Werkzeug und Verfahren zur Erzeugung oder Nachbearbeitung eines Gewindes

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug sowie ein Verfahren zur Erzeugung oder Nachbearbeitung eines Gewindes.

Zur Gewindeerzeugung oder Gewindenachbearbeitung sind neben spanabhebenden auch spanlose Verfahren und Gewindewerkzeuge bekannt. Spanlose Verfahren weisen gegenüber spanabhebenden Verfahren den Vorteil hoher statischer und dynamischer Festigkeit auch bei größeren Gewindetiefen auf, da die Werkstofffasern nicht zerschnitten werden. Zudem fallen keine Späne an, und die Standzeiten sind in der Regel höher als bei spanenden Gewindebohrern.

Einen Überblick über im Einsatz befindliche Gewindeerzeugungswerkzeuge und Arbeitsverfahren gibt das Handbuch der Gewindetechnik und Frästechnik, Herausgeber: EMUGE-FMNKEN, Verlag: Publicis Corporate Publishing, Erscheinungsjahr: 2004 (ISBN 3-89578-232-7), im Folgenden nur als "EMUGE-Handbuch" bezeichnet.

Unter die spanlosen Gewindeerzeugungswerkzeuge fallen die sogenannten Gewindefurcher (vgl. EMUGE-Handbuch, Kapitel 9, Seiten 299 bis 324) und, nur für Außengewinde, die Gewindewalzwerkzeuge (vgl. EMUGE-Handbuch, Kapitel 11, Seiten 373 bis 404), Gewindefurcher sind axial zu ihrer Werkzeugachse arbeitende Gewindewerkzeuge mit einem an einem Werkzeugschaft ausgebildeten Arbeitsbereich, der eine schraubenförmige die Werkzeugachse umlaufende Wirkfläche aufweist, mit der das Gewinde bei Drehung des Werkzeugs um die Werkzeugachse und axialem Vorschub entlang der Werkzeugachse in das Werkstück eingedrückt wird.

In DE 102 38 775 A1 ist ein Spanlos-Gewindeformer beschrieben, der ein schraubenförmiges Außengewinde mit abwechselnd verbundenen Rändern und Aussparungen aufweist. Bei der Erzeugung eines Gewindes wird der Spanlos-Gewindeformer spiralförmig in ein vorbereitetes Loch eines Werkstück bewegt.

Aus WO 02/094491 A1 sind ein spanlos atbeitendes Gewindeformwerkzeug und ein Verfahren zur spanlosen Gewindeerzeugung bekannt, die auf einem anderen, als Zirkulargewindeformen bezeichenbaren Arbeitsprinzip beruhen. Das in WO 02/094491 A1 offenbarte Gewindeformwerkzeug ist langgestreckt und umfasst einen Arbeitsbereich mit einem oder mehreren durch Ringnuten voneinander getrennten ringförmigen Umfangsprofilen(en). Jedes Umfangsprofil ist in seinem Zentrum nicht-kreisförmig ausgebildet und weist wenigstens drei Erhebungen nach Art eines Polygons als Drückstollen auf. Zusätzlich können auch axial verlaufende Nuten zwischen den einzelnen Drückstollen an der Außenfläche des Werkzeugs zum Zuführen von Kühlflüssigkeit vorgesehen sein. Als Material für das Werkzeug wird entweder ein Carbid oder Schnellstahl vorgeschlagen.

Dieses Werkzeug wird nun bei dem Verfahren gemäß WO 02/094491 A1 unter Drehung um seine eigene Achse in eine Bohrung mit größerem Durchmesser als das Werkzeug eingeführt und vollführt eine kreisförmige Bewegung entlang des Umfangs der Bohrung sowie zugleich eine Vorschubbewegung in die Bohrung und formt dadurch spanlos das Gewinde in der Bohrung.

Das Gewinde wird gemäß WO 02/094491 A1 also, im Gegensatz zum axialen Gewindefurchen, nicht mittels einer spiralförmigen, der Gewindesteigung angepassten Wirkfläche am Werkzeug und einer nur axialen oder linearen Vorschubbewegung des Werkzeugs kombiniert mit einer Drehung um die eigene Werkzeugachse geformt, sondern mittels ringförmiger und damit steigungsloser und zugleich im Querschnitt polygonaler Wirkflächen am Werkzeug einerseits und einer mit einer Drehung des Werkzeugs um die eigene Längsachse kombinierten schraubenförmigen Bewegung des Werkzeugs, die aus einer linearen Vorschubbewegung axial zur Längsachse des Werkzeugs und einer Zirkularbewegung der Längsachse des Werkzeugs um eine Mittelachse der Bohrung resultiert, andererseits.

