가공품 표면의 가공시스템 및 가공방법

가공품 표면의 가공시스템 및 가공방법{A Processing system and method for A work piece surFace}

본 발명은 가공품을 가공하는 시스템에 관한 것으로, 특히 가공품의 표면을 가공하는 가공시스템 및 가공방법에 관한 것이다.

일반적으로 제조업 중에서 제품의 품질과 미관을 보장하기 위하여 가공품 표면의 연마와 폴리싱(polishing)은 가공품 성형과정 중의 중요한 공정이다. 기존 제조수단 중에서 기본적인 연마기로 가공품 표면에 대해 연마를 진행한다. 그러나 기존 가공품의 가공방식은 모두 완벽한 시스템을 이루지 못한다. 대부분은 작업자를 통해 먼저 가공품 반제품을 가공설비 위에 놓고 기계가공을 진행하여 필요한 형상으로 만든다. 그리고 작업자가 가공품을 가공설비 위에서 꺼내서 수동으로 연마설비에 클립해서 연마를 진행한다. 비록 이렇게 해도 가공품의 연마를 완성할 수 있지만 작업자의 많은 정력과 시간을 소모해서 자동화 정도가 높지 않을 뿐만 아니라 기업의 생산효율도 낮게 한다. 또한 작업자가 수동으로 클립하기 때문에 매 가공품의 클립 각도 및 위치의 동일성을 유지하기 어려우므로 매 가공품 연마 후의 연마정확도가 동일하지 않다.

상기 문제를 해결하기 위해서 본 출원인은 가공품의 표면가공시스템[중국특허출원번호: 201310653014.9；공고번호:CN103659535A]을 출원하였다. 이는 최소 한 조이상의 연마장치와 최소 한 개 이상의 연마완료 후의 가공품에 대해서 폴리싱하는 폴리싱 장치를 포함한다. 연마장치에는 기계손(manipulator)과 여러 개 연마기를 구비한다. 기계손은 가공중심의 기계가공이 완료된 가공품을 지속적으로 클립하고 설정된 순서에 따라 기계손이 위치한 연마장치에 대응되는 연마기까지 운송해서 연마를 진행한다. 폴리싱 장치는 연마장치 측부에 위치한다. 이 가공품의 표면가공시스템은 기계손을 이용해서 가공중심에서 기계가공 완료된 가공품을 클립해서 기계손이 위치한 연마장치에서 연마를 진행한다. 하나의 연마장치에 여러 개의 연마 정확도가 다른 연마기가 있으므로, 하나의 연마장치 내의 모든 연마기를 순서에 따라 연마한 후, 가공품 표면은 매우 높은 연마정확도를 구비한다. 또한 매 가공품이 프로그램으로 제어하는 기계손으로 클립하므로, 기계손이 매번 클립하는 동작은 동일하다. 이 또한 매 가공품의 연마정확도의 동일성을 보장한다.또한 가공중심에서 가공품을 가공하는 속도가 연마장치의 연마속도를 크게 초과하므로 여러 조의 연마장치를 준비하면 작업효율을 제고할 수 있다.

그러나, 상기 가공품 표면 가공시스템이 여러 가지 이점을 구비했어도 여전히 부족한 점이 있다. 가공품 표면이 연마하기 전, 표면이 대부분 거칠고 특히 연마대상이 금속제품일 경우, 가공품 표면에 녹 얼룩이 있을 수 있다. 가공품 표면이 한 개 연마장치 내의 모든 연마기 연마를 마친 후 최종 높은 연마정확도를 구비하지만 소모된 연마시간이 매우 길다. 이는 전체 가공시스템의 가공시간이 비교적 길고 효율이 낮게 한다.

본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 연마시간을 단축하고 연마효율을 제고하는 가공품 표면의 가공시스템 및 가공방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 목적은 하기 기술방안으로 실현할 수 있다.

가공품에 대해 기계가공을 진행하는 가공중심 측부에 설치된 가공품 표면의 가공 시스템으로서, 상기 가공 시스템은 상기 가공중심 양측에 대칭으로 설치된 2대의 밀링커터 조각기 및 상기 2대의 밀링커터 조각기 사이에 설치된 가공품을 놓는 재료 공급대를 포함하고, 상기 가공중심, 재료 공급대 및 상기 2대의 밀링커터 조각기 사이에는 제1 기계손이 설치되고, 상기 제1 기계손은 가공중심, 재료 공급대 및 2대의 밀링커터 조각기 사이에서 가공품을 이동시키고, 상기 재료 공급대의 측부에는 한 조의 연마장치A가 설치되며, 상기 연마장치A 내에는 재료 공급대 및 연마장치A 사이에서 가공품을 이동시키는 제2 기계손이 마련된 것을 특징으로 한다.

