Method of manufacturing the automotive door hinge

本発明は、自動車用ドアヒンジの製造方法に係り、帯板状の取付部と、ヒンジ用ピンを挿入する軸孔を有する円筒状の係合部とを備えた鋼製の自動車用ドアヒンジを熱間鍛造、パンチング等により製造する方法であって、特に、熱間鍛造により形成された水平断面が円形状又は楕円形状となる柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を特殊なダイスとパンチとを用いて、軸孔の高さを孔径の２倍以上に形成できるようにして、十分な強度がありながら、製造費用の低減を図った製造方法に関する技術である。

従来、自動車用ドアヒンジは、プレス成形等により安価に製造できる板金製のものが汎用されている（例えば、特許文献１参照）。
また、従来、板金製の自動車用ドアヒンジは、強度が弱いために、ドアの重量が大きい大型車や高級車には、押出し加工により製造された型鋼を所要長さに切断し、切削加工により所要形状に形成したものが用いられている（例えば、特許文献２参照）。

特許文献１に記載された板金製の自動車用ドアヒンジは、折曲部の板厚が薄くなり、かつ、この折曲部に大きな曲げモーメントが作用するため、ドアの開閉に伴う衝撃により破損が生じ易かった。
また、車両本体側ドアヒンジに対してドア側ドアヒンジを回動可能に連結するヒンジ軸が露出して設けられているので、ドアの回動時に応力が集中し破損し易かった。

このように、板金製の自動車用ドアヒンジは、安価ではあるが、強度が小さいという問題があった。
また、特許文献２に記載された切削加工製の自動車用ドアヒンジは、強度の面では満足できるものであるが、押出し加工による型鋼の製造費用が高く、さらに、切削加工にも多大の費用がかかり、全体としての製造費用が高いという問題があった。

本発明はこのような従来の構成が有していた課題を解決しようとするものであり、鋼製の丸棒を熱間鍛造により帯板状の取付部と水平断面が円形状又は楕円形状の柱状部を形成するとともに、この円形状又は楕円形状となる柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を特殊なダイスとパンチとを用いて、軸孔の高さを孔径の２倍以上に形成できるようにしたことにより十分な強度がありながら、製造費用の低減を図った自動車用ドアヒンジの製造方法を提供することを目的としている。

請求項１に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、帯板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状の腕部と、腕部の端部にヒンジ用ピンを挿入する軸孔を有する円筒状の係合部とを備えた鋼製の自動車用ドアヒンジを熱間鍛造、パンチング等により製造する方法であって、
鋼製の丸棒を熱間鍛造により帯板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状の腕部と、腕部の端部に水平断面が円形状又は楕円形状の柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、
前記熱間鍛造工程により形成された前記柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、
前記下型は、前記熱間鍛造工程により成形される前記鍛造品の屈曲部が下方に突出するように、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の面を受入れる凹部を形成し、
前記上型は、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の反対面に合致する凸部を形成し、
前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、
前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記鍛造品の前記柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
前記第二パンチは、先端が７０°〜１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きくしたものである。

請求項２に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、帯板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状の腕部と、腕部の端部にヒンジ用ピンを挿入する軸孔を有する円筒状であって前記円筒状の先端側にドアの開止め用突起部を有する突起部付係合部とを備えた鋼製の自動車用ドアヒンジを熱間鍛造、パンチング等により製造する方法であって、
鋼製の丸棒を熱間鍛造により帯板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状の腕部と、腕部の端部に水平断面が円形状又は楕円形状であって前記円形状又は楕円形状の先端側にドアの開止め用突起部を有する突起部付柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、
前記熱間鍛造工程により形成された前記突起部付柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、
前記下型は、前記熱間鍛造工程により成形される前記鍛造品の屈曲部が下方に突出するように、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の面を受入れる凹部を形成し、
前記上型は、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の反対面に合致する凸部を形成し、
前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記突起部付柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、
前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記突起部付柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記鍛造品の前記突起部付柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
前記第二パンチは、先端が７０°〜１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きくしたものである。

