一种铸件装置中使用的铸模装置 |
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| 申请号 | CN201710605856.5 | 申请日 | 2017-07-24 | 公开(公告)号 | CN107470568A | 公开(公告)日 | 2017-12-15 |
| 申请人 | 嘉善优联物流装备有限公司; | 发明人 | 陆益; | ||||
| 摘要 | 一种铸件装置中使用的铸模装置，其主体为壳体，包括外壁和中央圆锥孔，所述中央圆锥孔安装于壳体的上端，外壁安装于壳体的外侧面上，所述壳体包括上壳部和下壳部，所述下壳部邻接上壳部，其中上壳部和下壳部之间由分割线区分，所述上壳部为梯形状，下壳部为圆柱形状，上壳部上设置有中央圆锥孔，所述中央圆锥孔位于上壳部的中心 位置 ；结构简单，制造成本低，提高使用寿命；浸渍管提出了熔融金属的连续 铸造 ，其下部由可拆卸式结构的壳体包围，因而可铸造各种不同截面的金属件。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种铸件装置中使用的铸模装置，其主体为壳体(5)，包括外壁(12)和中央圆锥孔(14)，所述中央圆锥孔(14)安装于壳体(5)的上端，外壁(12)安装于壳体(5)的外侧面上，其特征在于： |
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| 说明书全文 | 一种铸件装置中使用的铸模装置技术领域背景技术[0002] 钢结构是由钢制材料组成的结构，是主要的建筑结构类型之一。结构主要由型钢和钢板等制成的钢梁、钢柱、钢桁架等构件组成，各构件或部件之间通常采用焊缝、螺栓或铆钉连接。因其自重较轻，且施工简便，广泛应用于大型厂房、场馆、超高层等领域，在钢结构加工生产领域离不开铸模装置，铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件了，常用的铸模装置中壳体与浸渍管不可分割的整体，无法分开运输，运输过程中若损坏则无法单独更换，只能整体更换，不便于维护，只能依赖于制造商重新制造，并且只能生产特定的某一形状的坯件，不便于多元化生产。 [0003] 本发明就是为了解决以上问题而进行的改进。 发明内容[0004] 本发明的目的是提供一种结构简单，制造成本低，使用寿命长，可生产多元化零件的一种铸件装置中使用的铸模装置。 [0005] 本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是： [0006] 一种铸件装置中使用的铸模装置，其主体为壳体，包括外壁和中央圆锥孔，所述中央圆锥孔安装于壳体的上端，外壁安装于壳体的外侧面上，所述壳体包括上壳部和下壳部，所述下壳部邻接上壳部，其中上壳部和下壳部之间由分割线区分，所述上壳部为梯形状，下壳部为圆柱形状，上壳部上设置有中央圆锥孔，所述中央圆锥孔位于上壳部的中心位置； [0007] 所述中央圆锥孔两边内侧为侧壁，该侧壁上设置有陶瓷层，所述陶瓷层的厚度至少为2毫米； [0008] 所述壳体的上端设置有上端表面，该上端表面为平坦面，所述壳体的下端设置有至少一个开孔口，所述开孔口位于下壳部上，开孔口的高度取决于横向排出口的位置高度； [0009] 进一步的，所述壳体与浸渍管相连，所述浸渍管中设置有铸模，该铸模位于浸渍管的下端，所述壳体位于浸渍管的底部并包裹浸渍管的下部，所述浸渍管的端部被安装在铸模的壳体中； [0010] 所述浸渍管的中心设置有管路，该管路的内径从底向上依次增大，浸渍管的整体呈柱形状，所述浸渍管的内径从底向上依次增大； [0011] 所述浸渍管的底部设置有一个下出口和至少一个横向排出口，金属液通过下出口流入相应的模具中，该下出口位于浸渍管底端的中心位置，下出口位于管路的下端； [0012] 位于壳体内的浸渍管包括上部和下部，所述浸渍管端部的上部具有锥形侧表面，所述锥形侧表面作用于壳体内金属液的浮力； [0013] 更进一步的，所述浸渍管的底部插入中央圆锥孔中，该中央圆锥孔的侧壁与壳体的锥形侧表面相贴合，从而实现浸渍管和壳体之间的可拆卸连接； [0014] 所述铸模的横截面可为圆形、椭圆形和多边形，铸模的内壁为模壁，壳体的横截面形状由铸模与模壁决定； [0015] 具体的，所述壳体为耐火钟状结构，壳体由氧化铝、二氧化硫和碳的组合物构成，其中氧化铝占比59.113％，二氧化硫占比10.327％，碳的占比29.02％，该组合物具有2.416g/cm3的密度、19.2％体积的孔隙率和8.7N/mm2的断裂模量； [0016] 其中，所述壳体为耐火钟状结构，壳体由氧化锆、二氧化硫和碳的组合物构成，其中氧化锆占比79.253％，二氧化硫占比4.558％，碳的占比15.56％，该组合物具有3.663g/cm3的密度、14.4％体积的孔隙率和10.9N/mm2的断裂模量。 [0017] 工作原理为：浸渍管的底部插入中央圆锥孔中，该中央圆锥孔的侧壁与壳体的锥形侧表面相贴合，从而实现浸渍管和壳体之间的可拆卸连接。 [0019] 图1是本发明提出的一种铸件装置中使用的铸模装置的结构示意图。 [0020] 图2浸渍管插入至图1中并与之相连的结构示意图。 [0021] 图3是铸模的实施例一的结构示意图。 [0022] 图4是铸模的实施例二的结构示意图。 [0023] 图5是铸模的实施例三的结构示意图。 具体实施方式[0024] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。 [0025] 参照图1、图2、图3、图4和图5所示，该一种铸件装置中使用的铸模装置，其主体为壳体5，包括外壁12和中央圆锥孔14，所述中央圆锥孔14安装于壳体5的上端，外壁12安装于壳体5的外侧面上，所述壳体5包括上壳部2和下壳部18，所述下壳部18邻接上壳部2，其中上壳部2和下壳部18之间由分割线19区分，所述上壳部2为梯形状，下壳部18为圆柱形状，上壳部2上设置有中央圆锥孔14，所述中央圆锥孔14位于上壳部2的中心位置； [0026] 所述中央圆锥孔14两边内侧为侧壁15，该侧壁15上设置有陶瓷层16，所述陶瓷层16的厚度至少为2毫米； [0027] 所述壳体5的上端设置有上端表面17，该上端表面17为平坦面，所述壳体5的下端设置有至少一个开孔口20，所述开孔口20位于下壳部18上，开孔口20的高度取决于横向排出口3的位置高度； [0028] 进一步的，所述壳体5与浸渍管1相连，所述浸渍管1中设置有铸模23，该铸模23位于浸渍管1的下端，所述壳体5位于浸渍管1的底部并包裹浸渍管1的下部21，所述浸渍管1的端部被安装在铸模23的壳体5中； [0029] 所述浸渍管1的中心设置有管路6，该管路6的内径从底向上依次增大，浸渍管1的整体呈柱形状，所述浸渍管1的内径从底向上依次增大； [0030] 所述浸渍管1的底部设置有一个下出口4和至少一个横向排出口3，金属液通过下出口4流入相应的模具中，该下出口4位于浸渍管1底端的中心位置，下出口4位于管路6的下端； [0031] 位于壳体5内的浸渍管1包括上部2和下部21，所述浸渍管1端部的上部2具有锥形侧表面8，所述锥形侧表面8作用于壳体5内金属液的浮力； [0032] 更进一步的，所述浸渍管1的底部插入中央圆锥孔14中，该中央圆锥孔14的侧壁15与壳体5的锥形侧表面8相贴合，从而实现浸渍管1和壳体5之间的可拆卸连接； [0033] 所述铸模23的横截面可为圆形、椭圆形和多边形，铸模23的内壁为模壁22，壳体5的横截面形状由铸模23与模壁22决定； [0034] 具体的，所述壳体5为耐火钟状结构，壳体5由氧化铝、二氧化硫和碳的组合物构成，其中氧化铝占比59.113％，二氧化硫占比10.327％，碳的占比29.02％，该组合物具有2.416g/cm3的密度、19.2％体积的孔隙率和8.7N/mm2的断裂模量； [0035] 其中，所述壳体5为耐火钟状结构，壳体5由氧化锆、二氧化硫和碳的组合物构成，其中氧化锆占比79.253％，二氧化硫占比4.558％，碳的占比15.56％，该组合物具有3.663g/cm3的密度、14.4％体积的孔隙率和10.9N/mm2的断裂模量； [0036] 浸渍管的底部插入中央圆锥孔中，该中央圆锥孔(14)的侧壁与壳体的锥形侧表面相贴合，从而实现浸渍管和壳体之间的可拆卸连接。 [0037] 结构简单，制造成本低，提高使用寿命；浸渍管提出了熔融金属的连续铸造，其下部由可拆卸式结构的壳体包围，因而可铸造各种不同截面的金属件。 |
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