표면가공을 진행하기 전 가공 반제품은 가공중심 내에서 기계가공 중에 있으며 기계가공 완료 후 제1 기계손이 기계가공 완료된 가공품을 클립해서 밀링커터 조각기까지 이동해서 표면 박피를 진행한다. 가공품 표면이 밀링커터 조각기를 경유해서 박피 후, 제1 기계손은 박피 후의 가공품을 클립해서 재료 공급대까지 이동해서 진열한다. 그리고 연마장치 내의 제2 기계손은 재료 공급대의 가공품을 클립해서 연마장치 내에 이동해서 표면연마를 진행한다.

가공품이 기계가공 후 먼저 밀링커터 조각기 내에서 표면 박피를 진행하므로 박피후의 가공품 표면이 연마장치 내에서 더 순조롭게 연마를 진행하므로 연마시간을 크게 단축하고 연마효율을 제고할 수 있다. 또한 가공중심에서 기계가공속도가 밀링커터 조각기의 박피 속도보다 빠르므로 2대의 밀링커터 조각기를 설치해서 가공효율을 제공하고 기계가공 완료된 가공품에 대해서 박피를 진행하는 것을 보장할 수 있다. 제1 기계손과 제2 기계손의 동작은 모두 프로그램으로 제어하므로 2대의 밀링커터 조각기 대칭설치는 프로그램의 설치를 간편화하고 제1 기계손이 2대 밀링커터 조각기 사이의 동작이 모두 동일하므로 작업효율을 크게 제고할 수 있다.

상기 가공품 표면의 가공시스템 중에서 상기 2대의 밀링커터 조각기 사이에는 밀봉검측장치가 설치되며, 상기 2대의 밀링커터 조각기는 밀봉검측장치의 양측에 대칭으로 설치되고, 상기 밀봉검측장치는 상기 제1 기계손과 재료 공급대 사이에 위치하며, 상기 제1 기계손은 가공품을 클립해서 상기 밀봉검측장치에서 밀봉성 검측을 진행하게 한다.

압력 검측대를 이용하여 가공품에 대해 밀봉성 검측을 진행할 수 있다. 가공중심에서 가공품 기계가공 후 제1 기계손이 이미 기계가공 완료된 가공품을 밀봉검측장치까지 이동해서 밀봉성 검측을 진행한다.

상기 가공품 표면의 가공시스템 중에서 상기 2대 밀링커터 조각기는 제1 기계손의 좌우 양측에 대칭으로 설치된다.

2대 밀링커터 조각기는 제1 기계손의 좌우 양측에 대칭으로 설치된다. 즉 제1 기계손에서 2대 밀링커터 조각기 사이의 거리는 동일하며 제1 기계손이 재료 공급대와 2대 밀링커터 조각기 사이에서 가공품을 이동하는 거리도 동일하다. 따라서, 제1 기계손이 재료 공급대와 2대 밀링커터 조각기 사이에서 동작이 모두 동일하다.

상기 가공품 표면의 가공시스템 중에서 상기 2대의 밀링커터 조각기 사이에는 가공 반제품을 놓는 반제품대가 설치되고, 상기 반제품대와 재료 공급대는 나란히 설치되며, 상기 제1 기계손은 반제품대와 가공중심 사이에서 가공 반제품을 이동시킨다.

기계가공 전 제1 기계손은 먼저 반제품대에서 가공 반제품을 클립하고 가공 반제품을 가공중심까지 이동해서 기계가공을 진행한다. 제1 기계손을 통해서 가공중심에서 재료 자동공급을 실현한다. 가공품의 기계가공과 가공품의 표면가공 모두 자동화 제어를 형성해서 가공품의 가공효율을 진일보 제고한다.

상기 가공품 표면의 가공시스템 중에서 상기 반제품대 및 재료 공급대의 표면에는 각각 균형적으로 배열된 여러 개의 가공품 위치를 고정하는 위치 지정핀이 배열된다. 가공 반제품은 위치 지정핀을 통해 반제품대에 고정된다. 제1 기계손이 박피 후의 가공품을 클립 후 재료 공급대까지 이동해 놓는다. 재료 공급대의 위치 지정핀과 가공품 내부 홀은 서로 맞물려서 가공품을 정확하고 든든하게 재료 공급대에 위치지정시킨다.

