[0001] 本发明涉及汽车用铝合金压铸件制备技术领域，特别是涉及一种汽车发电机端盖的压铸后处理方法。

[0002] 为了节能降耗、减少废气排放、提高驾乘舒适度和车辆力学性能，现在汽车正在向轻量化方向发展。目前主要采用轻质合金材料以铸造或压铸生产的方式来制作汽车的一些壳体型零件和壁厚较大的功能件。

[0003] 汽车发电机端盖包括前盖和后盖，其整体罩在汽车发电机上，起到防震保护、增加散热和防尘等作用。但现有汽车发电机端盖的制备方法制作的产品在外观呈现冷隔、凹陷、裂纹等不同程度的缺陷，在内部出现气孔、缩孔、针孔等致命的缺陷不合理，严重影响产品的使用性能，不适用于汽车行业的使用要求。

[0004] 本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车发电机端盖的压铸后处理方法，能够解决现有压铸工艺存在的上述问题。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车发电机端盖的压铸后处理方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）均质化处理：压铸结束后，开模后取出汽车发电机端盖的压铸件先置入第一恒温炉中进行均质化处理，然后再置入第二恒温炉中进行时效处理，最后放置到空气中冷却至室温；
（2）冲切：将步骤（1）中均质化处理后的压铸件置入油压冲床上，将压铸件的渣包浇口冲切平起；
（3）去毛处理：采用气动圆锉去除压铸件的浇口、溢流井、分模线、定位孔和内腔顶针印处的毛刺；
（4）抛丸处理：采用抛丸机将压铸件的所有表面进行抛丸处理，使抛丸后的表面色泽均匀，表面平整光滑；
（5）检验，合格品包装入库。

[0006] 在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（1）中，所述第一恒温炉的温度为480～520℃，均质化处理时间为10～30h。

[0007] 在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（1）中，所述第二恒温炉的温度为130～150℃，时效处理时间为5～8h。

[0008] 在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（3）中，所述去毛处理后的毛刺残留高度为0～0.3mm。

[0009] 在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（4）中，所述抛丸机采用的弹丸为直径0.5mm的钢丸，抛丸工艺条件为：抛丸器转速5～8r/min，电流18～22A，抛丸时间80～150s。

[0010] 本发明的有益效果是：本发明一种汽车发电机端盖的压铸后处理方法，操作简便，容易实现，其通过合理的均质化处理和抛丸处理工艺的设计，有效消除了汽车发电机端盖的压铸件内部和表面缺陷，有效改善了压铸件的整体性能，对于决定汽车发电机端盖的压铸件的最终产品性能具有重要的作用。

[0011] 下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

[0012] 本发明实施例包括：实施例1
一种汽车发电机端盖的压铸后处理方法，具体步骤如下：
（1）均质化处理：压铸结束后，开模并取出汽车发电机端盖的压铸件，先将其迅速置入温度为480℃的第一恒温炉中保温30h，进行均质化处理，以让铸件内的金属元素充分扩散，使铸件内部质地均匀；均质化处理后，再将铸件迅速转移至温度为130℃的第二恒温炉中保温5h，进行时效处理，最后放置到空气中冷却至室温；
（2）冲切：将步骤（1）中均质化处理后的压铸件置入油压冲床上，将压铸件的渣包浇口冲切平起，并不产生缺料、裂痕等现象；冲切后，将铸件有序放进蝴蝶笼中进行暂存，然后再根据先进先出的原则将铸件依次取出进行后续处理；
（3）去毛处理：取出后的压铸件采用气动圆锉去除压铸件的浇口、溢流井、分模线、定位孔和内腔顶针印处的毛刺，并使毛刺的残留高度为0～0.3mm，即残留高度≤0.3mm；
（4）抛丸处理：采用抛丸机将压铸件的所有表面进行抛丸处理，使抛丸后的表面色泽均匀，表面平整光滑；其中，抛丸机采用的弹丸为直径0.5mm的钢丸，抛丸工艺条件为：抛丸器转速8r/min，电流22A，抛丸时间80s；抛丸处理要确保无露底现象，也不可有过抛而导致表面成凹凸状的现象；
（5）对上述处理后的压铸件的表观质量进行检验，产品填充好、无欠铸、冷隔气泡气孔等问题，产品无变形、碰伤、划伤、开裂等问题，表面干净无油污黑斑即为合格产品，对合格品进行包装入库。

[0013] 实施例2一种汽车发电机端盖的压铸后处理方法，具体步骤如下：
（1）均质化处理：压铸结束后，开模并取出汽车发电机端盖的压铸件，先将其迅速置入温度为520℃的第一恒温炉中保温10h，进行均质化处理，以让铸件内的金属元素充分扩散，使铸件内部质地均匀；均质化处理后，再将铸件迅速转移至温度为150℃的第二恒温炉中保温8h，进行时效处理，最后放置到空气中冷却至室温；
（2）冲切：将步骤（1）中均质化处理后的压铸件置入油压冲床上，将压铸件的渣包浇口冲切平起，并不产生缺料、裂痕等现象；冲切后，将铸件有序放进蝴蝶笼中进行暂存，然后再根据先进先出的原则将铸件依次取出进行后续处理；
（3）去毛处理：取出后的压铸件采用气动圆锉去除压铸件的浇口、溢流井、分模线、定位孔和内腔顶针印处的毛刺，并使毛刺的残留高度为0～0.3mm，即残留高度≤0.3mm；
（4）抛丸处理：采用抛丸机将压铸件的所有表面进行抛丸处理，使抛丸后的表面色泽均