請求項３に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、多角形状の板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状であって前記取付部の高さ方向の寸法よりも小さい寸法の腕部と、腕部の端部にヒンジ用ピンを挿入する軸孔を有する円筒状の係合部とを備えた鋼製の自動車用ドアヒンジを熱間鍛造、パンチング等により製造する方法であって、
鋼製の丸棒を熱間鍛造により多角形状の板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状であって前記取付部の高さ方向の寸法よりも小さい寸法の腕部と、腕部の端部に水平断面が円形状又は楕円形状の柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、
前記熱間鍛造工程により形成された前記柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、
前記下型は、前記熱間鍛造工程により成形される前記鍛造品の屈曲部が下方に突出するように、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の面を受入れる凹部を形成し、
前記上型は、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の反対面に合致する凸部を形成し、
前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、
前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記鍛造品の前記柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
前記第二パンチは、先端が７０°〜１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きくしたものである。

請求項４に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、多角形状の板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状であって前記取付部の高さ方向の寸法よりも小さい寸法の腕部と、腕部の端部にヒンジ用ピンを挿入する軸孔を有する円筒状であって前記円筒状の先端側にドアの開止め用の突起部を有する突起部付係合部とを備えた鋼製の自動車用ドアヒンジを熱間鍛造、パンチング等により製造する方法であって、
鋼製の丸棒を熱間鍛造により多角形状の板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状であって前記取付部の高さ方向の寸法よりも小さい寸法の腕部と、腕部の端部に水平断面が円形状又は楕円形状であって前記円形状又は楕円形状の先端側にドアの開止め用の突起部を有する突起部付柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、
前記熱間鍛造工程により形成された前記突起部付柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、
前記下型は、前記熱間鍛造工程により成形される前記鍛造品の屈曲部が下方に突出するように、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の面を受入れる凹部を形成し、
前記上型は、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の反対面に合致する凸部を形成し、
前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記突起部付柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、
前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記突起部付柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記鍛造品の前記突起部付柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
前記第二パンチは、先端が７０°〜１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きくしたしたものである。

請求項５に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、帯板状の取付部と、取付部から屈曲した位置にヒンジ用ピンを挿入する軸孔を有する円筒状であって前記円筒状の先端側にドアの開止め用突起部を有する突起部付係合部とを備えた鋼製の自動車用ドアヒンジを熱間鍛造、パンチング等により製造する方法であって、
鋼製の丸棒を熱間鍛造により帯板状の取付部と、取付部から屈曲した位置に水平断面が円形状又は楕円形状であって前記円形状又は楕円形状の先端側にドアの開止め用の突起部を有する突起部付柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、
前記熱間鍛造工程により形成された前記突起部付柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、
前記下型は、前記熱間鍛造工程により成形される前記鍛造品の屈曲部が下方に突出するように、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の面を受入れる凹部を形成し、
前記上型は、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の反対面に合致する凸部を形成し、
前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記突起部付柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、
前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記突起部付柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記鍛造品の前記突起部付柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
前記第二パンチは、先端が７０°〜１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きくしたしたものである。

請求項６に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、帯板状の取付部と、取付部から屈曲した位置にヒンジ用ピンを挿入する軸孔を有する円筒状の係合部とを備えた鋼製の自動車用ドアヒンジを熱間鍛造、パンチング等により製造する方法であって、
鋼製の丸棒を熱間鍛造により帯板状の取付部と、取付部から屈曲した位置に水平断面が円形状又は楕円形状の柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、
前記熱間鍛造工程により形成された前記柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、
前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、
前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、
前記下型は、前記熱間鍛造工程により成形される前記鍛造品の屈曲部が下方に突出するように、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の面を受入れる凹部を形成し、
前記上型は、前記鍛造品の前記屈曲部の突出側の反対面に合致する凸部を形成し、
前記軸孔形成工程により形成された前記軸孔の前記柱状部の高さを該軸孔の直径の２．０倍以上とし、
前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、
前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記鍛造品の前記柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しており、
前記第二ダイスは、前記第一ダイスと略同一の形状であり、
前記第二パンチは、先端が７０°〜１２０°の円錐角度を持つ円錐台状又は円錐状であり、最大径を前記第一パンチの最大径よりも０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きくしたものである。