상기 가공품 표면의 가공시스템 중에서 각각의 가공품에 대응되는 상기 위치 지정핀의 수량은 1~3개이다. 본 가공품 표면의 가공시스템이 가공하는 가공품이 수도꼭지일 때 1~3개의 위치 지정핀이 적합하게 수도꼭지 내 밸브 코어의 두 개 입수구 및 한 개 출수구와 서로 대응된다.

상기 가공품 표면의 가공시스템 중에서 상기 제1 기계손에는 연결 베이스가 고정괴고, 상기 연결 베이스의 앞단은 연결축 베이스와 연결되며, 상기 연결축 베이스의 단부에는 세발 기동척이 연결되고, 상기 세발 기동척의 3개의 척 헤드는 각각 죔쇠를 통해 척 발과 고정된다.

제1 기계손을 이용해서 가공품을 클립 시, 제1 기계손의 세발 기동척에 급기를 해서 세발 기동척의 3개의 척 헤드가 동시에 내부로 수축되게 한다. 3개의 척 헤드에 고정연결된 척발도 동시에 내부로 수축되는 동시에 가공품의 외표면에 고정돼서 가공품을 든든히 클립한다.

상기 가공품 표면의 가공시스템 중에서 상기 연결축 베이스는 T자형으로 이루어지고, 상기 연결 베이스 내에는 모터가 설치되고, 상기 모터의 출력 축과 연결축 베이스는 서로 연결되며, 모터의 출력 축의 회전에 따라 연결축 베이스가 연결 베이스를 상대로 회전하고, 상기 연결축 베이스의 좌우 양단은 각각 상기 세발 기동척과 연결되고, 상기 연결축 베이스 좌단의 상기 세발 기동척의 세 개의 척 헤드는 각각 죔쇠를 통해서 척 발과 고정되고, 상기 연결축 베이스 우단에 위치한 상기 세발 기동척의 3개의 척 헤드는 각각 죔쇠를 통해서 위치지정막대(13)에 고정된다.

가공품이 수도꼭지 일 때 제1 기계손은 연결축 베이스 좌단의 세발 기동척의 척 발을 통해 가공 반제품을 클립해서 가공중심까지 이동한다. 그리고 제1 기계손은 연결축 베이스 우단의 세발 기동척의 3개 위치지정막대를 통해 가공중심 위의 기계가공 완료된 수도꼭지 내의 밸브 코어의 두 개 입수구 및 한 개 출수구에 삽입되므로 이미 기계가공 완료된 수도꼭지를 클립하고 연결 베이스 내의 모터를 회전해서 연결축자리가 180도로 회전하게 한다. 제1 기계손은 연결축 베이스 좌단의 세발 기동척의 가공 반제품을 가공중심 내에 넣어서 기계가공을 진행한다. 2대의 세발 기동척의 설치방식은 제1 기계손의 작업효율을 제고할 뿐만 아니라 제1 기계손이 재료 공급대와 가공중심 사이의 이동 차수를 감소해서 가공품의 운송시간을 단축시킨다.

본 발명에 따른 가공품 표면의 가공방법으로서 하기 절차를 포함한다.

(a) 제1 기계손을 통해 가공중심에 위치한 기계가공 완료된 가공품을 클립하고, 가공품은 클립 후 제1 기계손을 통해 밀링커터 조각기까지 운송하여 고정하는 단계,

(b) 밀링커터 조각기에 여러 개의 작업장위치가 구비되고, 제1 기계손은 밀링커터 조각기의 작업장위치 수량과 동일한 가공품을 순서대로 클립하고 밀링커터 조각기까지 운송해서 고정 후, 밀링커터 조각기의 각 작업장위치와 대응되는 밀링커터가 동시에 고정된 밀링커터 조각기 내의 가공품 표면에 대해 박피를 진행하는 단계,

(c) 상기 제1 기계손을 통해 밀링커터 조각기의 박피 후의 가공품을 순서대로 클립하고, 재료 공급대까지 운송해 놓고, 연마장치A 내의 제2 기계손을 통해 재료 공급대의 이미 박피된 가공품을 클립하고 연마장치A까지 운송해서 연마를 진행하느 단계.

