置，在该制造装置中，所述内导管与所述外导管在其制造期间可通过一系列挤压工艺模制，并且可去除所述内导管的单独的盘绕或固定作业，由此容易制造多管式管。
本发明的再一个目的在于提供一种具有多个内导管的合成树脂管以及其制造装置，在该制造装置中，用于模制外观的压模的插入通路的截面形状不限制于各内导管的形状。
本发明的再一个目的在于提供一种具有多个内导管的合成树脂管以及其制造装置，在该制造装置中，可通过一系列挤压工艺模制所述内导管和所述外导管，由此提高其生产率，并降低其制造成本。
技术方案
为了实现所述目的，本发明提供一种具有多个内导管的合成树脂管，该合成树脂管包括：合成树脂外导管，该合成树脂外导管通过挤压工艺模制；多个合成树脂内导管，该多个内导管通过挤压工艺模制，并位于所述合成树脂外导管的内部；以及连接部，该连接部用于使相邻的所述内导管彼此连接，其中，所述多个内导管和所述连接部在截面上形成闭合曲线或闭合方形，并且所述内导管的各外周的一部分熔接在所述外导管的内周上。
为了实现所述目的，本发明提供一种用于制造具有多个内导管的合成树脂管的装置，该装置具有用于从其喷射原材料的储料器和用于挤压所述喷射的原材料的压模，该装置包括：第一挤压机，该第一挤压机包括用于挤压所述多个内导管的第一压模，该第一压模形成在螺杆箱的头部，并具有多个内模、与各内模分开预定的距离的多个外模以及内导管连接部，该内导管连接部用于使各外模彼此连接，原材料被注射到所述内模和所述外模之间的间隙中以及所述内导管连接部中，以形成具有闭合曲线或闭合方形的所述多个内导管；第一冷却器，该第一冷却器用于通过水冷方式冷却通过所述第一挤压机的所述第一压模挤压和模制的所述内导管，并连续地形成在所述第一挤压机的后部；第二挤压机，该第二挤压机连续地布置在所述第一冷却器的后部，并包括用于接收通过所述第一挤压机挤压的所述内导管的接收管和用于模制环绕穿过所述第一挤压机的所述内导管的外导管的第二压模，该第二压模位于所述接收管的端部，并具有多个内模和与这些内模分开预定距离的外模，所述内模的接纳部的直径向内逐渐变窄，所述内模的排出部的直径向外逐渐变宽；以及第二冷却器，该第二冷却器用于通过水冷方式冷却所述外导管，并连续地形成在所述第二挤压机的后部，并具有用于在通过所述第二压模挤压的所述外导管的周壁处形成皱褶的型模组(set pattern dice)。
有益效果
在具有多个内导管的合成树脂管以及其制造装置中，具有使所述多个内导管通过连接部彼此连接的效果，从而其能够防止盘绕的内导管因其稳定性强度而展开，并且各内导管的周面的整个部分或一部分熔接到外导管的内周面，从而其能够防止所述内导管在所述外导管内扭曲。
而且，具有通过连接部使各内导管与相邻的内导管连接的效果，从而可防止在维护作业期间光缆因其意外而被切断并找出对应光缆的确切位置。
另外，具有在所述外导管构成之后在该外导管损坏的情况下能够防止所述内导管偏离到外部的效果。
而且，具有内导管与外导管在其制造期间可通过一系列挤压工艺模制，并且可去除所述内导管的单独的盘绕或固定作业的效果，由此容易制造多管式管。
具有使用于模制外观的压模的插入通路的截面形状不限制于各内导管的形状的效果。
具有可通过一系列挤压工艺模制内导管和外导管的效果，由此提高其生产率，并降低其制造成本。
附图说明
从下列结合附图的详细说明将清楚本发明的上述及其它目的、特征及优点，附图中：
图1是示出了传统的合成树脂管的截面图；
图2是示出了传统的合成树脂管的内导管的截面图；
图3是示出了传统的合成树脂管的另一个实施例的截面图；
图4是示出了根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的一侧的截面图；
图5是示出了根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的另一侧的截面图；
图6是示出了根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的局部立体图；
图7是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的整体构造的前截面图；
图8是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第一挤压机和冷却器的局部侧视截面图；
图9是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第一挤压机的头部和第一压模的内部结构的局部放大截面图；
图10是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第一压模的布置结构的前视截面图；
图11是图9的“A”部分的放大截面图；