Dieser Gewindeformer wird im Folgenden auch als Zirkulargewindeformer oder, unter Erweiterung der bislang üblichen Nomenklatur, als Zirkulargewindefurcher und das zugehörige Verfahren als Zirkulargewindeformen oder Zirkulargewindefurchen bezeichnet.

Ein weiterer Zirkulargewindeformer ist auch aus der DE 103 18 203 A1 bekannt. Dieser bekannte Zirkulargewindeformer weist zumindest einen, vorzugsweise zumindest zwei Profilvorsprünge an seinem Formkopf auf, die über den Umfang durchgehend und mit sich über den Umfang veränderndet radialer Erstreckung polygon ausgebildet sind. Die Profilvorsprünge bilden dadurch über den Umfang jeweils mehrere Drückstollen, die über den Umfang gleichmäßig oder auch ungleich verteilt sein können. Die Drückstollen benachbarter Profilvorsprünge können ferner in Umfangsrichtung zueinander, insbesondere entlang einer Wendel, versetzt sein.

Die Formkeile oder Drückstollen bei diesen bekannten Zirkulargewindeformern weisen jeweils zwei Seitenbereiche (oder: Flankenbereiche) und einen am weitesten nach außen ragenden Zentralbereich (oder: Scheitelbereich, Kopfbereich) auf. Die radialen Abstände der Seitenbereiche von der Werkzeugdrehachse nehmen in gleicher Weise zum Zentralbereich hin zu, die Drückstollen sind also bezüglich einer durch den Zentralbereich verlaufenden Symmetrieebene spiegelsymmetrisch aufgebaut.

Um Zeit bei der Herstellung des Gewindes zu sparen, wird der Formkopf des Zirkulargewindeformers, der Zirkulargewindeformer-Arbeitsbereich, mit möglichst vielen axial nacheinander angeordneten Drückstollen ausgeführt, vorzugsweise über die gesamte Länge des Gewindes. Bei Zirkulargewindeformern mit vielen axial nacheinander angeordneten Drückstollen entsteht jedoch im Kontaktbereich zum Werkstück eine relativ hohe Reibung. Die hohe Reibung führt dazu, dass die Standzeiten des Werkzeugs verkürzt werden.

Zur Reduzierung der Reibung kann der Zirkulargewindeformer mit verkürztem Formkopf ausgeführt werden, also die Zahl der axial nacheinander angeordneten Drückstollen reduziert werden und nach einer schraubenförmigen Rotationsbewegung des Werkzeugs entlang des Umfangs der Bohrung jeweils eine Neupositionierung des Zirkulargewindeformers durch eine axiale Verschiebung um eine Anzahl von Gewindegängen, die der Anzahl der axial nacheinander auf dem Formkopf angeordneten Drückstollen entspricht, dutchgeführt werden. Diese axiale Neupositionierung spart Bearbeitungszeit gegenüber einer kontinuierlichen Weiterbearbeitung des Werkstücks ein, zudem werden die Gewindegänge nicht unnötigerweise mehrfach durch die Drückstollen bearbeitet.

Die Neupositionierung erhöht jedoch die Komplexität des Steuerungsvorgangs für den Zirkulargewindeformer, zudem erhöht sich der Zeitaufwand gegenüber einer Bearbeitung des Werkstücks mit einem über die gesamte Länge des Gewindes Drückstollen aufweisenden Werkzeug und somit die Kosten für die Herstellung des Gewindes.

Aus DE 198 17 018 A1 ist ein Gewindefräser mit Fräszahnen bekannt, die in axialer Richtung unterschiedliche Abstände aufweisen. Das Gewinde wird hier jedoch nicht durch Formen, sondern durch Fräsen erzeugt. Deshalb gibt die DE 198 17 018 A1 keine Hinweise auf das Problem der Reibung und wie sich bei spanloser formender Erzeugung eines Gewindes mit hoher statischer und dynamischer Festigkeit die auf das Werkzeug wirkende Reibung verringern lässt.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein neues Werkzeug mit Zirkulargewindeformer-Arbeitsbereich und ein neues Verfahren zur Erzeugung oder Nachbearbeitung eines Gewindes durch Zirkulargewindeformen mit geringem Zeitaufwand anzugeben, bei dem sich die auf den Zirkulargewindeformer-Arbeitsbereich wirkende Reibung verringern lässt.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Werkzeugs mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 18 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Werkzeugs und des Verfahrens gemäß der Erfindung ergeben sich aus den von Anspruch 1 bzw. Anspruch 18 jeweils abhängigen Ansprüchen.