가공품 표면을 가공하기 전, 가공 반제품은 가공중심에서 기계가공을 진행한다. 가공품이 기계가공 후 제1 기계손은 기계가공 완료된 가공품을 클립하고 밀링커터 조각기까지 이동해서 고정한다. 밀링커터 조각기에는 여러 개 작업장위치가 있다. 밀링커터 조각기의 이용을 최대화하기 위해 밀링커터 조각기의 모든 작업장위치에 기계가공 완료된 가공품을 고정 후 밀링커터 조각기를 제어해서 작업한다.밀링커터 조각기의 척과 대응되는 밀링커터는 기계가공 완료된 가공품 표면에 대해 박피를 진행한다. 가공품 표면 박피 후 제1 기계손은 다시 순서대로 밀링커터 조각기 위의 박피 완료된 가공품을 클립하고 순서대로 각 박피 완료된 가공품을 재료 공급대까지 이동해서 놓는다. 연마장치 내의 제2 기계손은 재료 공급대의 박피 완료된 가공품을 클립해서 연마장치 내에 운송해서 표면을 연마한다.

상기 가공품 표면의 가공방법 중에서 상기 단계 (a) 중 제1 기계손은 먼저 반제품대에서 가공품을 클립하고 가공중심까지 운송해서 기계가공을 진행한다.

상기 가공품 표면의 가공방법 중에서 상기 단계 (a) 중 제1 기계손은 가공중심에 있는 기계가공 완료된 가공품을 클립해서 가공품을 밀봉검측장치까지 운송해서 밀봉검측을 진행한다. 검측 완료 후 제1 기계손은 검측 합격된 가공품을 클립해서 밀링커터 조각기까지 운송한다.

상기 가공품 표면의 가공방법 중에서 상기 단계 (b) 중 밀링커터 조각기의 수량은 2대이다. 그 중 한 대는 상기 밀링커터 조각기의 밀링커터가 가공품 표면 박피 시, 제1 기계손이 가공중심에서 기계가공 완료된 가공품을, 다른 한 대 상기의 밀링커터 조각기까지 운송해서 고정한다.

제1 기계손의 순서대로의 작업 및 가공중심에서 기계가공 완료된 가공품에 대해 바로 표면 박피 진행을 보장하기 위해 그 중 한 대의 밀링커터 조각기는 가공품에 대해 박피 시, 제1 기계손은 기계가공 완료된 가공품을 클립하고, 다른 한 대의 밀링커터 조각기에 고정한다. 첫 번째 밀링커터 조각기가 가공품 표면 박피작업을 완료 후, 제1 기계손이 가공품을 재료 공급대까지 운송이 필요할 때 다른 한 대 밀링커터 조각기는 작업상태에 있다.

상기 가공품 표면의 가공방법 중에서 상기 단계 (b)중의 밀링커터 조각기의 척 수량은 8개이다. 상기 밀링커터 조각기의 박피 시간은 모두 3분이다. 상기 단계 (c) 중 연마장치의 연마시간은 2분이다.

밀링커터 조각기의 수량은 2대이다. 각각의 밀링커터 조각기의 척은 8개이다. 각각의 밀링커터 조각기의 박피 시간은 3분이다. 따라서, 각각의 가공품이 밀링커터 조각기의 박피 시간은 2분이며 연마장치의 연마시간도 2분이다. 때문에 제2 기계손이 박피 후의 가공품을 클립해서 연마 후 바로 재료 공급대의 다른 한 개 박피 완료된 가공품을 클립해서 연마장치에서 연마를 진행한다. 이렇게 작업의 연속성을 보장한다.

상기의 가공품 표면의 가공방법 중에서 상기 단계 (a) 중 제1 기계손은 기계가공 완료된 가공품을 밀봉검측장치의 검측대까지 운송하기 전 먼저 제1 기계손이 클립한 가공품에 대해 바람을 불어넣어서 기계가공 완료된 가공품의 구리가루를 떨어뜨린다.

바람을 불어넣는 과정 중에서 제1 기계손은 이동을 정지하지 않는다. 밀봉검측을 진행하기 전 먼저 가공품 표면의 구리가루를 떨어뜨리면 밀봉검측의 정확성을 제고할 뿐만 아니라 표면 박피 절차에 대한 영향을 감소할 수 있으며, 가공효율을 제고할 수 있다. 제1 기계손이 경과한 경로에 일반적인 바람 넣기 구조를 설치해서 제1 기계손이 정지할 필요가 없어 진일보 효율을 제고할 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템 및 가공방법에 의하면, 종래의 기술과 비교했을 때 하기와 같은 이점을 가진다.

