悬臂轴盘的加工方法 |
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| 申请号 | CN201710822639.1 | 申请日 | 2017-09-13 | 公开(公告)号 | CN107442808A | 公开(公告)日 | 2017-12-08 |
| 申请人 | 湖南南方通用航空发动机有限公司; | 发明人 | 陈亮; 刘安红; 黄亲; 王强; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种悬臂轴盘的加工方法，包括步骤：S1、通过夹具夹紧转盘，将悬臂轴安装在转盘上；S2、通过加工中心在悬臂轴和转盘上加工安装孔；S3、将至少一个连接件打入安装孔，形成组合件；S4、将组合件由加工中心上卸下。在加工中心加工安装孔后，组合件未直接由加工中心上卸下，而是在安装孔内安装连接件，进而实现悬臂轴和转盘 位置 固定，防止当组合件由加工中心上取下后，在运转过程中松动使安装孔错位，因此，本 申请 提供的悬臂轴盘的加工方法有效地提高了悬臂轴盘的加工合格率。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种悬臂轴盘的加工方法，其特征在于，包括步骤： |
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| 说明书全文 | 悬臂轴盘的加工方法技术领域[0001] 本发明涉及旋转部件加工技术领域，特别涉及一种悬臂轴盘的加工方法。 背景技术[0003] 在进行悬臂轴盘加工时，通常零件尺寸在单件中已经加工到位，在组件中只加工单件中无法加工的尺寸，如组合后加工装连接件的安装孔。具体加工时，首先将悬臂轴和转盘组合安装，然后通过加工中心在悬臂轴和转盘上钻取安装孔，当所有的安装孔加工完成后，将悬臂轴和转盘整体由加工中心取出，然后放置在夹具上，将连接件打入安装孔。 [0004] 然而，在悬臂轴和转盘上加工安装孔后，两者需要运转至夹具上进行装夹，由于此时还未安装连接件，在悬臂轴和转盘运转和装夹过程中，两者连接位置容易松动后转动，容易使得安装孔错位，导致连接件在安装过程歪曲或顶部受力发生形变，而此时难返修合格，常会导致零件报废，导致悬臂轴盘的加工合格率较低。 [0005] 因此，如何提高悬臂轴盘的加工合格率，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。 发明内容[0006] 本发明的目的是提供一种悬臂轴盘的加工方法，以提高悬臂轴盘的加工合格率。 [0007] 为实现上述目的，本发明提供一种悬臂轴盘的加工方法，包括步骤： [0008] S1、通过夹具夹紧转盘，将悬臂轴安装在所述转盘上； [0009] S2、通过加工中心在所述悬臂轴和所述转盘上加工安装孔； [0010] S3、将至少一个连接件打入所述安装孔，形成组合件； [0011] S4、将所述组合件由加工中心上卸下。 [0012] 优选地，所述安装孔为多个，多个所述安装孔沿所述转盘侧壁周向均匀分布。 [0013] 优选地，所述步骤S3包括：将偶数个所述连接件打入所述安装孔，偶数个所述连接件两两以所述转盘中心对称设置。 [0014] 优选地，偶数个所述连接件沿所述转盘侧壁周向均匀分布。 [0015] 优选地，在安装所述连接件之前，所述连接件位于液氮中，通过加热装置加热所述悬臂轴和所述转盘。 [0016] 优选地，所述加热装置为加热柜，所述加热装置加热悬臂轴和所述转盘位于所述加热柜内，加热5min-10min。 [0017] 优选地，所述安装孔为盲孔，所述连接件沿其轴线方向的侧面设有切平面，所述切平面延伸至所述连接件轴线方向两端。 [0018] 优选地，所述步骤S1包括，在所述转盘和所述悬臂轴的连接位置涂设有油脂润滑层。 [0019] 优选地，还包括步骤：在安装所述连接件时，顺序安装对称位置设置的两个所述安装孔上的所述连接件。 [0020] 优选地，所述夹具可移动设置在所述加工中心的工作台上。 [0021] 在上述技术方案中，本发明提供的悬臂轴盘的加工方法，包括步骤：S1、通过夹具夹紧转盘，将悬臂轴安装在转盘上；S2、通过加工中心在悬臂轴和转盘上加工安装孔；S3、将至少一个连接件打入安装孔，形成组合件；S4、将组合件由加工中心上卸下。 [0022] 通过上述描述可知，在本申请提供的悬臂轴盘的加工方法中，在加工中心加工安装孔后，组合件未直接由加工中心上卸下，而是在安装孔内安装连接件，进而实现悬臂轴和转盘位置固定，防止当组合件由加工中心上取下后，在运转过程中松动使安装孔错位，因此，本申请提供的悬臂轴盘的加工方法有效地提高了悬臂轴盘的加工合格率。附图说明 [0023] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。 [0024] 图1为本发明实施例所提供一种悬臂轴盘的结构示意图； [0025] 图2为图1所示悬臂轴盘沿A-A方向的结构示意图； [0026] 图3为本发明实施例所提供另一种悬臂轴盘的结构示意图； [0027] 图4为图2所示悬臂轴盘沿B-B方向的结构示意图； [0028] 图5为本发明实施例所提供的悬臂轴与轮盘的结构示意图； [0029] 图6为本发明实施例所提供的一种连接件的结构示意图； [0030] 图7为本发明实施例所提供的另一种连接件的结构示意图； [0031] 图8为本发明实施例所提供的连接件沿垂直于轴线方向的剖视图； [0032] 图9为本发明实施例所提供的悬臂轴盘的加工方法的结构流程图。 [0033] 其中图1-8中：1-悬臂轴、2-转盘、3-连接件、4-切平面。 具体实施方式[0034] 本发明的核心是提供一种悬臂轴盘的加工方法，以提高悬臂轴盘的加工合格率。 [0035] 为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。 [0036] 请参考图1至图9，在一种具体实施方式中，本发明具体实施例提供的悬臂轴盘的加工方法，包括步骤： [0037] S1、通过夹具夹紧转盘2，将悬臂轴1安装在转盘2上。 [0038] 为了降低安装难度，优选，步骤S1包括，在转盘2和悬臂轴1的连接位置涂设有油脂润滑层，具体可以涂设羊毛脂，然后将转盘2和悬臂轴1组合，并使悬臂轴1旋转一定角度，保证使悬臂轴1与转盘2贴合紧密。 [0039] S2、通过加工中心在悬臂轴1和转盘2上加工安装孔。 [0040] S3、将至少一个连接件3打入安装孔，形成组合件。 [0041] 具体的，为了降低制造难度，优选，连接件3为销钉。 [0042] 优选的，步骤S3包括：将偶数个连接件3打入安装孔，偶数个连接件3两两以转盘2中心对称设置，即两者到转盘中心的距离相等。例如，如图1和图2所示，当需要打8个安装孔时，可以在加工中心上将其中四个连接件3打入安装孔，具体的，四个连接件3两两对称设置，防止当组合件在机床上取下后，在运转过程中心松动使安装孔错位。 [0043] S4、将组合件由加工中心上卸下。 [0044] 具体在卸下组合件后，可以在夹具上安装剩下的连接件3。为了防止零件在机床上取下后在转运过程中因松动使孔错位。该悬臂轴盘的加工方法还包括步骤：在安装连接件3时，连接件3的安装顺序为，顺序安装对称位置设置的两个安装孔上的连接件3，即安装一对对称设置安装孔上的连接件3后，再安装另一对对称设置在安装孔上的连接件3。 [0045] 通过上述描述可知，在本申请具体实施例所提供的悬臂轴盘的加工方法中，在加工中心加工安装孔后，组合件未直接由加工中心上卸下，而是在安装孔内安装连接件3，进而实现悬臂轴1和转盘2位置固定，防止当组合件由加工中心上取下后，在运转过程中松动使安装孔错位，即有效防止悬臂轴1和转盘2所对应的同一安装孔错位，因此，本申请提供的悬臂轴盘的加工方法有效地提高了悬臂轴盘的加工合格率，减少了悬臂轴盘返修的数量，降低了加工成本。 [0046] 优选的，为了进一步提高悬臂轴盘的加工合格率，优选，安装孔为多个，多个安装孔沿转盘2侧壁周向均匀分布。更为优选的，偶数个连接件3沿转盘2侧壁周向均匀分布。 [0047] 考虑到安装孔和连接件3需要过盈配合，且过盈量控制在0.01mm～0.025mm范围内，优选，在安装连接件3之前，连接件3位于液氮中，通过加热装置加热悬臂轴1和转盘2。具体的，优选，加热装置为加热柜，加热装置加热悬臂轴1和转盘2位于加热柜内，加热5min-10min，具体的，加热时间可以为6min或7min。将连接件3在液氮中冷却，连接件3直径会缩小 0.001～0.005，同时将热悬臂轴1和转盘2放入加热柜加热后，便于将连接件3顺利装入安装孔内，为了进一步提高悬臂轴盘的加工合格率，优选，在连接件3和安装孔的配合面涂上羊毛脂再进行组合。 [0048] 进一步，安装孔为盲孔，连接件3沿其轴线方向的侧面设有切平面4，切平面4延伸至连接件轴线方向两端。考虑在组合连接件3过程中排出盲孔内的空气，方便将连接件3打入盲孔中，更进一步提高了悬臂轴盘的加工合格率。 [0049] 在上述各方案的基础上，为了防止在组合过程中连接件3因受力过大而发生形变，在组合时先将悬臂轴1和转盘2固定在夹具上，将夹具放在工作台上，保证夹具可以在工作台上移动，即夹具可移动设置在加工中心上，具体的，夹具可以再工作台上水平横向移动移动和/或水平纵向移动。可以通过铜质或铝质等工具将连接件3敲至安装孔中，在敲击连接件3过程中，注意保证连接件3受力均匀，为了防止连接件3变形，在敲击连接件3过程中，组合件随夹具在受力作用下在工作台上移动，有效地避免了因敲击力过大而使连接件3发生变形或破裂。 [0051] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 |
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