Gemäß Anspruch 1 wird ein Werkzeug zur Erzeugung oder Nachbearbeitung eines Gewindes vorgeschlagen,

• a1) das um seine Werkzeugachse drehbar ist,
• a2) mit einer linearen Vorschubbewegung entlang einer Vorschubrichtung parallel zur Werkzeugachse relativ zu dem Werkstück bewegbar ist und
• a3) zusätzlich zu der linearen Vorschubbewegung eine Zirkularbewegung relativ zum Werkstück erfolgt, bei der die Werkzeugachse um eine Mittelachse parallel zur Werkzeugachse bewegbar ist,
• b) und das wenigstens zwei radial von der Werkzeugachse nach außen vorstehende oder ragende, insbesondere steigungslose Drückstollen aufweist zum Erzeugen oder Nachbearbeiten eines Gewindes durch Eindrücken der Drückstollen in die Werkstückoberfläche,
• c) wobei wenigstens ein Drückstollen und ein in axialer Richtung zur Werkzeugachse unmittelbar benachbarter Drückstollen um ein ganzzahliges Vielfaches der Gewindesteigung, wenigstens die zweifache Gewindesteigung, des zu erzeugenden Gewindes beabstandet sind.

Das Werkzeug gemäß den Merkmalen a1) bis a3) kann insbesondere ein Zirkulatgewindeformer oder ein Zirkulargewindeformer-Arbeitsbereich sein.

Für die Bestimmung des Abstands der Drückstollen in axialer Richtung sind die Axialpositionen der Bereiche, Flächen oder Punkte der Drückstollen, die den maximalen radialen Abstand von der Werkzeugachse aufweisen, maßgeblich. Die Axialpositionen können insbesondere anhand der axialen Abstände von der Stirnseite des Werkzeugs bestimmt werden.

Die axiale Beabstandung des wenigstens einen Drückstollens und des in axialer Richtung zur Werkzeugachse unmittelbar benachbarten Drückstollens um ein ganzzahliges Vielfaches der Gewindesteigung, wenigstens die zweifache Gewindesteigung, des zu erzeugenden Gewindes bewirkt eine Verringerung der auf das Werkzeug wirkenden Reibung, da zwischen dem wenigstens einen Drückstollen und dessen in axialer Richtung zur Werkzeugachse unmittelbar benachbarten Drückstollen keine oder nur eine geringe Formung des Gewindes erfolgt und somit an dieser Stelle auch keine oder zumindest nur eine geringe Reibung erzeugt wird. Auf diese Weise lässt sich die Standzeit des Werkzeugs in vorteilhafter Weise erhöhen, da sich die gesamte auf das Werkzeug während des Formens wirkende Reibung verringert. Das Problem der axialen Neupositionierung des Gewindeformers tritt bei der Ausführung gemäß der Erfindung jedoch dennoch nicht auf, da die Zahl der nacheinander angeordneten Drückstollen zwar reduziert sein kann, der Gewindeformer jedoch nun bevorzugt wenigstens zweimal bei Beabstandung der in zur Werkzeugachse axialer Richtung benachbarten Drückstollen um die zweifache Gewindesteigung, besonders bevorzugt wenigstens dreimal bei Beabstandung der in zur Werkzeugachse axialer Richtung benachbarten Drückstollen um die dreifache Gewindesteigung, schraubenförmig entlang des Umfangs des Werkstücks rotiert. Sind die Drückstollen in zur Werkzeugachse axialer Richtung um die n-fache Gewindesteigung beabstandet, rotiert der Gewindeformer n-mal schraubenförmig entlang des Umfangs des Werkstücks.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich in vorteilhafter Weise einerseits Innengewinde, andererseits aber auch Außengewinde erzeugen oder nachbearbeiten.

Vorzugsweise weisen jeder Drückstollen und der in axialer Richtung benachbarte Drückstollen in axialer Richtung jeweils die gleiche Beabstandung um ein ganzzahliges Vielfaches der Gewindesteigung des zu erzeugenden Gewindes, wenigstens die zweifache Gewindesteigung, insbesondere um die zweifache Gewindesteigung, auf. Diese Ausführungsform ermöglicht eine besonders reibungsarme Erzeugung oder Nachbearbeitung eines Gewindes, da bei größerer Beabstandung die Gesamtreibung deutlich reduziert wird. Durch die gleiche Beabstandung jedes Drückstollens und des in axialer Richtung benachbarten Drückstollens ergibt sich auch eine besonders gleichmäßige Bearbeitung des Werkstücks. Besonders bevorzugt sind wenigstens ein Drückstollen und der in axialer Richtung benachbarte Drückstollen um wenigstens die dreifache, insbesondere wenigstens die vierfache Gewindesteigung beabstandet.