1) 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템 및 가공방법은 가공품 기계가공 후, 제1 기계손을 이용하여 가공품을 밀링커터 조각기(milling cutter carving machine) 까지 운송해서 표면 박피를 진행한다. 표면 박피를 통해 연마장치의 연마효율을 제고할 수 있으며 연마시간을 크게 단축할 수 있다.

2) 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템 및 가공방법은 밀봉검측장치 설치를 통해서 가공품 기계가공 완료 후 밀봉검측을 진행한다. 제때에 불합격된 가공품을 발견해서 가공품 표면 가공완료 후, 다시 검측하는데 필요한 시간을 절약할 수 있다.

3) 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템 및 가공방법에서 제1 기계손에 가공품을 클립할 때 사용하는 2대의 세발 기동척(three-claw pneumatic chuck)이 설치된다. 하나의 세발 기동척이 기계가공 완료된 가공품을 클립 후 다른 하나의 세발 기동척을 이용해서 가공중심으로 가공품 반제품을 운송한다. 이는 제1 기계손의 왕복 이동하는 조작시간을 크게 단축하고 전체 가공시스템의 작업시간을 크게 절약한다.

4) 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템 및 가공방법은 가공중심에 2대의 밀링커터 조각기 및 한 조의 연마장치를 통해서 실현한다. 각 밀링커터 조각기에는 8개의 척이 설치됐고 이는 3자 협동작업의 효율을 최대화하고 가공품가공의 연속성을 보장한다.

도 1은 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템의 구조 설명도 이다.
도 2는 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템 중 반제품대 및 재료 공급대에 가공품을 놓을 때의 구조 설명도 이다.
도 3은 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템 중 제1 기계손의 기동척의 구조 설명도 이다.
도 4는 도 2 중의 일부 확대도 이다.
도 5는 도 3의 단면도이다.

본 발명의 상기 및 그 밖의 목적과 새로운 특징은 본 명세서의 기술 및 첨부 도면에 의해 더욱 명확하게 될 것이다.

이하, 본 발명의 구성을 도면에 따라서 설명한다.

[ 실시 예 1 ]

도 1에 도시된 바와 같이, 가공품 표면의 가공시스템은 가공품에 대해 기계가공을 진행하는 가공중심(1) 측부에 설치된다. 이 가공시스템은 가공중심(1) 좌우 양측에 대칭으로 설치된 밀링커터 조각기(2) 및 2대의 밀링커터 조각기(2) 사이에 가공품을 놓는 재료 공급대(3)를 포함한다. 가공중심(1), 재료 공급대(3) 및 2대의 밀링커터 조각기(2)로 둘러싼 구역 내에는 제1 기계손(4)이 설치된다. 2대의 밀링커터 조각기(2)는 제1 기계손(4)의 좌우 양측에 대칭으로 설치된다. 제1 기계손(4)과 재료 공급대(3) 사이에는 밀봉검측장치(5)가 설치된다. 또 밀봉검측장치(5)는 2대의 밀링커터 조각기(2) 사이에 위치하며, 2대의 밀링커터 조각기(2)는 밀봉검측장치(5)의 양측에 대칭으로 설치된다.

도 3에 도시된 바와 같이, 제1 기계손(4)에는 연결 베이스(9)가 고정된다. 연결 베이스(9) 위에는 모터(15)가 설치된다. 도 5에 도시된 바와 같이, 연결 베이스(9)의 앞단에는 연결축 베이스(10)가 설치된다. 모터(15)의 출력 축(151)과 연결축 베이스(10) 내의 커플러(16)는 서로 연결된다. 모터(15)의 출력 축(151)의 작동 하에서 연결축 베이스(10)는 연결 베이스(9)를 상대로 회전할 수 있다. 연결축 베이스(10)는 T자형을 이루어지고, 연결축 베이스(10) 내에는 실린더와 실린더를 구동시키는 기동 기로가 설치된다. 연결축 베이스(10)의 좌우양단은 각각 세발 기동척(11)과 연결된다. 연결축 베이스(10) 좌단의 세발 기동척(11)의 3개의 척 헤드는 죔쇠를 통해 척 발(12)과 고정된다. 연결축 베이스(10) 우단의 세발 기동척(11)의 3개의 척 헤드는 죔쇠를 통해 위치지정막대(13)와 고정된다. 세발 기동척(11)의 각 각의 발은 경첩으로 연결되고, 내단은 실린더와 연결되며 실린더의 이동을 통해 발의 개폐동작을 실행한다.

