[0001] 本发明涉及叶片的静频检测技术领域，尤其是涉及叶片静频检测夹具工装领域，具体为一种静频检测用夹具轮槽型线的修正加工方法。

[0002] 测频用轮槽块通常按用户提供的轮槽型线图纸加工，叶片与轮槽的工作面与非工作面之间的装配间隙通常非常小，最小间隙可达到0.03mm，叶片在被插入轮槽块之后，在叶片本身的自重作用下，叶片的非工作面通常贴着测频用轮槽块的非工作面作相对位置的移动，如果叶片较重的话，两者之间很容易产生划痕、拉痕等外观缺陷；一旦测频用轮槽块产生划痕之后，则将加重后续频率检测用叶片的非工作面划痕的产生，这样反复作用，造成交付用户的叶片外观缺陷的日益严重。

[0003] 采用传统的方式加工测频用轮槽型线，在精铣轮槽型线时，由于该成型刀的切削刃展开长度很长，易导致加工出的轮槽工作面的表面光洁度达不到Ra=1.6的要求，且目视加工表面波纹度很差，这样在叶片测频时，在强大的顶紧力作用下，会使叶片的工作面产生的压痕；同时这样的加工模式还难以保证工作面间的节距尺寸要求控制在0.01~0.02这样高的要求，内背弧易产生错齿现象，影响叶片测频数据的准确性和测频状态稳定性，最终导致测频用轮槽块报废。

[0004] 针对上述问题，本发明提供了一种静频检测用夹具轮槽型线的修正加工方法，其能解决目前叶片在装入轮槽块内后移动的过程中叶片叶根型线非工作与轮槽型线非工作面之间由于间隙小、叶片自重大而易在轮槽块非工作面产生划痕、拉痕的问题，同时也能解决现有轮槽型线加工过程中易在叶片工作面产生压痕的问题。

[0005] 其技术方案为，一种静频检测用夹具轮槽型线的修正加工方法，其特征在于：其包括依次进行的精铣加工和修正加工，所述精铣加工采用精铣成型刀按设计叶根轮槽型线加工出叶根轮槽型线，所述修正加工采用与所述精铣加工同样的精铣成型刀在所述叶根轮槽型线的基础上按整体上抬修正高度h的位置再进行一次精铣加工，所述修正加工只加工叶根轮槽的内背工作面、而叶根轮槽的非工作面不参与切削，从而所述精铣加工得到的叶根轮槽非工作面型线、所述修正加工得到的叶根轮槽的内背工作面型线接合形成叶根轮槽的修正型线，所述修正高度h=0.2mm～1.0mm。

[0006] 优选的，所述修正高度h=0.2mm～0.5mm。

[0007] 本发明的有益效果在于：其通过在不降低静频检测用轮槽强度的前提下，对测频用叶根轮槽型线进行了一次修正加工处理，从而能够适当提高叶片叶根与叶根轮槽的工作面与非工作面之间的移动间隙，实现了两者之间的相对移动由现有的槽线间接触移动转化为叶片底面与轮槽底面之间的接触移动，从而在移动过程中叶根型线与轮槽型线不接触，大幅度降低了移动时叶根与叶根轮槽之间的摩擦面积和摩擦阻力，避免了移动过程中由于叶片自重大而导致的外观缺陷的产生，同时也降低了操作工人将叶片叶根装入测频用轮槽块内的劳动强度；而修正加工采用与精铣加工同样的精铣成型刀具按叶根轮槽型线整体上抬修正高度h的位置对叶根轮槽型线进行修正，在修正加工过程中轮槽的非工作面并不参与切削，从而大大降低了精铣成型刀的切削阻力，使机床加工时的振动降低，有利于降低叶根轮槽工作面的表面粗糙度，保证轮槽工作面间较高的节距尺寸要求，也有利于提高叶片测频的精度和稳定性，同时在测频过程中叶片叶根工作面也不易产生压痕，提高了叶片测频用轮槽块加工的一次性合格率。附图说明

[0008] 图1为本发明方法的修正加工中精铣成型刀与叶根轮槽型线之间的加工位置示意图；图2为采用本发明方法后叶根轮槽型线的示意图。

[0009] 其中，1-精铣成型刀，A-叶根轮槽型线，A1-叶根轮槽非工作面型线，B-叶根修正型线，叶根轮槽的内背工作面型线B1。

[0010] 本发明一种静频检测用夹具轮槽型线的修正加工方法，其包括依次进行的精铣加工和修正加工，其中，精铣加工采用精铣成型刀1按设计叶根轮槽型线加工出叶根轮槽型线A，见图1，图1中的虚线部分为精铣成型刀1的外轮廓示意；修正加工采用与精铣加工同样的精铣成型刀在叶根轮槽型线A的基础上按整体上抬修正高度h的位置再进行一次精铣加工，由于修正加工只加工叶根轮槽的内背工作面、而叶根轮槽的非工作面不参与切削，因而精铣加工得到的叶根轮槽非工作面型线A1（图2中的实线部分）、修正加工得到的叶根轮槽的内背工作面型线B1（图2中的虚线加粗部分）接合形成叶根轮槽的修正型线B（见图2），其中修正高度h=0.2mm～1.0mm。

[0011] 其中修正高度h根据不同叶片重量进行选择调整，一般自重较的叶片h选用0.2mm，而自重较大叶片h选用0.5mm甚至更大，但是不得超过1mm；在保证叶片叶根与轮槽之间的一定的移动间隙的前提下，h的取值越小越好。