Vorzugsweise ist wenigstens ein Drückstollen das Werkzeug umlaufend, insbesondere entlang dessen Umfang umlaufend, ausgebildet. Diese Form ermöglicht eine besonders gute Rotationseigenschaften, da während der gesamten Rotation des Werkzeugs eine Bearbeitung des Werkstücks erfolgen kann.

Vorzugsweise umfasst wenigstens ein Drückstollen mehrere Seitenbereiche sowie wenigstens einen Zentralbereich, wobei der Zentralbereich radial weiter nach außen ragt als die Seitenbereiche. Bei dieser Ausführungsform kann die auf das Werkzeug ausübende Kraft auf die Zentralbereiche konzentriert werden, so dass sich in den Seitenbereichen während der Rotationsbewegung eine weitere Verringerung der Reibung ergibt.

Bevorzugt sind die Zentralbereiche axial benachbarter Drückstollen bezüglich der Werkzeugachse gedrallt, insbesondere schrauben- oder spiralförmig, zueinander angeordnet. Durch diese Anordnung kann das die Reduzierung der Reibung über den Verlauf der Rotationsbewegung besonders gleichmäßig erfolgen, da die Kraft während der Rotation nacheinander auf die verschiedenen Drückstollen ausgeübt wird.

Vorzugsweise umfasst das Werkzeug mehrere Reihen von Drückstollen. Die Reihen weisen jeweils wenigstens zwei Drückstollen auf, so dass die Beabstandung der axial und/oder umfangseitig benachbarten Drückstollen besonders flexibel erfolgen kann.

Vorzugsweise sind die Reihen parallel oder schrauben- oder spiralförmig zur Werkzeugachse angeordnet. Eine schrauben- oder spiralförmige Anordnung der Reihen ermöglicht eine gleichmäßige Verteilung der Reibungsspitzen über den Umfang des Werkzeugs. Jedoch kann auch eine parallele Anordnung der Reihen vorteilhaft sein, bei der die Reibungsspitzen auf wenige Winkelpositionen des Werkzeugs konzentriert werden können.

Bevorzugt sind zwischen den Reihen Nuten und/oder Kanäle zur Führung eines fluiden Mediums, insbesondere eines Kühl- und/oder Schmiermittels, angeordnet. Eine effiziente Zufuhr von Kühlmittel ist von sehr vorteilhaft für die Standzeit des Werkzeugs, da so ein Überhitzen des Werkzeugs wie auch des Werkstücks verhindert oder zumindest reduziert wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind in jeder Reihe wenigstens ein Drückstollen und ein oder der in axialer Richtung benachbarte(r) Drückstollen um wenigstens die zweifache Gewindesteigung beabstandet. Dies ermöglicht eine rotationssymmetrische Reduzierung der Reibung.

Bevorzugt ist wenigstens einem Drückstollen wenigstens einer Reihe in wenigstens einer in Umfangsrichtung des Werkzeugs benachbarten Reihe ein Drückstollen benachbart. Dies ermöglicht eine Konzentration der Druckkräfte der Drückstollen auf bestimmte Axialpositionen. Besonders bevorzugt ist jedem Drückstollen jeder Reihe in jeder in Umfangsrichtung des Werkzeugs benachbarten Reihe ein Drückstollen benachbart und/oder jeder Druckstollen von dem in axialer Richtung benachbarten Drückstollen jeweils gleich weit beabstandet, vorzugsweise um die zweifache Gewindesteigung.

Bevorzugt ist wenigstens ein wenigstens einem Drückstollen in Umfangsrichtung des Werkzeugs benachbarter Drückstollen von diesem um wenigstens eine Reihe beabstandet. Dies ermöglicht eine gute Verteilung der Reibungspunkte entlang des Umfangs des Werkzeugs. Besonders bevorzugt ist jeder jedem Drückstollen in Umfangsrichtung des Werkzeugs benachbarte Drückstollen von dem wenigstens einen Drückstollen um wenigstens oder genau eine Reihe beabstandet.

Vorzugsweise sind

• a) wenigstens ein erster Drückstollen in einer ersten Reihe und ein zweiter Drückstollen in einer zweiten in Umfangsrichtung des Werkzeugs zu der ersten Reihe benachbart angeordneten Reihe angeordnet,
• b) wobei der dem ersten Drückstollen in einer axialen Richtung benachbarte Drückstollen um die einfache Gewindesteigung beabstandet und der dem zweiten Drückstollen in dieser axialen Richtung benachbarte Drückstollen um wenigstens die zweifache Gewindesteigung beabstandet ist.