图12是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第一型模组的截面图；
图13是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第二挤压机和多个第二压模的布置结构的侧视截面图；以及
图14是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第二挤压机和第二压模的内部结构的局部放大截面图。

以下参照附图详细地描述本发明的优选实施方式。
图3是示出了传统的合成树脂管的另一个实施例的截面图，图4是示出了根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的一侧的截面图，图5示出了根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的另一侧的截面图，图6是示出了根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的局部立体图。
如图3至图6所示，根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管包括：多个内导管10；一个外导管20，该外导管20环绕内导管10；以及连接部30，该连接部30用于使多个内导管10彼此连接。这里，多个内导管10和连接部30一起在截面上形成闭合曲线或闭合方形。
更具体而言，具有多个内导管的合成树脂管包括：合成树脂外导管20，该合成树脂外导管20通过挤压工艺模制；多个合成树脂内导管10，该合成树脂内导管10通过挤压工艺模制并且位于合成树脂外导管20的内部；以及连接部30，该连接部30用于使相邻的内导管彼此连接。这里，多个内导管10和连接部30一起在截面上形成闭合曲线或闭合方形，内导管10的各外周的一部分熔接在外导管20的内周上。
图1是示出了传统的合成树脂管的截面图，图2是示出了传统的合成树脂管的内导管的截面图，图3是示出了传统的合成树脂管的另一个实施例的截面图。
根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管与如图1至图3中所示的传统技术的不同之处在于其构造。
也就是说，如图2中所示，多个内导管1通过连接带3连接，然后将盘绕的内导管1置于用于形成外导管2的压模的内部，由此形成如图1中所示的传统的合成树脂管。
从而，在传统的合成树脂管中，在截面上形成为打开的曲面或打开的方形，与本发明的具有闭合曲线或闭合方形的合成树脂管不同。
在具有打开的曲面或打开的方形的传统的合成树脂管中，由于盘绕的内导管1彼此被捆扎，然后将固定的内导管1置于用于形成外导管2的压模的内部中，因此必须一起执行盘绕与固定作业。
而且，为了将各内导管定位在指定位置处，必须在压模的内部空间处形成多个槽。在该情况下，存在的问题在于，其不能根据内导管的数量的变化而变化并且应根据其外观的形状改变压模。
而且，在具有打开的曲面或打开的方形的传统的合成树脂管中，由于多个内导管具有用于使它们沿其直线方向展开的任何稳定性强度，因此，内导管1会被扭曲，并且朝外导管的外侧突出，在内导管与外导管之间的焊接点被损坏或者外导管被损坏的情况下，可致使位于内导管内部的光缆被切断或损坏。
形成本发明以解决现有技术中发生的上述问题，并且本发明可应用至内导管10和外导管20的连续制造过程。
也就是说，多个内导管10和连接部30一起在截面上形成闭合曲线或闭合方形，从而内导管10不会产生稳定性强度，由此内导管10不会在外导管20的内部中扭曲。
而且，在管制造期间不限制用于形成外导管20的压模的内部形状。
以下将描述用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置。
这里，用于根据本发明的合成树脂管的装置与由本申请人提交的韩国专利注册No.10-0429014(题目：用于制造具有多个内导管的合成树脂管的装置以及其合成树脂管)相比为改进发明。
图7是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的整体构造的前视截面图。
如图7中所示，用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置包括第一挤压机100、第一冷却器200、第二挤压机300、第二冷却器400以及牵引装置500。
也就是说，本发明的特征在于其包括：第一挤压机100，该第一挤压机100用于通过挤压模制工艺布置多个内导管10，并且多个内导管10和连接部30一起在截面上形成闭合曲线或闭合方形，该多个内导管10通过连接部30以预定间隔位于预定大小的外导管20的内部；以及用于挤压皱纹式的外导管20的第二挤压机300。这里，第一挤压机100和第二挤压机300按顺序布置，从而具有多个内导管的合成树脂管可通过连续的挤压工艺而被同时制造。
