360°环围移位式高速切削镗铣床 |
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| 申请号 | CN201510529114.X | 申请日 | 2015-08-26 | 公开(公告)号 | CN105127766A | 公开(公告)日 | 2015-12-09 |
| 申请人 | 长治市永华机械有限公司; | 发明人 | 常补孩; 王海斌; 司天善; 原磊明; 孔仁山; 董志强; 马宵立; 王晓东; | ||||
| 摘要 | 本 发明 属于机加工技术领域，具体涉及一种通过 工件 自身转动来实现镗铣功能的加工设备；具体技术方案为：360°环围移位式高速切削镗 铣床 ，包括自动加工 机架 ，自动加工机架的工作平台上安装有工件夹持装置和镗铣装置；工件夹持装置包括固定支座、滑动支座和 导轨 ，导轨设置在固定支座与滑动支座之间，固定支座的底端通过 螺栓 安装在工作平台上，滑动支座可在导轨中直线往复运动，滑动支座可通过螺栓 锁 止在导轨上，工件在 主轴 伺服 电机 的带动下转动，工件夹持装置 水 平夹紧工件后，在主轴 伺服电机 的带动下旋转，根据实际需要选择 铣刀 的数量，多把铣刀对以稳定的速度直线运动的工件外壁进行 铣削 ，铣削效果好， 精度 高。 | ||||||
| 权利要求 | 1.360°环围移位式高速切削镗铣床，其特征在于，包括自动加工机架（1），所述自动加工机架（1）的工作平台（2）上安装有工件夹持装置（3）和镗铣装置（4）；所述工件夹持装置（3）包括固定支座（5）、滑动支座（6）和导轨（7），所述导轨（7）设置在固定支座（5）与滑动支座（6）之间，所述固定支座（5）的底端通过螺栓安装在工作平台（2）上，所述固定支座（5）的上部开有第一安装孔，第一安装孔内穿装有第一主轴（8），第一主轴（8）与第一定位盘（9）相连，第一定位盘（9）与第一主轴（8）同步转动，第一主轴（8）与主轴伺服电机（12）的输出轴之间通过联轴器相连，所述滑动支座（6）的底部安装在导轨（7）中，滑动支座（6）的上部开有第二安装孔，第二安装孔内穿装有第二主轴（10），第二主轴（10）与第二定位盘（11）相连，第二定位盘（11）与第二主轴（10）同步转动，第一定位盘（9）与第二定位盘（11）之间夹装有管状的工件，滑动支座（6）可在导轨（7）中直线往复运动，滑动支座（6）可通过螺栓锁止在导轨（7）上，所述工件在主轴伺服电机（12）的带动下转动； |
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| 说明书全文 | 360°环围移位式高速切削镗铣床技术领域背景技术[0002] 铣床系主要指用铣刀在工件上加工多种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刃断续切削，因而铣床的生产率较高。简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。但是目前的镗铣床都是铣刀在做圆周运动，这样对铣刀的损伤大，使用寿命短。 发明内容[0004] 为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：360°环围移位式高速切削镗铣床，包括自动加工机架，自动加工机架的工作平台上安装有工件夹持装置和镗铣装置；工件夹持装置包括固定支座、滑动支座和导轨，导轨设置在固定支座与滑动支座之间，固定支座的底端通过螺栓安装在工作平台上，固定支座的上部开有第一安装孔，第一安装孔内穿装有第一主轴，第一主轴与第一定位盘相连，第一定位盘与第一主轴同步转动，第一主轴与主轴伺服电机的输出轴之间通过联轴器相连，滑动支座的底部安装在导轨中，滑动支座的上部开有第二安装孔，第二安装孔内穿装有第二主轴，第二主轴与第二定位盘相连，第二定位盘与第二主轴同步转动，第一定位盘与第二定位盘之间夹装有管状的工件，滑动支座可在导轨中直线往复运动，滑动支座可通过螺栓锁止在导轨上，工件在主轴伺服电机的带动下转动。工件夹持装置水平夹紧工件后，在主轴伺服电机的带动下旋转，根据实际需要选择铣刀的数量，多把铣刀对以稳定的速度直线运动的工件外壁进行铣削，铣削效果好，精度高。将铣刀更换为镗刀后，可实现镗孔功能。 [0005] 镗铣装置包括多个铣刀，工作平台上设置有滑台，滑台顺着工件的长度方向设置，多个铣刀均通过滑座安装在滑台上，铣刀的刀头朝向工件设置，工作平台上还安装有进给伺服电机，进给伺服电机与滑座之间通过丝杆相连，进给伺服电机可驱动滑座在滑台上直线往复运动，多把铣刀同时对工件进行铣削加工，在很短的时间内就可完成铣削工作，效率高。 [0008] 导轨上还设有多个两块翼板，两块翼板反向倾斜设置，两块翼板的底部之间通过横板相连，横板通过多个螺栓固定在导轨上，两个翼板之间形成120~150度的喇叭状上开口，工件置于两块翼板的上开口内。 [0009] 其中，第一定位盘由圆盘和连接在圆盘边缘的环形卡槽，第一定位盘与第二定位盘的结构相同，工件的两端分别卡装在第一定位盘的环形卡槽与第二定位盘的环形卡槽内，拆装方便。 [0010] 本发明与现有技术相比具有以下有益效果：本发明可围绕大型加工工件360°范围改变加工方位，工件一次性固定后可将全部加工部位加工完成，铣刀采用可快速拆装的连接方式，切削速度采用超高速，以减小切削阻力产生的工件和动力头之间的反作用力，降低制造成本，且使其平稳。移动采用圆圈移动，在任意方位均可停下并方便紧固，采用激光精准确定所需位置，精准快捷。对大型组焊接的加工工效大幅提升，成本大大降低。附图说明 [0011] 下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。 [0012] 图1为本发明的工件加工示意图。 [0013] 图2为本发明的结构示意图。 [0014] 图3为本发明的侧面结构示意图。 [0015] 图中：1为自动加工机架，2为工作平台，3为工件夹持装置，4为镗铣装置，5为固定支座，6为滑动支座，7为导轨，8为第一主轴，9为第一定位盘，10为第二主轴，11为第二定位盘，12为主轴伺服电机，13为铣刀，14为滑台，15为进给伺服电机，16为支腿，17为立柱，18为废渣通槽，19为翼板，20为圆盘，21为环形卡槽。 具体实施方式[0016] 现在结合附图对本发明作进一步详细的说明，附图为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。 [0017] 如图1-3所示，360°环围移位式高速切削镗铣床，包括自动加工机架1，自动加工机架1的工作平台2上安装有工件夹持装置3和镗铣装置4；工件夹持装置3包括固定支座5、滑动支座6和导轨7，导轨7设置在固定支座5与滑动支座6之间，固定支座5的底端通过螺栓安装在工作平台2上，固定支座5的上部开有第一安装孔，第一安装孔内穿装有第一主轴8，第一主轴8与第一定位盘9相连，第一定位盘9与第一主轴8同步转动，第一主轴8与主轴伺服电机12的输出轴之间通过联轴器相连，滑动支座6的底部安装在导轨7中，滑动支座6的上部开有第二安装孔，第二安装孔内穿装有第二主轴10，第二主轴10与第二定位盘11相连，第二定位盘11与第二主轴10同步转动，第一定位盘9与第二定位盘11之间夹装有管状的工件，活动支座可在导轨7中直线往复运动，滑动支座6可通过螺栓锁止在导轨7上，工件在主轴伺服电机12的带动下转动。工件夹持装置3水平夹紧工件后，在主轴伺服电机12的带动下旋转，根据实际需要选择铣刀的数量，多把铣刀13对以稳定的速度直线运动的工件外壁进行铣削，铣削效果好，精度高。将铣刀13更换为镗刀后，可实现镗孔功能。 [0018] 镗铣装置4包括多个铣刀13，工作平台2上设置有滑台14，滑台14顺着工件的长度方向设置，多个铣刀13均通过滑座安装在滑台14上，铣刀13的刀头朝向工件设置，工作平台2上还安装有进给伺服电机15，进给伺服电机15与滑座之间通过丝杆相连，进给伺服电机15可驱动滑座在滑台14上直线往复运动，多把铣刀13同时对工件进行铣削加工，在很短的时间内就可完成铣削工作，效率高。 [0019] 自动加工机架1通过四根支腿16支撑在地面上，支腿16的立柱17为槽钢，支腿16的底部通过钢板支撑，槽钢的结构稳定，承重能力大。 [0020] 自动加工机架1上均布有多个废渣通槽18，多个废渣通槽18可将废弃的铁屑漏下，避免工作平台2上的杂物太多。 [0021] 导轨7上还设有多个两块翼板19，两块翼板19反向倾斜设置，两块翼板19的底部之间通过横板相连，横板通过多个螺栓固定在导轨7上，两个翼板19之间形成120~150度的喇叭状上开口，工件置于两块翼板19的上开口内。 [0022] 其中，第一定位盘9由圆盘20和连接在圆盘20边缘的环形卡槽21，第一定位盘9与第二定位盘11的结构相同，工件的两端分别卡装在第一定位盘9的环形卡槽21与第二定位盘11的环形卡槽21内，拆装方便。 [0023] 本发明可围绕大型加工工件360°范围改变加工方位，工件一次性固定后可将全部加工部位加工完成，铣刀13采用可快速拆装的连接方式，切削速度采用超高速，以减小切削阻力产生的工件和动力头之间的反作用力，降低制造成本，且使其平稳。移动采用圆圈移动，在任意方位均可停下并方便紧固，采用激光精准确定所需位置，精准快捷。对大型组焊接的加工工效大幅提升，成本大大降低。 [0024] 上面结合附图对本发明的实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。 |
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