Bei dieser Ausführungsform erfolgt die Reduzierung der Reibungskräfte sowohl in axialer Richtung als auch in Umfangsrichtung. Besonders bevorzugt setzen sich die um wenigstens die zweifache Gewindesteigung beabstandeten Drückstollen jeweils in wenigstens einer benachbarten Reihe schrauben- oder spiralförmig fort. Bei einem Gewindeformer mit vier in einem Drehsinn in Umfangsrichtung angeordneten Reihen, bei dem jeweils auf vier möglichen, in einer axialen Richtung benachbart angeordneten Positionen drei Drückstouen angeordnet sind, kann dies beispielsweise bedeuten, dass die Drückstollen der ersten Reihe auf der zweiten, dritten und vierten Position, die Drückstollen der zweiten Reihe auf der ersten, dritten und vierten Position, die Drückstollen der dritten Reihe auf der ersten, zweiten und vierten Position und die Drückstollen der vierten Reihe auf der ersten, zweiten und dritten Position angeordnet sind.

Vorzugsweise ist zwischen wenigstens einem Drückstollen und dem oder einem in axialer Richtung benachbarten Drückstollen wenigstens ein Gewindevorformbereich ausgebildet. Der Gewindevorformbereich unterstützt zu Beginn der Formung des Gewindes den Herstellungsvorgang und reduziert, wenn die Gewindegänge tiefer ausgebildet sind und die Reibungskräfte zunehmen, seinen Einfluss. Auf diese Weise erfolgt ein Ausgleich der Reibungskräfte auch über den zeitlichen Verlauf des Gewindeherstellungsvorgangs.

Bevorzugt ist wenigstens ein Drückstollen zum Nachbearbeiten und/oder Egalisieren der Gewindegänge oder Gewindeflanken des Gewindes vorgesehen. Mit Hilfe dieser Ausführungsform können in vorteilhafter Weise Unregelmäßigkeiten des Gewindes beseitigt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Werkzeug einen Trägerkörper, insbesondere einen Werkzeugschaft, bei dem wenigstens ein Drückstollen an einem vorgefertigten Teil ausgebildet ist oder aus einem vorgefertigten Teil gebildet ist und das oder jedes vorgefertigte Teil an dem Trägerkörper mittels Befestigungsmitteln befestigt ist. Eine Vorfertigung senkt die Kosten für die Herstellung des Werkzeugs, zudem lassen sich Trägerkörper einerseits und Drückstollen andererseits aus unterschiedlichen und somit für die jeweilige Aufgabe besonders gut geeigneten Materialien fertigen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Werkzeugschaft aus einem Werkzeugstahl, insbesondere einem Schnellarbeitsstahl gefertigt ist. Das kann beispielsweise ein Hochleistungsschnellstahl (HSS-Stahl) oder ein cobaltlegierter Hochleistungsschnellstahl (HSS-E-Stahl) sein. Die Gewindeerzeugungsbereiche sind im Allgemeinen aus einem Material, das härter ist als das Material des Werkstücks und ausreichende Zähigkeit aufweist, vorzugsweise aus Hartmetall oder aus einer Hartmetalllegierung, insbesondere P-Stahl oder K-Stahl oder Cermet, oder aus Sinterhartmetall, insbesondere aus Wolframkarbid oder Titannitrid oder Titankarbid oder Titankarbonitrid oder Aluminiumoxid oder aus polykristallinem Diamant (PKD) gefertigt,

Bevorzugt ist der Trägerkörper, insbesondere ein Werkzeugschaft, bei dem wenigstens ein brückstollen an dem Trägerkörper ausgebildet ist, insbesondere durch Materialabtrag wie Schleifen am Trägerkörper oder Urformen zusammen mit dem Trägerkörper erzeugt. Dies ermöglicht eine besonders stabile, insbesondere einteilige Ausführungsform, da keine Teile aneinander fixiert sind.

Vorzugsweise weist das Werkzeug wenigstens einen zusätzlichen spanabhebenden Bereich zusätzlich zu dem wenigstens einen Drückstollen auf. Bei dieser Ausführungsform kann in einem Arbeitsgang sowohl die spanabhebende als auch die spanlose Bearbeitung des Werkstücks erfolgen und somit das Gewinde sehr effizient gefertigt werden..

Bevorzugt ist

• a) wenigstens ein zusätzlicher spanabhebender Bereich zum spanenden Erzeugen eines Vorgewindes in einer Werkstückoberfläche ausgebildet und vorgesehen und
• b) der wenigstens eine Drückstollen zum Fertigstellen des Gewindes durch Nachbearbeiten des Vorgewindes in der Werkstückoberfläche ausgebildet und vorgesehen.