재료 공급대(3)의 측부에는 한 조의 연마장치A가 설치된다. 연마장치A는 제2 기계손(6) 및 서로 다른 연마정확도를 가진 다수의 연마기(14)를 포함한다. 연마기(14)는 사포 연마기이다. 연마기(14)의 구체적인 구조 및 배경기술은 본 출원인이 출원한 가공품의 표면가공시스템(출원번호：201310653014.9)에서 사용되는 연마기의 구조와 동일하다. 또한 제2 기계손(6)의 구조는 이 가공품의 표면 가공시스템 에서 사용되는 기계손의 구조와 동일하다. 제2 기계손(6)에는 가공품을 클립하는 척이 설치된다. 이와 같은 척의 구체적인 구조는 본 출원인이 출원한 기계손의 가공품 척(출원번호:201320401894.6)과 구조가 동일하다.

도 1, 도 2, 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템을 이용해서 표면가공을 진행하기 전, 먼저 가공중심(1)을 이용해서 가공품 표면에 대해 기계가공을 진행한다. 2대의 밀링커터 조각기(2) 사이에는 반제품대(7)가 설치된다. 반제품대(7)와 재료 공급대(3)는 나란히 설치된다. 반제품대(7)에는 위치 지정핀(8)이 마련된다. 각각의 가공 반제품이 대응되는 위치 지정핀(8)의 수량은 두 개이다(가공대상이 수도꼭지 일 때, 두 개의 위치 지정핀(8)은 적합하게 수도꼭지 밸브 코어의 두 개 입수구와 대응된다). 각각의 가공 반제품은 위치 지정핀(8)을 통해 반제품대(7) 위에 균형적으로 배열된다. 가공 반제품 내부 홀과 위치 지정핀(8)이 결합해서 반제품대(7) 위에서 위치지정된다. 제1 기계손(4)은 연결축 베이스(10) 좌단의 척 발(12)을 통해 가공 반제품의 측부에 고정된다. 제1 기계손(4)은 가공 반제품을 클립 후 가공 반제품을 반제품대(7)에서 가공중심(1)까지 이동해서 기계가공을 진행한다.

가공 반제품이 가공중심(1)에서 기계가공 진행 시, 제1 기계손(4)은 다시 반제품대(7)까지 이동한다. 또한 연결축 베이스(10) 좌단의 척 발(12)을 통해 가공품을 클립해서 가공중심(1)까지 이동한다. 바로 전의 한 개 가공 반제품이 가공중심에서 기계가공 진행 후, 제1 기계손(4)은 연결축 베이스(10) 우단의 세발 기동척(11)의 3개의 위치지정막대(13)를 통해서 기계가공 완료된 가공품의 내부 홀에 삽입된다(가공품이 수도꼭지일 때, 3개의 위치지정막대(13)는 수도꼭지의 밸브코어의 두 개 입수구 및 한 개 출수구에 삽입된다).

제1 기계손(4)은 연결축 베이스(10) 우단의 세발 기동척(11)을 통해 기계가공 완료된 가공품을 클립하고, 모터 출력축이 연결축 베이스(10)를 구동하여 연결 베이스(9)를 180도 회전하게 한다. 제1 기계손(4)은 연결축 베이스(10) 좌단의 척 발(12)을 통해 클립한 가공 반제품을 가공중심(1)에서 기계가공을 진행한다.

