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一种电动汽车的电池箱体的制造方法
申请号	CN201710466933.3	申请日	2017-06-19	公开(公告)号	CN107350454A	公开(公告)日	2017-11-17
申请人	扬州兴福果机电科技有限公司;			发明人	陈玉兴;
摘要	本发明公开了一种电动汽车的电池箱体的制造方法，属于电池箱体制造技术领域。本发明采用铸铝为原料来对电池箱体进行整体铸造，显著减轻其重量的同时还有利于提高其整体性、防水性、抗冲击能力和抗屈服能力，加工精度和产品批量的一致性相对传统制造方法要高出许多，便于日后与车辆的安装及维护时的互换；采用多浇口进料方式进料成型工艺以及新型热低压铸造工艺将电池箱体一次成型，工艺简单、节省加工时间及成本。
权利要求	1.一种电动汽车的电池箱体的制造方法，其特征在于：包括如下步骤： (a)将铸造铝原料在710℃～750℃温度下进行熔炼； (b)将模具加温到260℃～300℃待用； (c)将熔炼好的铝液加入低压铸造机的保温炉内，保温炉的容量为一吨，清渣除气后供铸造使用； (d)采用低压多浇口的方式将铝液注入模具内，并保压10分钟； (e)开模到位将铸件顶出，取出铸件； (f)去掉铸件的帽口，打毛刺； (g)采用数控锯床将铸件的浇口锯掉； (h)将铸件做T2 热处理退火，铸件产品在温度为250℃～260℃烘箱的内保温4小时； (i)采用龙门铣床将铸件的浇口铣平，整形； (j)采用龙门加工中心对铸件进行铣平面、钻孔、攻丝加工操作； (k)对铸件上钢丝螺套； (l)对铸件进行表面处理及喷涂，得到电池箱体； (m)出厂前检验并包装发货。 2.根据权利要求1所述的一种电动汽车的电池箱体的制造方法，其特征在于：所述电池箱体为一体成型件。
说明书全文	一种电动汽车的电池箱体的制造方法技术领域 [0001] 本发明涉及电池箱体制造技术领域，具体地说，尤其涉及一种电动汽车的电池箱体的制造方法。背景技术 [0002] 随着经济的发展，人们的环保理念逐渐提升，节能减排已经成为社会共识。伴随着环保特质突出的纯电动汽车的广泛使用，电动汽车电池箱的加工也随之成为业内急待攻克的技术难关。纯电动汽车电池箱，除了要容纳所有电芯及管理系统，还要承受电池箱本身的自重及汽车高速运动状态下的振动和砂石等异物的撞击，同时替代了传统电动汽车的底盘，需要电池箱密封防水性能好。如何在保证强度及密封性的情况下减轻重量进而提高汽车的续航能力成为电池箱综合性能的发展方向。 [0003] 现有技术中，电池箱都是采用钣金或冲压加工的方式，此类电池箱普遍存在加工繁琐、重量偏重、加工工艺复杂、精度无法保证、一致性差、生产周期长、强度差、密封性差等缺陷，这种缺陷给产品的制造造成极大的不便，同时对纯电动汽车的安全性能造成隐患。发明内容 [0004] 为了解决上述问题，本发明公开了一种电动汽车的电池箱体的制造方法，通过这种制造方法生产的电池箱体具有重量轻，整体的防水性、抗冲击能力及抗屈服能力强的特点。 [0005] 本发明是通过以下技术方案实现的： [0006] 一种电动汽车的电池箱体的制造方法，包括如下步骤： [0007] (a)将铸造铝原料在710℃～750℃温度下进行熔炼； [0008] (b)将模具加温到260℃～300℃待用； [0009] (c)将熔炼好的铝液加入低压铸造机的保温炉内，保温炉的容量为一吨，清渣除气后供铸造使用； [0010] (d)采用低压多浇口的方式将铝液注入模具内，并保压10分钟； [0011] (e)开模到位将铸件顶出，取出铸件； [0012] (f)去掉铸件的帽口，打毛刺； [0013] (g)采用数控锯床将铸件的浇口锯掉； [0014] (h)将铸件做T2 热处理退火，铸件产品在温度为250℃～260℃烘箱的内保温4小时； [0015] (i)采用龙门铣床将铸件的浇口铣平，整形； [0016] (j)采用龙门加工中心对铸件进行铣平面、钻孔、攻丝加工操作； [0017] (k)对铸件上钢丝螺套； [0018] (l)对铸件进行表面处理及喷涂，得到电池箱体； [0019] (m)出厂前检验并包装发货。 [0020] 所述电池箱体为一体成型件。 [0021] 与现有技术相比，本发明的有益效果是： [0022] 本发明采用铸铝为原料来对电池箱体进行整体铸造，显著减轻其重量的同时还有利于提高其整体性、防水性、抗冲击能力和抗屈服能力，加工精度和产品批量的一致性相对传统制造方法要高出许多，便于日后与车辆的安装及维护时的互换；采用多浇口进料方式进料成型工艺以及新型热低压铸造工艺将电池箱体一次成型，工艺简单、节省加工时间及成本。具体实施方式 [0023] 下面对本发明进一步说明： [0024] 一种电动汽车的电池箱体的制造方法，包括如下步骤： [0025] (a)将铸造铝原料在710℃～750℃温度下进行熔炼； [0026] (b)将模具加温到260℃～300℃待用； [0027] (c)将熔炼好的铝液加入低压铸造机的保温炉内，保温炉的容量为一吨，清渣除气后供铸造使用； [0028] (d)采用低压多浇口的方式将铝液注入模具内，并保压10分钟； [0029] (e)开模到位将铸件顶出，取出铸件； [0030] (f)去掉铸件的帽口，打毛刺； [0031] (g)采用数控锯床将铸件的浇口锯掉； [0032] (h)将铸件做T2热处理退火，铸件产品在温度为250℃～260℃烘箱的内保温4小时； [0033] (i)采用龙门铣床将铸件的浇口铣平，整形； [0034] (j)采用龙门加工中心对铸件进行铣平面、钻孔、攻丝加工操作； [0035] (k)对铸件上钢丝螺套； [0036] (l)对铸件进行表面处理及喷涂，得到电池箱体； [0037] (m)出厂前检验并包装发货。 [0038] 所述电池箱体为一体成型件。 [0039] 电池箱体为一体成型件，制造方法如下：采用铸铝101为铸造原料，将铸造铝原料在710℃～750℃温度下进行熔炼，将模具加温到260℃～300℃待用，将熔炼好的铝液加入低压铸造机的保温炉内，保温炉的容量为一吨，清渣除气后供铸造使用，采用低压多浇口的方式将铝液注入模具内，并保压10分钟，开模到位将铸件顶出，取出铸件，去掉铸件的帽口，打毛刺，采用数控锯床将铸件的浇口锯掉，将铸件做T2热处理退火，铸件产品在温度为250℃～ 260℃烘箱的内保温4小时，采用龙门铣床将铸件的浇口铣平，整形，采用龙门加工中心对铸件进行铣平面、钻孔、攻丝加工操作，对铸件上钢丝螺套，对铸件进行表面处理及喷涂，得到电池箱体，出厂前检验并包装发货。 [0040] 通过本发明制造方法一次成型制得的电池箱体质量轻，工艺简化，去除了焊接和折弯这两个可能产生较大公差的环节，产品的精度和一致性高，生产机械化程度高，采用本发明制造方法来生产电池箱体成本价格低于钣金箱体成本价格的50％，本发明方法加工电池箱体所用的加工时间仅为传统工件加工时间的 30％，节约了70％的工时。 [0041] 本发明采用铸铝为原料来对电池箱体进行整体铸造，显著减轻其重量的同时还有利于提高其整体性、防水性、抗冲击能力和抗屈服能力，加工精度和产品批量的一致性相对传统制造方法要高出许多，便于日后与车辆的安装及维护时的互换；采用多浇口进料方式进料成型工艺以及新型热低压铸造工艺将电池箱体一次成型，工艺简单、节省加工时间及成本。 [0042] 综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本发明的权利要求范围内。

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