Verfahren zum Planfräsen von Werkstückoberflächen |
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申请号 | EP09161743.1 | 申请日 | 2009-06-03 | 公开(公告)号 | EP2130630B1 | 公开(公告)日 | 2011-03-09 |
申请人 | Status Pro Maschinenmesstechnik GmbH; | 发明人 | Knode, Burkhard; Foley, David; | ||||
摘要 | |||||||
权利要求 | |||||||
说明书全文 | Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum zerspanenden Bearbeiten einer Werkstückfläche eines Werkstücks, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Dokument Das erfindungsgemäße Verfahren befasst sich mit der Fertigung von innerhalb eines gewissen Toleranzbereichs liegenden Flächen und insbesondere mit dem Problem, Oberflächen von Werkstücken plan zu bearbeiten. Bei der Bearbeitung von Flächen an Werkstücken mittels zerspanender mechanischer Bearbeitungsverfahren besteht häufig die Notwendigkeit, die Verarbeitungsmaschine an einer vorgegebenen Geometrie auszurichten. Problematisch wird dies, wenn große Flächen in situ, also außerhalb einer Fertigungshalle und insbesondere auf einer Baustelle zu bearbeiten sind. Als Beispiel für eine derartige Bearbeitung wird die Flanschbearbeitung an einer Windkraftanlage bzw. bei einem Drehkran und an einem Großdieselmotor genannt. Bei der Windkraftanlage ist die den Generator und die Flügel tragende Gondel ebenso wie das Kranhaus bei einem Kran auf einem Drehlager gelagert. Das Drehlager ist dabei auf einem ringförmigen Flansch befestigt. Dieser muss für eine einwandfreie und vor allen Dingen dauerhafte Funktion des Drehlagers eine bestimmte, zumeist vom Lagerhersteller vorgegebene Planität aufweisen. Vielfach ist die geforderte Planität durch eine Verformung des Gesamtbauwerks nicht mehr gegeben oder sie war von Anbeginn nie vorhanden, so dass das eingesetzte Lager vorzeitig verschleißt. In beiden Fällen ist eine Nachbearbeitung der Flanschfläche erforderlich. Dies erfolgt beim Stand der Technik mit einer Fräs- oder Drehmaschine, die im Bereich des Flansches fest mit dem den Flansch tragenden Turm befestigt wird. Diese Vorrichtung trägt im Wesentlichen ein großes, zentrisches Drehlager, welches einen Dreharm lagert, an dessen Ende der Drehstahl oder der Fräskopf sitzt. Die Vorrichtung muss mittels geeigneter Verfahren exakt ausgerichtet werden. Bei der Bearbeitung der Zylinderkopffläche von Großdieselmotoren erfolgt die Bearbeitung mit einer Fräsvorrichtung die an massiven Maschinenbetten geführt wird. Nachteilhaft an dem Verfahren ist einerseits das große Gewicht der Vorrichtung und andererseits die hohen Bearbeitungskosten. Des Weiteren ist die erreichbare Genauigkeit der Bearbeitung abhängig von der mechanischen Maßverkörperung, die wiederum aus einem großen Wälzlager oder einem Linearführungssystem besteht. Eine durchgreifende Kontrolle, ob die Bearbeitung den gewünschten Erfolg gebracht hat, ist mit dem Bearbeitungssystem allein somit nicht durchführbar. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren gebrauchvorteilhaft weiterzubilden. Gelöst wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung, wobei jeder Anspruch eine eigenständige Lösung darstellt und mit jedem anderen Anspruch kombinierbar ist. Der Anspruch 1 sieht zunächst und im Wesentlichen vor, dass die Referenzfläche durch Einbringen von Vertiefungen in die Werkstückoberfläche festgelegt wird, wobei die Böden der Vertiefungen Stützstellen der Referenzfläche bilden. Die Ansprüche 2 bis 10 stellen in Kombination mit der Lehre des Anspruches 1 vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens dar. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst eine Referenzfläche festgelegt. Dies kann wie beim Stand der Technik auch über ein Laser-Nivelliergerät erfolgen. Bei der Referenzfläche kann es sich um eine Ebene handeln. Mit dem Bearbeitungswerkzeug wird dann der Referenzfläche folgend die Werkfläche derart bearbeitet, dass ihr Verlauf im Wesentlichen dem Verlauf der Referenzfläche entspricht. Es ist aber auch möglich, dass die anhand der Referenzfläche gefertigte Fertigfläche um ein vorbestimmtes Maß von der Referenzfläche abweicht. Die Referenzfläche muss keine Ebene sein. Sie kann auch von einer anders geformten Fläche gebildet sein. Zum Festlegen der Referenzfläche wird bevorzugt eine Bezugsebene als Nivellierebene verwendet. Die Bezugsebene kann dabei von einem Laserstrahl definiert werden, wobei hier ein flächenaufgeweiteter oder in einer Ebene rotierender Laserstrahl verwendet wird. Von dieser Nivellierebene besitzt jede Stützstelle ein ihr zugeordnetes Abstandsmaß, wobei das Abstandsmaß vom Ort der Stützstelle auf der zu bearbeitenden Fläche abhängt. Im einfachsten Fall, in dem die Referenzfläche eine Ebene ist und diese Referenzebene parallel zur Nivellierungsebene verläuft, haben alle Stützstellen also Böden der Vertiefungen denselben Abstand zur Nivellierebene. Die Vertiefungen und damit die Stützstellen werden durch mechanische Zerspanung erzeugt. Dies erfolgt unter Einbeziehung der Bezugsebene, also beispielsweise eines von einem Nivellierlaser erzeugten Laserstrahl. Die Schneidfront des Werkzeugs ist bevorzugt ringförmig, so dass ringförmige Vertiefungen gefertigt werden. Das zur Fertigung der Vertiefungen zu verwendende Gerät ist bevorzugt eine Ständerbohrmaschine und weiter bevorzugt eine Magnetständerbohrmaschine. Mittels des Magneten des Ständers der Bohrmaschine kann das Bohrgerät auf der stählernen Werkfläche fixiert werden. Die Werkstückspindel oder ein am Bohrer axial festes Aggregat trägt ein Mess/Anzeigeelement, an dem die Lage der Schneidenfront in Bezug auf die Bezugsebene abgelesen werden kann und insbesondere der Abstand der Schneidenfront des Bohrers von der Nivellierungsebene. Dies erfolgt bevorzugt rechnergestützt. Es wird somit zunächst eine Bezugsebene als Nivellierungsebene erzeugt, wozu bekannte Laservermessungseinrichtungen verwendet werden können. Ein Rotationslaser wird mit Hilfe von Laserempfängern so eingerichtet, dass sein um eine Rotationsachse drehbarer Laserstrahl in einer Ebene liegt, die möglichst parallel zur Werkfläche oder zur gewünschten Fertigfläche verläuft. Anstelle eines Laserstrahls können aber auch andere optische oder elektromagnetische oder gegebenenfalls auch akustische Nivelliergeräte verwendet werden. Mit Hilfe der auf eine derartige Weise eingerichteten Bezugsebene werden in einem zweiten Verfahrensschritt an einer Vielzahl von Stellen auf der Werkstückoberfläche Vertiefungen gebohrt. Die Vertiefungen können wahllos auf der Werkstückoberfläche verteilt angeordnet sein. Bevorzugt sind sie aber in etwa gleichmäßig über die Werkstückoberfläche verteilt. Die Fertigung der Vertiefungen erfolgt mit dem zuvor erörterten Bohrgerät. Damit werden eine Vielzahl ringförmiger Bohrungen gesetzt, wobei während des Bohrens die Tiefe ständig mit Hilfe des Empfängers an der Bohrspindel kontrolliert wird. Der Bohrvorgang wird beendet, wenn die Schneidenebene des Bohrers die Referenzfläche, also den vorbestimmten Abstand von der Bezugsebene erreicht hat. Diese Abstände können ortsabhängig sein. Die Abstände sind insbesondere dann ortsabhängig, wenn die Bezugsebene nicht parallel zur Referenzebene liegt. Die Ortsbestimmung des Ortes der zu