活动式多层铸造模具架 |
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| 申请号 | CN201610285091.7 | 申请日 | 2016-05-04 | 公开(公告)号 | CN107344230A | 公开(公告)日 | 2017-11-14 |
| 申请人 | 成都兴宇精密铸造有限公司; | 发明人 | 赵逢荣; 李程; 李玉兰; 王峰; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及 铸造 技术领域工具，具体涉及一种活动式多层 铸造模具 架，包括底座，竖杆和横板，其特征在于：所述底座为腔体结构，且该底座内设有驱动装置，所述竖杆为四根且该竖杆的下端与所述底座的上表面固定连接，所述横板至少为两个，且该横板的边 角 处分别同与之对应的所述竖杆滑动配合，所述驱动装置为四个，且该驱动装置的驱动杆同与之对应的所述横板的边角处可拆卸式连接，所述驱动装置与外设 控制器 连接。采用本发明技术方案的活动式多层铸造模具架，具有使用方便，占用空间小，工作效率高的特点。 | ||||||
| 权利要求 | 1.活动式多层铸造模具架，包括底座，竖杆和横板，其特征在于：所述底座为腔体结构，且该底座内设有驱动装置，所述竖杆为四根且该竖杆的下端与所述底座的上表面固定连接，所述横板至少为两个，且该横板的边角处分别同与之对应的所述竖杆滑动配合，所述竖杆上设有用于固定所述横板的固定装置，所述驱动装置为四个，且该驱动装置的驱动杆同与之对应的所述横板的边角处可拆卸式连接，所述驱动装置与外设控制器连接。 |
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| 说明书全文 | 活动式多层铸造模具架技术领域[0001] 本发明涉及铸造技术领域工具，具体涉及一种活动式多层铸造模具架。 背景技术[0002] 现有技术中，铸造模具都是放置在底面上，对于较高的模具或较重、较大的模具是可以的，但是，有些成片状的模具，就会占用较大的面积，工作起来也很不方便；传统的采用抽屉式的模具架均是通过水平推拉实现对浇注好的模具的归位，每层需分别设置驱动装置或是需手动分别操作才能所有模具的归位，其操作步骤繁杂，影响工作效率。 发明内容[0003] 本发明的目的在于解决上述技术问题，提供一种活动式多层铸造模具架，具有使用方便，占用空间小，工作效率高的特点。 [0004] 为解决上述技术问题，本发明采用了一种活动式多层铸造模具架，包括底座，竖杆和横板，其中，所述底座为腔体结构，且该底座内设有驱动装置，所述竖杆为四根且该竖杆的下端与所述底座的上表面固定连接，所述横板至少为两个，且该横板的边角处分别同与之对应的所述竖杆滑动配合，所述竖杆上设有用于固定所述横板的固定装置，所述驱动装置为四个，且该驱动装置的驱动杆同与之对应的所述横板的边角处可拆卸式连接，所述驱动装置与外设控制器连接。 [0006] 进一步地，上述技术方案中，所述竖杆上设有竖向滑槽，所述横板边角处所设的滑块与所述竖向滑槽滑动配合，所述驱动杆与所述滑块可拆卸式连接。 [0008] 进一步地，上述技术方案中，所述相邻竖杆之间设有撑条。 [0009] 本发明所具有的有益效果：由于采用多层横板与竖杆之间垂直滑动配合，实现横板的上下移动，由于底座内腔设有驱动装置，横板的上下移动无需手动操作便能实现；由于每层横板上均要放置浇注的模具，对模具进行浇注时，需留足空间以便浇注工作的完成，传统的采用抽屉式的模具架均是通过水平推拉实现对浇注好的模具的归位，每层需分别设置驱动装置或是需手动分别操作才能所有模具的归位，其操作步骤繁杂，影响工作效率，本技术方案通过垂直方向上对横板的升降运动实现对浇注好的模具的归位，只需一个控制器同时启动同一层的驱动装置，便能实现对模具的归位，驱动装置上的驱动杆与横板的转角处可拆卸式连接，可实现同一驱动装置按需分别驱动每层的横板，实现每层模具的归位，从而减少了驱动装置的设置，精简了设备结构，结构更为合理。附图说明 [0010] 图1是本发明剖视结构示意图； [0011] 图2是本发明正视结构示意图。 [0012] 图中：底座1；竖杆2；竖向滑槽21；横板3；滑块31；最上层横板3a；第二层横板3b；第三层横板3c；液压驱动器4；驱动杆41；撑条5；模具6；螺杆7。 具体实施方式[0013] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。 [0014] 如图1、图2所示，本发明提供一种活动式多层铸造模具架，包括底座1，竖杆2和横板3，其中，底座1为腔体结构，且该底座1内设有液压驱动器4，竖杆2为四根，且该竖杆2的下端与底座1的上表面固定连接，横板3为三个，竖杆2上设有竖向滑槽21，横板3边角处所设的滑块31与竖向滑槽21滑动配合，竖杆2上设有用于固定所横板3的固定装置，固定装置为螺杆7，螺杆7同时与竖杆2和横板3螺纹连接，液压驱动器4为四个，液压驱动器4的驱动杆41与滑块31可拆卸式连接，液压驱动器4与外设控制器连接，相邻竖杆2之间设有撑条5。 [0015] 由于采用多层横板3与竖杆2之间垂直滑动配合，实现横板3的上下移动，由于底座1内腔设有液压驱动器4，横板3的上下移动无需手动操作便能实现；由于每层横板3上均要放置浇注的模具6，对模具6进行浇注时，需留足空间以便浇注工作的完成，传统的采用抽屉式的模具架均是通过水平推拉实现对浇注好的模具6的归位，每层需分别设置驱动装置或是需手动分别操作才能所有模具6的归位，其操作步骤繁杂，影响工作效率，本技术方案通过垂直方向上对横板3的升降运动实现对浇注好的模具6的归位，只需一个控制器同时启动同一层的液压驱动器4，便能实现对模具6的归位，液压驱动器4上的驱动杆41与横板3的转角处可拆卸式连接，可实现同一液压驱动器4按需分别驱动每层的横板6，实现每层模具6的归位，从而减少了液压驱动器4的设置，精简了设备结构，结构更为合理。 [0016] 初始状态下，横板3均处于靠下的位置，当需要浇注模具6时，将模具6置于最上层横板3a，对最上层横板3a上的模具6直接进行浇注，浇注好之后，通过控制器同时驱动最上层横板3a沿着竖杆2向上滑动，实现最上层横板3a的抬升，将模具6归位至最顶层，之后，由于最上层的横板3与第二层横板3b之间的间距拉大，将需浇注的模具6放置在第二层横板3b，同样对其进行浇注，之后将驱动装置的驱动杆41与第二层横板3b的对应位置连接，实现对第二层横板3b驱动，直至置于第二层横板3b上的模具6归位，第二层横板3b与第三层横板 3c之间的间距同样也被拉大，可对第三层横板3c上的模具6进行浇注，采用同样的浇注之后抬升横板3的方式便实现对所有模具6的归位，此种模具架结构节省了平面空间实用性较强。 |
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