請求項７に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項１〜６のいずれかに記載の本発明の構成に加え、前記熱間鍛造工程により成形された鍛造品のバリをトリミングプレス加工により除去するトリミング工程を有し、
該トリミング工程は、前記熱間鍛造工程に続けて前記鍛造品が高温状態で行うようにしたものである。

請求項８に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項１〜７のいずれかに記載の本発明の構成に加え、前記熱間鍛造工程は、１２００℃±５０℃の丸棒を鍛造するようにしたものである。

請求項９に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項１〜９のいずれかに記載の本発明の構成に加え、前記軸孔形成工程を冷間加工で行うようにしたものである。

請求項１０に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法は、請求項１若しくは３により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジと請求項５により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジ、又は請求項２若しくは４により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジと請求項６により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジとを、前記各ドアヒンジの前記軸孔に１本のヒンジ用頭付ピンを挿入し、前記ヒンジ用頭付ピンの端部をカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジとしたものである。

請求項１又は２に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、鋼製の丸棒を熱間鍛造により帯板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状の腕部と、腕部の端部に水平断面が円形状若しくは楕円形状の柱状部又は突起部付柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、前記熱間鍛造工程により形成された前記柱状部又は突起部付柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記柱状部又は突起部付柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記柱状部又は突起部付柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記鍛造品の前記柱状部又は突起部付柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部又は突起部付柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しているから、直径の２倍以上の高さの軸孔をパンチングにより加工することができ、鋼製の丸棒を用いながら熱間鍛造及びパンチング等により十分な強度がありながら安価に製造できるのである。

請求項３又は４に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、鋼製の丸棒を熱間鍛造により多角形状の板状の取付部と、取付部から屈曲した帯板状であって取付部の高さ方向の寸法よりも小さい寸法の腕部と、腕部の端部に水平断面が円形状若しくは楕円形状の柱状部又は突起部付柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、前記熱間鍛造工程により形成された前記柱状部又は突起部付柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記柱状部又は突起部付柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記柱状部又は突起部付柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記熱間鍛造工程により成形された鍛造品の前記柱状部又は突起部付柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部又は突起部付柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しているから、直径の２倍以上の高さの軸孔をパンチングにより加工することができ、鋼製の丸棒を用いながら熱間鍛造及びパンチング等により十分な強度がありながら安価に製造できるのである。

請求項５又は６に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、鋼製の丸棒を熱間鍛造により帯板状の取付部と、取付部から屈曲した位置に水平断面が円形状若しくは楕円形状の突起部付柱状部又は柱状部とを形成する熱間鍛造工程と、前記熱間鍛造工程により形成された前記突起部付柱状部又は柱状部に軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔を第一パンチ及び第一ダイスで形成する軸孔形成工程と、前記軸孔形成工程で形成された前記軸孔に対して、第二パンチ及び第二ダイスで前記第一パンチの加工終端側からパンチングを行う軸孔仕上工程とを有し、前記熱間鍛造工程は、下型に９５０℃〜１３５０℃に加熱した丸棒を載置して上型を複数回打ち下ろして両型により所定形状の鍛造品に成形し、前記軸孔形成工程における前記第一パンチは、先端が円錐角度７０°〜１２０°の円錐状であり、前記第一ダイスは、前記鍛造品の前記突起部付柱状部又は柱状部の外周から隙間をあけた内側壁を有するとともに、前記突起部付柱状部又は柱状部の外周と前記内側壁とで形成される隙間容積は、前記鍛造品の前記突起部付柱状部又は柱状部に前記第一パンチによりパンチングする際に、前記第一パンチが加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部又は柱状部が外方に膨出し、前記第一パンチが前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成しているから、直径の２倍以上の高さの軸孔をパンチングにより加工することができ、鋼製の丸棒を用いながら熱間鍛造及びパンチング等により十分な強度がありながら安価に製造できるのである。

請求項７に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項１〜６のいずれかに係る本発明の効果に加え、前記熱間鍛造工程により成形された鍛造品のバリをトリミングプレス加工により除去するトリミング工程を有し、該トリミング工程は、前記熱間鍛造工程に続けて前記鍛造品が高温状態でプレス加工するようにしたから、精度を要しないトリミングプレス加工を簡単に行うことができ、加工機械を小型化することができるのである。