fertigenden Vertiefung kann auch mit Hilfe der Lasermesseinrichtung erfolgen. Bevorzugt wird die vom Laserstrahl gebildete Bezugsebene dynamisch fixiert. Dies ist dann erforderlich, wenn sich das Bauwerk, an dem die Werkstückoberfläche plangefräst werden soll, während der Bearbeitung bewegt. Die dynamische Fixierung erfolgt mit Hilfe von bevorzugt zwei auf dem Werkstück angeordneten Empfängern, die mit einem Rechner verbunden sind, der auch den Laser steuern kann. Die Empfänger bilden zusammen mit dem Laser einen rechten Winkel, so dass Bewegungen, insbesondere Schwankungen dynamisch ausgeglichen werden können. Wurden nach dem zuvor beschriebenen Verfahren eine Vielzahl gleichmäßig verteilter Vertiefungen gefertigt, deren Böden in der Referenzfläche liegen, erfolgt das eigentliche Planbearbeiten der Werkfläche. Dies kann zu einem späteren Zeitpunkt und unabhängig von der bisherigen Arbeit erfolgen. Hierzu kann ein transportables Planbearbeitungswerkzeug verwendet werden. Es handelt sich dabei um ein kleines Gerät mit einem Kreuztisch, welches auf beispielsweise drei Füße aufgeständert werden kann. Die Füße dieses Planbearbeitungswerkzeuges sind so gestaltet, dass sie in die Vertiefungen eingesetzt werden können. Die Standflächen der Füße liegen dann auf den planen Ringböden der Vertiefungen. Das Planbearbeitungswerkzeug hat somit eine definierte Lage in Bezug auf die Referenzfläche. Mit einem Fräskopf des Planbearbeitungswerkzeuges wird nun eine Teilfläche der Werkstückoberfläche bearbeitet. Die Werkstückoberfläche wird insbesondere im Bereich ein oder mehrerer Vertiefungen spanend abgetragen, bis dieser Teilbereich der Werkfläche das Niveau des Bodens der Vertiefung bzw. der Vertiefungen erreicht hat. Um die Lage der Vertiefung zu einem späteren Zeitpunkt noch erkennen zu können, kann es ausreichen, dass sich die Lage der Fertigfläche um wenige tausendstel mm von der Referenzfläche unterscheidet. Nachdem eine erste Teilfläche in dieser Weise plan bearbeitet worden ist, wird das mobile Planbearbeitungswerkzeug umgesetzt. Es wird dann eine weitere Teilfläche bearbeitet. Durch geeignete Wahl der Orte der Vertiefungen können sich überlappende Teilflächen entstehen, so dass Schritt für Schritt im Wege einer Teilflächenbearbeitung die gesamte Werkfläche auf das Niveau einer Fertigfläche plan bearbeitet wird. Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, dass lediglich das Setzen der Stützstellen, welche punktartig die Lage einer Referenzfläche definieren, die Verwendung eines Laser-Messwerkzeuges erforderlich macht. Die anschließende Fräsbearbeitung benötigt keine aufwendige Messtechnik, sondern lediglich ein Planbearbeitungswerkzeug, dessen Fräskopf so eingestellt ist, dass seine Stirnfläche in der Standfläche der Füße des Planbearbeitungswerkzeuges liegt. Durch mehrfaches Umsetzen des Planbearbeitungswerkzeuges wird die gesamte Werkfläche dann plan bearbeitet. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen erläutert. Das dargestellt Beispiel bezieht sich auf die Bearbeitung eines Flansches. Ebenso könnte jedoch auch eine rechteckige Fläche als Beispiel dienen. Es zeigen:
Als Werkstück wird zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels ein Ringflansch 1 gewählt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch nicht auf die Bearbeitung derartiger Ringflansche beschränkt, sondern auf sämtliche Oberflächen von Werkstücken, insbesondere aus Stahl, die plan bearbeitet werden sollen. In Betracht kommen hier Oberflächen von Zylinderköpfen von Motoren und insbesondere Schiffsmotoren, die an Ort und Stelle (in situ) überholt werden müssen. Auch andere ortsfeste Werkstücke können mit dem nachfolgenden im Detail beschriebenen Verfahren bearbeitet werden. Bei der in den Mit einem Lasermessgerät wird zunächst die zu bearbeitende Werkstückoberfläche 2 vermessen. Hierzu dient im Ausführungsbeispiel ein Rotationslaser 7, der mit ein oder mehreren Laserempfängern 8 zusammenwirkt. Durch Versetzen des Empfängers 8 kann der genaue Verlauf der Ist-Oberfläche 2 bestimmt werden. Aus diesem Ist-Verlauf der Werkfläche 2 wird der Verlauf einer Fertigfläche berechnet, der durch spanenden Materialabtrag von der Werkfläche 2 erzeugt werden soll. Beim Ausführungsbeispiel dient der Rotationslaser 7 des Weiteren dazu, eine Bezugsebene 6 zu definieren. Diese wird bevorzugt in eine Parallelebene zur Referenzfläche 3 gelegt. Mit Hilfe eines Bohrgerätes 9 werden sodann in im Wesentlichen wahlloser Anordnung aber etwa gleichmäßig verteilt um den Umfang des Ringflansches Vertiefungen 4 gebohrt. Das Bohrgerät 9 besitzt einen Magnetständer 10, mit dem es auf der Werkfläche 2 fixierbar ist. Das Bohrgerät 9 trägt einen Vertikalschlitten 14, an dem eine Bohrspindel 13 befestigt ist. Die Bohrspindel 13 treibt einen Fräser 11 an, der eine ringförmige Nut schneidet. Die Spindel 13 steht rechtwinklig zur Referenzfläche 3. Auf der Spindel 13 sitzt ein Laserempfänger 12, welcher mit dem die Bezugsebene 6 definierenden Laserstrahl 15 des Rotationslasers 7 zusammen wirkt. Am Empfänger kann die Tiefe der Bohrung abgelesen werden. Mit dem Bohrgerät 9 wird somit eine ringförmige Nut 4 gebohrt, deren Boden 5 einen vorbestimmten Abstand A1 bzw. A2 von der Bezugsebene 6 besitzt. Verlaufen Bezugsebene 6 und Referenzfläche 3 parallel zueinander, so haben die Bohrungen bezogen auf die Bezugsebene immer dieselbe Tiefe. Die Abstände A zwischen Bezugsebene 6 und Referenzfläche 3 sind an jedem Ort identisch. Die Abstände A1, A2 können aber auch voneinander verschieden, d.h. ortsabhängig sein, wenn einerseits die Referenzfläche 3 nicht eben sein soll oder andererseits keine Parallellage zwischen Referenzfläche 3 und Nivellierungsebene 6 existiert. Im einfachsten Fall wird vom Bediener die Spindel 13 solange nach unten bewegt, bis der Laserstrahl 15 auf dem Messfeld 12 eine vorgegebene Stelle erreicht hat, die der Solltiefe entspricht. Dies kann jedoch auch durch eine automatische Vorrichtung erfolgen. Wie die In einem weiteren Bearbeitungsschritt, den die Die Füße 19 werden nun in jeweils eine Vertiefung 4 eingesetzt, so dass ihre Standflächen auf den Böden 5 der Vertiefungen 4 liegen. Der Träger 17 besitzt eine Linearführung 20, auf der ein Schlitten 21 linear geführt ist. Aus dem Schlitten 21 ragt quer zur Führung 20 ein Arm 22, so dass der am Ende des Armes 22 angeordnete Fräskopf 23 kreuztischartig in einer Ebene bewegt werden kann. Die Stirnfläche des Fräskopfes 23 ist so eingestellt, dass sie in der Standebene der Füße 19 liegt. Mit dem Fräskopf 23 kann somit eine Fertigfläche 24 gefräst werden, die in der Referenzfläche 3 liegt. Das Planfräsen kann auch mehrstufig in mehreren aufeinander folgenden Schritten erfolgen. Der Fräskopf 23 kann aber auch eine um wenige tausendstel mm versetzt zur Referenzfläche 3 liegende Fertigfläche 24 bearbeiten, so dass die Lage der Böden 5 noch erkennbar ist. Ausgehend von der in Nach Fräsen des ersten Segmentes wird die Fräsanordnung 16 versetzt und ein weiteres Segment gefräst. Da sich die einzelnen Segmente überlappen, wird schrittweise die gesamte Werkstückoberfläche 2 bearbeitet. Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen. |