제1 기계손(4)은 그 위에 있는 연결축 베이스(10) 우단의 3개 위치지정막대(13)를 통해 기계가공 완료된 가공품을 클립해서 밀봉검측장치(5)까지 이동해서 밀봉성검측을 진행한다. 밀봉검측장치(5)는 작업대, 작업대 위에 설치된 여러 개 검측장치를 포함한다. 검측장치는 작업대 한 측의 지그, 지그와 대응되게 설치된 밀봉통, 밀봉통과 대응 설치된 실린더 및 작업대 지그에 대응되는 다른 한 측에 설치된 받침대를 포함한다. 지그가 밀봉통에 대응되는 일단에는 밀봉통과 맞물리는 밀봉 단면이 설치된다. 밀봉 단면에는 제1 홈이 설치된다. 제1 홈 내에는 제1 밀봉링이 설치된다. 지그 밑부분에는 관통구가 설치된다. 받침대에는 관통구와 맞물리는 검측구가 설치된다. 받침대가 검측구 대응되는 위치에는 제2 밀봉링이 마련된다. 검측 시 가공품을 지그 내에 놓고 밀봉통이 실린더를 이끌어 함께 아래 방향으로 이동한다. 밀봉통은 가공품을 지그 내에 밀봉한다. 그리고 실린더를 통해 가공품 내부에 통기시킨다. 오직 검측구와 연결된 물에 기포가 있는지 관찰하면 밀봉성 합격여부를 판단할 수 있다. 검측하는 가공품이 수도꼭지일 때, 지금 밑부분의 관통구 수량을 3개로 설치된다. 각각 수도꼭지 내부의 두 개 입수구 및 한 개 출수구와 서로 대응된다.

각각의 밀링커터 조각기(2)에는 8개 작업장 위치가 마련된다. 기계가공 완료된 가공품은 제1 기계손(4)에 의해 밀봉검측장치(5)까지 이동해서 검측한다. 밀봉성검측이 불합격된 가공품은 제1 기계손(4)에 의해 불량품 회수통에 이동된다. 합격된 가공품은 밀봉검측장치(5) 위에 그대로 놓인다. 기계가공 완료된 가공품이 밀봉검측 과정 중에서 제1 기계손(4)은 여전히 상기 동작을 반복해서 지속적으로 반제품대(7)에서 가공품을 클립해서 가공중심(1)까지 이동한다. 가공중심(1) 내 기계가공 완료된 가공품을 클립 후 다시 사전 클립된 가공 반제품을 가공중심(1)에 놓고 기계가공을 진행한다. 기계가공 완료된 가공품은 제1 기계손(4)을 통해 밀봉검측장치(5)까지 이동해서 밀봉검측을 진행한다. 밀봉검측장치(5)의 밀봉검측 합격된 가공품 수량이 밀링커터 조각기(2)의 작업장위치 수량과 동일할 때까지 제1 기계손(4)은 밀봉검측장치(5) 위의 검측 합격된 가공품을 순서대로 밀링커터 조각기(2)까지 운송해서 고정한다. 이 밀링커터 조각기(2) 위의 작업장 위치와 대응되는 밀링커터가 가공품 표면에 대해 박피를 진행한다.

이 밀링커터 조각기(2)가 가공품 표면에 대해 박피를 진행하는 동시에 제1 기계손(4)은 여전히 상기 동작을 반복하고, 밀봉검측장치(5) 위의 검측 합격된 가공품수량이 밀링커터 조각기(2) 위의 작업장위치 수량과 동일할 때, 제1 기계손(4)은 이런 가공품을 순서대로 다른 한대의 밀링커터 조각기(2)까지 운송해서 고정한다.이 밀링커터 조각기(2)에 고정 완료됐고, 그 위의 가공품 표면에 대해 박피를 진행 시 다른 한 대 밀링커터 조각기(2)는 박피 작업을 완료한다. 제1 기계손(4)은 표면가공 후의 가공품을 순서대로 클립해서 재료 공급대(3)까지 이동해서 놓는다. 재료 공급대(3)에도 반제품대(7) 위와 수량이 동일한 위치 지정핀(8)이 설치된다. 제1 기계손(4)이 박피 후의 가공품을 클립해서 가공품 내부 홀과 위치 지정핀(8)이 서로 맞물리게 해서 박피 후의 가공품이 재료 공급대(3) 위에 고정되게 한다.

박피 후의 가공품은 순서대로 재료 공급대(3) 위에 놓인 후 연마장치A 내의 제2 기계손(6)은 재료 공급대(3) 위의 박피 후의 가공품을 클립해서 연마장치A까지 이동해서 연마를 진행한다. 박피 후의 가공품은 연마장치A의 모든 연마기(11)에서 연마 후, 제2 기계손(6)은 그 가공품을 연마장치A에서 꺼낸다. 그리고 제2 기계손(6)은 다시 재료 공급대(3)에서 박피 후의 가공품을 클립해서 연마장치A에서 연마를 진행한다. 전체 시스템의 순서대로의 작업을 보장하기 위해 제2 기계손(6)도 순서대로 재료 공급대(3)에서 박피 후의 가공품을 클립한다.