图8是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第一挤压机和冷却器的局部侧视截面图。
如图8中所示，第一挤压机100通过用于模制目标内导管10的螺杆箱140的头部160来挤压通过储料器120注射的原材料。
图9是示出力用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第一挤压机的头部和第一压模的内部结构的部分放大截面图，图10是示出落用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第一压模的布置结构的前视截面图。
如图9和图10中所示，在台座170处布置用于挤压和模制内导管10的一个第一压模180，该台座170形成在头部160的一个端部，由此同时挤压模制多个内导管10。
这里，第一压模180的内径(宽度L1)或多或少小于或等于外导管20的内径(L2)，该外导管通过第二挤压机300挤压并模制。
根据用于制造本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置，由于压模具有嵌入的厚度调节设备中，因此，内导管10的厚度可被简单地调节，而不改变压模的位置。
更具体而言，用于挤压模制内导管10的第一压模180相邻地布置在一件或两件台座170处，如图10中所示，该台座170沿预定宽度L1的周向形成在螺杆箱140的头部160的一个端部处。
这里，第一压模180通过螺纹接合附接到台座170并且可与该台座170分离。而且，第一压模180具有内模181和外模182。从而，原材料被挤压在内模181与外模182之间的间隙中，由此，挤压和模制期望的内导管10。
此时，在各外模的一侧和另一侧形成内导管连接部183，从而将原材料注射到内导管连接部183中。
也就是说，原材料被注射到内模181和外模182之间的间隙中以及内导管连接部182的内部中，由此形成具有闭合曲线或闭合方形的多个内导管10。
这里，可在内模181与外模182之间的适当位置处形成厚度调节装置150，以调节内导管10的厚度，也就是说，调节其厚度偏置并保持其平衡。
如图11中所示，厚度调节装置150包括：环形移动部151，该移动部151自由可动地形成在内模181与外模182之间的空间处；以及用于使移动部沿所有方向移动的调节螺钉152，该调节螺钉152从至少三个方向螺接到外模182，并朝外模182的内部和外部突出。
这里，内导管10的外径由环形的移动部151的内径确定。
而且，台座170包括用于调节原材料的供应量的螺栓状的流量调节部件110。另外，各第一压模180包括空气供应线路130，该空气供应线路130用于在模制内导管10期间保持该内导管的内压。
接着，在第一挤压机100的后部处形成第一冷却器200。
第一冷却器200用于通过水冷方式固化通过第一挤出机100的第一压模180挤压和模制的内导管10。第一冷却器200包括：具有打开面的预定长度的矩形水箱220；第一型模组240，该第一型模组240用于接收并标准化通过第一压模180挤压并模制的各内导管10，并从水箱220的前端部穿到水箱220的内部，且与第一挤压机100的各第一压模180对应；以及喷嘴270，该喷嘴270通过利用形成在水箱220的外壁处的具有制冷剂的热交换器260来喷洒冷却水。
这里，第一冷却器200用于通过循环泵等循环水箱220的冷却水，并通过水冷方式固化通过第一压模180挤压的高温的内导管10。
图12是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第一型模组的截面图。
如图12中所示，第一型模组240螺接到组装件241，该组装件241联接至水箱220的前端部的外周壁。第一型模组240包括：用于标准化各内导管10的外径尺寸的模制线路242；以及用于通过真空泵吸收各内导管10的外周的吸收线路263。
同时，第二挤压机300在第一冷却器200的后部连续地布置在一条线上。
第二挤压机300用于接收通过第一挤压机100挤压并模制的内导管10，同时在内导管10的外周挤压并模制外导管20。
而且，第二挤压机300用于通过用于模制目标外导管20的螺杆箱340的头部360挤压通过储料箱320注射的原材料。
图13是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第二挤压机和第二压模的布置结构的侧视截面图，图14是示出了用于制造根据本发明的具有多个内导管的合成树脂管的装置的第二挤压机和第二压模的内部结构的局部放大截面图。