Diese Kombination ermöglicht eine besonders schnelle und/oder effiziente Fertigung eines Vorgewindes und die Fertigstellung des Gewindes in einem Arbeitsgang.

Vorzugsweise ist der wenigstens eine zusätzliche spanabhebende Bereich ein Bohrbereich und/oder ein Fräsbereich. Bei dieser Ausführungsform kann in einem Arbeitsgang sowohl das Anfertigen der Bohrung oder des Fräsbereichs als auch die Ausführung des Gewindes erfolgen.

Vorzugsweise weist das Werkzeug keinen spanabhebenden Bereich und/oder keine Schneide auf. In diesem Fall fallen keine Späne bei der Bearbeitung des Gewindes an, so dass die Handhabung des Werkzeugs deutlich vereinfacht ist.

Bevorzugt ist das Werkzeug ein Zirkulargewindeformer oder umfasst einen Zirkulargewindeformer-Arbeitsbereich. Ein Zirkulargewindeformer oder ein Zirkulargewindeformer-Arbeitsbereich kann in vorteilhafter Weise bei unterschiedlichen Gewindedurchmessern eingesetzt werden.

Außerdem wird gemäß Anspruch 18 ein Verfahren zur Erzeugung oder Nachbearbeitung eines Gewindes vorgeschlagen, bei dem

• a) ein Werkzeug nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche
• a1) um seine Werkzeugachse gedreht wird,
• a2) mit einer linearen Vorschubbewegung entlang einer Vorschubrichtung axial zur Werkzeugachse relativ zu dem Werkstück bewegt wird und
• a3) zusätzlich zu der linearen Vorschubbewegung mit einer Zirkularbewegung relativ zum Werkstück bewegt wird, bei der die Werkzeugachse um eine Mittelachse parallel zur Werkzeugachse rotiert wird,
• b) und bei dem mit wenigstens zwei Drückstollen ein Gewinde erzeugt oder nachbearbeitet wird durch Eindrücken der wenigstens zwei Drückstollen in die Werkstückoberfläche,
• c) wobei wenigstens ein Drückstollen und wenigstens ein in zur Werkzeugachse axialer Richtung benachbarter Drückstollen des Werkzeugs um wenigstens die zweifache Gewindesteigung des zu erzeugenden oder nachzubearbeitenden Gewindes beabstandet in die Werkstückoberfläche eingreifen.

Durch das erfindungsgemäßer Verfahren werden während der Bearbeitung des Gewindes die Reibungskräfte sowohl am Werkzeug wie auch am Werkstück verringert. Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann insbesondere bei empfindlichen oder kleinen Werkstücken besonders vorteilhaft sein. Jedoch kann die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch die Standzeiten des Werkzeugs verlängern.

Bevorzugt sind die Drückstollen in benachbarten Reihen so angeordnet, dass jede Gewindewindung durch jeweils wenigstens einen Drückstollen erzeugt oder nachbearbeiter wird. So kann die gleichzeitige Bearbeitung aller Gewindegänge bei verringerter Reibung erfolgen.

Vorzugsweise rotiert das Werkzeug bei der Zirkularbewegung wenigstens zweimal, besonders bevorzugt wenigstens dreimal entlang des Umfangs des Werkstücks oder um wenigstens zwei volle, besonders bevorzugt wenigstens drei volle Umdrehungen um die Mittelachse, wobei eine schraubenförmige Bewegung entlang des Umfangs des Werkstücks stattfindet. Diese Bewegung ermöglicht die Bearbeitung von Werkstücken mit einer größeren Anzahl von Gewindegängen bei gleich bleibender oder zumindest weit gehend gleich bleibender Reibung.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert. Dabei wird auch auf die Zeichnung Bezug genommen, in deren

Figur 1

ein Zirkulargewindeformer in einer perspektivischen Ansicht

Figur 2

der Zirkulargewindeformer gemäß Figur 1 in einer Querschnittsdarstellung in einer parallel zut Werkzeugachse A angeordneten Schnittebene,

Figur 3

der Zirkulargewindeformer gemäß Figur 1 in einem Querschnitt in einer parallel zur Werkzeugachse A angeordneten Schnittebene innerhalb eines Werkstücks,

Figur 4

eine weitere Aus führungsform eines Zirkulargewindeformers in einer gedrallten Anordnung in einer perspektivischen Ansicht,

Figur 5

eine dritte Ausführungsform eines Zirkulargewindeformets in einer perspektivischen Ansicht,

Figur 6

eine vierte Ausführungsform eines Zirkulargewindeformers in einer perspektivischen Ansicht,

Figur 7

eine fünfte Ausführungsform eines Zirkulargewindeformers in einer perspektivischen Ansicht und

Figur 8

eine sechste Ausführungsform eines Zirkulargewindeformers in einer gedrallten Anordnung in einer perspektivischen Ansicht ist.