본 발명에 따른 가공품 표면의 가공시스템은 가공품이 가공중심(1)을 통해 기계가공 후, 밀봉검측장치(5)를 이용해서 기계가공 완료된 가공품에 대해 밀봉성검측을 진행해서 가공품의 합격율을 보장하는 동시에 불합격 가공품을 바로 제거해서 불합격 가공품에 대한 표면가공을 방지해서 자원의 낭비를 감소할 수 있다. 동시에 가공품의 재가공률이 감소한다. 또한 가공품 표면 연마 전, 밀링커터 조각기(2)를 이용해서 기계가공 완료된 가공품 표면에 대해 박피를 진행한다. 이러면 연마장치A가 가공품 표면 연마를 진행하는데 편리하며 가공품 표면의 연마시간을 크게 단축하고 연마효율을 제고할 수 있다.

본 발명에 따른 가공품 표면의 가공방법으로서 하기 절차를 포함한다.

(A) 가공품 클립 : 제1 기계손(4) 일단의 척 발을 통하여 반제품대(7)의 가공 반제품을 클립하고 가공 반제품을 가공중심(1)까지 운송해서 기계가공을 진행한다,가공 반제품이 기계가공 완료 후, 연결 베이스(9) 내의 모터가 작동한다. 모터 출력축은 연결축 베이스(10)을 이끌어 연결 베이스(9)를 상대로 180도 회전시킨다. 제1 기계손(4)의 다른 일단의 위치지정막대(13)는 가공중심(1)의 기계가공 완료된 가공품을 클립 한다. 운송과정에서 제1 기계손(4)은 클립한 가공품에 대해서 바람을 불어넣어서 기계가공 완료된 가공품의 구리가루를 떨어뜨린다. 바람을 불어넣는 과정에서 제1 기계손(4)은 이동을 멈추지 않으며 기계가공 완료된 가공품을 밀봉검측장치(5)까지 운송해서 밀봉검측을 진행한다. 검측 완료 후 제1 기계손(4)은 검측 합격된 가공품을 클립하고 밀링커터 조각기(2)까지 운송해서 고정한다.

(B) 표면박피 : 밀링커터 조각기(2)에는 8개 작업장위치가 마련된다. 제1 기계손(4)은 밀링커터 조각기(2)의 작업장위치 수량과 동일한 가공품을 순서대로 클립해서 밀링커터 조각기(2)까지 운송해서 고정한다. 밀링커터 조각기(2)의 각 작업장위치와 대응되는 밀링커터가 동시에 밀링커터 조각기(2)에 고정된 가공품 표면에 대해 박피를 진행한다. 밀링커터 조각기(2)의 박피 시간은 3분이다. 밀링커터 조각기(2)의 수량은 2대이다. 그 중 한 대의 밀링커터 조각기(2)의 밀링커터는 가공품 표면에 대해 박피 진행 시, 제1 기계손(4)은 가공중심(1)에서 기계가공 완료된 가공품을 클립해서 다른 한 대의 밀링커터 조각기(2)까지 운송해서 고정한다.

(C) 연마 : 제1 기계손(4)을 통해 밀링커터 조각기(2)의 박피 후의 가공품을 순서대로 클립해서 재료 공급대(3)까지 운송해 놓는다. 또한 연마장치A 내의 제2 기계손(6)은 재료 공급대(3) 위의 박피 후의 가공품을 클립해서 연마장치A까지 운송해서 연마를 진행한다. 연마장치A의 연마시간은 2분이다.

본문 중 설명한 구체적인 실시 예는 오직 본 발명의 정신에 대해 예를 들어서 설명했을 뿐이다.본 발명 관련 기술영역의 기술자들은 설명한 구체적인 실시 예에 대해서 여러 가지 수정 혹은 보충 혹은 비슷한 방식으로 대체하는 방식을 채용할 수 있다,그러나 이는 본 발명의 정신과 어긋나지 않거나 혹은 첨부된 청구사항이 정한 범위를 초월하지 않았다.

1 ; 가공중심, 2 : 밀링커터 조각기, 3 :재료 공급대, 4 : 제1 기계손, A :연마장치, 5 : 밀봉검측장치, 6 : 제2 기계손, 7 : 반제품대, 8 : 위치 지정핀, 9 : 연결 베이스, 10 : 연결축 베이스, 11 : 세발 기동척, 12 ; 척 발, 13 ; 위치지정막대, 14 ; 연마기, 15 : 모터, 16 : 커플러