如图13和图14所示，通过螺接到头部360的第二压模380挤压和模制外导管20。
这里，第二压模380包括：内模381，该内模381具有用于接收并穿过由第一挤压机100挤压模制的多个第一内导管10的流动线路310，并且不改变其位置；外模382，该外模382与内模381分开预定距离；以及用于挤压并模制外导管20的间隙，该间隙位于内模381和外模382之间。
为了将外导管20结合到内导管10，如图14中所示，内模381的与流动线路310相邻的接纳部的直径向内逐渐变窄，并且内模381的与流动线路310相邻的排出部的直径向外逐渐变宽。
也就是说，由于由第一挤压机100挤压和模制的内导管10通过第一冷却器200收缩，因此，流动线路310的入口的直径向内逐渐变小。同时，由于穿过流动线路310的内导管10通过高温的内模381加热并膨胀，因此，内模381的出口的直径向外逐渐变大，以保持穿过高温的内模381的内导管10的可膨胀性。
从而，如图14中所示，内导管10在膨胀时部分熔接到外导管20的内周面。
这里，外导管20的内径大致大于或等于盘绕的内导管10的周向宽度。然而，优选的是，外导管20的内径与盘绕的内导管的周向宽度相同，以容易使内导管10和外导管20相互熔接。
而且，从三个方向螺接到外模382的用于沿所有方向使移动部移动的调节螺钉390可调节外导管20的厚度。
另外，在第一冷却器200与第二挤压机300之间形成用于引导并对准依次通过第一冷却器200排出的内导管10的引导件600。这里，引导件600包括冷风喷嘴620，该冷风喷嘴620通过利用通过单独的热交换装置的冷风来冷却内导管10。
此外，第二冷却器400连续地形成在第二压模380的后部。第二冷却器400用于模制通过第二挤压机300的第二压模380挤压并模制的呈皱纹式的第二导管20，并以水冷方式固化外导管20。另外，第二冷却器400包括：预定长度的矩形水箱420，该矩形水箱420具有打开面；第二型模组440，该第二型模组440用于接收通过第二压模280挤压和模制的外导管20，在外导管20的周壁处形成皱褶，并使该外导管标准化，该第二型模组从水箱420的前端部穿到水箱420的内部并与第二挤压机300的第二压模380对应。
另外，第二型模组440用于通过动力传递部件430接收来自分立的驱动电机的动力，并通过适当速度的旋转而在外导管20的周壁处形成皱褶。
这里，多个内导管10与待模制的外导管20一起输送。
而且，第二冷却器400包括喷嘴450，该喷嘴通过使用循环泵等来喷洒水箱420的冷却水。从而，第二冷却器400用于以水冷方式固化通过第二型模组440挤压的高温外导管20。
这里，第二型模组440包括用于使第二型模组440的内部变空的吸收管480，以保持穿过第二压模380的外导管20的模制状态。
同时，在第二冷却器400的后部连续地布置辊式的牵引装置500。
牵引装置500用于通过利用一对转动辊拉出完成的内导管10和外导管20，该牵引装置500通过单独的驱动马达以适当的速度旋转。
同时，在通过第二压模380模制外导管20之后，在冷却和牵引处理的过程中，内导管10和外导管20彼此部分接触，以彼此部分熔接。
从而，由于通过外导管20的冷却过程而在内导管10和外导管20的接触部可自然地进行熔接，因此，不需要用于熔接的单独设备。
这里，由于内导管10和外导管20仅在其接触部发生熔接，因此，它们之间的固定力不会太强。
然而，内导管10与外导管20彼此固定的原因是因为其能防止内导管10在管制造期间在外导管20内扭曲。
也就是说，内导管10和外导管20不必较坚固地固定为抵抗较强的冲击等。
从而，在外导管20简单地模制之后，内导管10和外导管20通过外导管20的冷却过程而彼此自然熔接，从而在本发明中不需要用于熔接单独设备。
同时，穿过牵引装置500的内导管10和外导管20通过辊式的分离卷绕装置存储。
以下将描述使用用于制造根据本发明的合成树脂管的装置制造合成树脂管的制造过程。
首先，通过第一挤压机100的第一压模180挤压和模制具有以预定距离布置的具有闭合曲线或闭合方形的多个内导管10。
接着，使挤压模制的内导管10穿过第二挤压机300的第二压模380，并且在各内导管10的外周挤压模制外导管20。
最后，通过外导管20的冷却处理使内导管10和外导管20彼此自然地熔接，由此，通过连续的挤压过程同时完成合成树脂管。
尽管已针对当前认为最实际且优选的实施方式描述了本发明，但应理解，本发明不局限于所公开的实施方式和附图，相反地，本发明旨在覆盖所附权利要求的精神和范围内的各种修改和变型。
工业实用性
本发明涉及一种主要在用于电子和通信铁路线路设备的公共工程期间铺设的合成树脂管，更具体而言，涉及一种适用于多信道通信的光缆设备的具有多个内导管的合成树脂管及其制造装置。