Die Figuren 1 bis 3 zeigen einen Zirkulargewindeformer 2 mit einer Werkzeugachse A in perspektivischer Ansicht mit vier Drückstollen 8, 9, 10 und 11. Der Zirkulargewindeformer 2 weist einen Werkzeugschaft 3 sowie eine vom Werkzeugschaft abgewandte Stirnseite 4 auf.

Die steigungslos ausgebildeten und angeordneten Drückstollen 8, 9, 10 und 11 umlaufen den Werkzeugschaft 3 umfangseitig und umfassen jeweils im wesentlichen geradlinig ausgebildete Seitenbereiche 13, 15, 17 und 19 sowie an den Stirnseiten der Seitenbereiche ausgebildete Zentralbereiche 12, 14, 16 und 18, die die Seitenbereiche 13, 15, 17 und 19 verbinden und radial weiter nach außen ragen als die Seitenbereiche. Die Seitenbereiche 13, 15, 17 und 19 sind im wesentlichen keilförmig ausgebildet.

Die Drückstollen 8, 9, 10 und 11 weisen jeweils eine Axialposition B, C, D und E auf, die durch deren Punkte 12, 14, 16 bzw. 18 maximalen radialen Abstands von der Werkzeugachse A anhand von deren axialem Abstand von der Stirnseite 4 des Zirkulargewindeformers 2 bestimmt wird.

Figur 3 zeigt ein Werkstück 145 mit einem Bohrloch 146, in dem vom Zirkulargewindeformer 2 ein Gewinde 147 geformt wird. Das Gewinde weist eine Gewindesteigung G auf.

Die Drückstollen 8, 9, 10 und 11 sind in axialer Richtung in Bezug auf ihre Axialpositionen B, C, D und E jeweils um die zweifache Gewindesteigung G beabstandet angeordnet.

Zur spanlosen Erzeugung oder Nachbearbeitung des Innengewindes 147 wird der Zirkulargewindeformer 2 um seine Werkzeugachse A gedreht, mit einer linearen Vorschubbewegung entlang einer Vorschubrichtung parallel zur Werkzeugachse A relativ zu dem Werkstück 145 bewegt wird und zusätzlich zu der linearen Vorschubbewegung mit einer Zirkularbewegung relativ zum Werkstück 145 bewegt, bei der die Werkzeugachse A um eine zentrale Drehachse M parallel zur Werkzeugachse A rotiert wird.

Durch zwei Umläufe des Zirkulargewindeformers 2 um die Mittelachse M des Gewindes wird so durch Eindrücken der Drückstollen 8, 9, 10, 11 in die Werkstückoberfläche spanlos ein Gewinde 147 erzeugt oder nachbearbeitet, wobei einer der Drückstollen 8, 9, 10, 11 und der jeweils in axialer Richtung benachbarte Drückstollen in Bezug auf deren Axialpositionen um wenigstens die zweifache Gewindesteigung G beabstandet in das Gewinde eingreifen.

Die Figuren 4 und 5 zeigen weitere Ausführungsformen von Zirkulargewindeformern 2 mit Drückstollen 21, 22, 23 und 24 beziehungsweise Drückstollen 31, 32 und 33.

Die Drückstollen 21, 22, 23 und 24 sowie 31, 32 und 33 umlaufen den Werkzeugschaft 3 umfangsseitig und umfassen jeweils im wesentlichen geradlinig ausgebildete Seitenbereiche 13, 15, 17 und 19 sowie an den Stirnseiten der Seitenbereiche ausgebildete Zentralbereiche 12, 14, 16 und 18, die radial weiter nach außen ragenden als die Seitenbereiche. Die Drückstollen 21, 22, 23 und 24 sind im wesentlichen keilförmig ausgebildet und mit einem Winkel α zur Werkzeugachse A gegeneinander verdrallt oder schraubenförmig angeordnet.

Die Drückstollen 31, 32 und 33 sind in axialer Richtung jeweils um die dreifache Gewindesteigung G beabstandet angeordnet.

Die Figuren 6 bis 8 zeigen Drückstollen, die in jeweils vier entlang des Umfangs des Werkzeugschafts 3 parallel oder schraubenförmig zur Werkzeugachse angeordneten Reihen 50, 51, 52 und 53 beziehungsweise 80, 81, 82 und 83 beziehungsweise 120, 121, 122 und 123 angeordnet sind. Die Reihen sind durch Kanäle 54, 55, 56 und 57 beziehungsweise 84, 85, 86 und 87 beziehungsweise 124, 125, 126 und 127 insbesondere zur Führung eines Kühl- oder Schmiermittels getrennt.

In Figur 6 sind in jeder der Reihen 50, 51, 52 und 53 Drückstollen 41, 42 und 43, bzw. 44 und 45, bzw. 46, 47 und 48 angeordnet, die in axialer Richtung um jeweils die zweifache Gewindesteigung G beabstandet sind,

Jeder einem ersten Drückstollen 41, 42 und 43, bzw. 44 und 45, bzw. 46, 47 und 48 entlang der Umfanglinie des Werkzeugs 2 benachbarte zweite Drückstollen ist von dem ersten Drückstollen um eine Reihe beabstandet. Die Drückstollen gemäß Figur 6 sind insofern sowohl axial als auch entlang der Umfanglinie des Werkzeugs 2 alternierend angeordnet,

In Figur 7 sind in jeder der Reihen 80, 81, 82 und 83 jeweils mehrere Drückstollen 61, 62, 63 und 64, bzw. 65, 66, 67 und 68, bzw. 69, 70, 71 und 72 angeordnet, wobei von den in einer der Reihen 80, 81 bzw. 82 angeordneten Drückstollen jeweils zwei Drückstollen 63 und 64, 66 und 67 bzw. 69 und 70 um die zweifache Gewindesteigung G beabstandet sind, die übrigen Drückstollen um die einfache Gewindesteigung G beabstandet angeordnet sind. Die Beabstandung um die zweifache Gewindesteigung G der Drückstollen 63 und 64, 66 und 67 bzw. 69 und 70 setzt sich jeweils in benachbarten Reihen schraubenförmig fort.

In Figur 8 sind in jeder der Reihen 120, 121, 122 und 123 drei bzw, vier Drückstollen 101, 102 und 103, bzw. 104, 105, 106 und 107, bzw. 108, 109, 110 und 111 angeordnet, wobei von den in einer der Reihen 121, 122 bzw. 123 angeordneten Drückstollen jeweils zwei Drückstollen 106 und 107 bzw. 109 und 110 um die zweifache Gewindesteigung G beabstandet sind, die übrigen Drückstollen um die einfache Gewindesteigung G beabstandet angeordnet sind. Die um die zweifache Gewindesteigung G beabstandeten Drückstollen setzen sich bei der in Figur 8 gezeigten Ausführungsform in benachbarten Reihen schraubenförmig fort. Zusätzlich sind noch die Reihen unter dem Winkel β zur Werkzeugachse A gedrallt oder schraubenförmig angeordnet.

Zwischen den um die zweifache Gewindesteigung G beabstandeten Drückstollen 107 und 106 beziehungsweise 109 und 110 sind Gewindevorformbereiche 132 beziehungsweise 133 angeordnet, die eine trapezartige Form aufweisen. Weitere Gewindevorformbereiche 130 beziehungsweise 131 sind benachbart zu den Drückstollen 101 beziehungsweise 103 angeordnet.

Zusätzlich zu den bezeichneten Drückstollen beziehungsweise Gewindevorformbereichen können bei dem gezeigten Ausführungsformen auch weitere, nicht bezeichnete rückseitig angeordnete, Drückstollen beziehungsweise Gewindevorformbereiche vorhanden sein.

Bei jeder der gezeigten Ausführungsformen können schaftseitig weitere Drückstollen analog zu den in den Figuren gezeigten Drückstollen angeordnet sein.

Bezugszeichenliste

2

Zirkulargewindeformer

3

Werkzeugschaft

4

Stirnseite

8 bis 11

Drückstollen

12

Zentralbereich

13

Seitenbereich

14

Zentralbereich

15

Seitenbereich

16

Zentralbereich

17

Seitenbereich

18

Zentralbereich

19

Seitenbereich

21 bis 24

Drückstollen

B, C, D, E

Axialpositionen

31 bis 34

Drückstollen

41 bis 48

Drückstollen

50 bis 53

Reihe

54 bis 57

Nut

61 bis 72

Drückstollen

80 bis 83

Reihe

84 bis 87

Nut

101 bis 111

Drückstollen

120 bis 123

Reihe

124 bis 127

Nut

130 bis 133

Gewindevorformbereich

141 bis 143

Drückstollen

145

Werkstück

146

Bohrung

147

Gewinde

A

Werkzeugachse

G

Gewindesteigung

M

Mittelachse

α,β

Drallwinkel