請求項８に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項１〜７のいずれかに係る本発明の効果に加え、前記熱間鍛造工程は、１２００℃±５０℃の丸棒を鍛造するようにしたから、熱間鍛造工程により成形された鍛造品の品質を一定範囲に保持することができるのである。

請求項９に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項１〜８のいずれかに係る本発明の効果に加え、前記軸孔形成工程を冷間加工で行うようにしたから、軸孔形成工程で形成される軸孔の精度を高くできるのである。

請求項１０に係る本発明の自動車用ドアヒンジの製造方法の効果は、請求項１若しくは３により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジと請求項５により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジ、又は請求項２若しくは４により製造した車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジと請求項６により製造したドアに取付けるドア側ドアヒンジとを、前記各ドアヒンジの前記軸孔に１本のヒンジ用頭付ピンを挿入し、前記ヒンジ用頭付ピンの端部をカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジとしたから、請求項１若しくは３及び請求項５に係る本発明の効果又は請求項２若しくは４及び請求項６に係る本発明の効果に加え、簡単に一対の自動車用ドアヒンジを製造することができるのである。

本発明の第一の実施の形態に係るブロック図

本発明の第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの斜視図

本発明の第一の実施の形態に係る切断工程の説明図

本発明の第一の実施の形態に係る熱間鍛造工程の説明図

本発明の第一の実施の形態に係る熱間鍛造工程により成形された鍛造品の斜視図

本発明の第一の実施の形態に係るトリミング工程の説明図

本発明の第一の実施の形態に係る第一パンチの正面図

本発明の第一の実施の形態に係る第一ダイスの平面図

本発明の第一の実施の形態に係る円柱部と第一ダイスとを示す部分拡大平面図

本発明の第一の実施の形態に係る軸孔形成工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第一の実施の形態に係る第二パンチの正面図

本発明の第一の実施の形態に係る第二ダイスの平面図

本発明の第一の実施の形態に係る軸孔仕上工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第一の実施の形態に係る抜きダレ部を示す断面図

本発明の第一の実施の形態に係る穴形成工程の説明図

本発明の第二の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの斜視図

本発明の第二の実施の形態に係る熱間鍛造工程の説明図

本発明の第二の実施の形態に係る突起部付円柱部と第一ダイスとを示す部分拡大平面図

本発明の第二の実施の形態に係る軸孔形成工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第二の実施の形態に係る軸孔仕上工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第三の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの斜視図

本発明の第三の実施の形態に係る熱間鍛造工程の説明図

本発明の第三の実施の形態に係る第一ダイスの平面図

本発明の第三の実施の形態に係る軸孔形成工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第三の実施の形態に係る軸孔仕上工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第四の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの斜視図

本発明の第四の実施の形態に係る熱間鍛造工程の説明図

本発明の第四の実施の形態に係る第一ダイスの平面図

本発明の第四の実施の形態に係る軸孔形成工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第四の実施の形態に係る軸孔仕上工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第五の実施の形態に係るドア側ドアヒンジの斜視図

本発明の第五の実施の形態に係る熱間鍛造工程の説明図

本発明の第五の実施の形態に係る第一ダイスの平面図

本発明の第五の実施の形態に係る本発明の第二の実施の形態に係る突起部付円柱部と第一ダイスとを示す部分拡大平面図

本発明の第五の実施の形態に係る上下ダイセットの断面図

本発明の第五の実施の形態に係る軸孔仕上工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第六の実施の形態に係るドア側ドアヒンジの斜視図

本発明の第六の実施の形態に係る熱間鍛造工程の説明図

本発明の第六の実施の形態に係る第一ダイスの平面図

本発明の第六の実施の形態に係る円柱部と第一ダイスとを示す部分拡大平面図

本発明の第六の実施の形態に係る軸孔形成工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第六の実施の形態に係る軸孔仕上工程における上下ダイセットの断面図

本発明の第一〜第六の実施の形態の変形例を示す部分拡大平面図で、（ａ）は柱状部と第一ダイス、（ｂ）は突起部付柱状部と第一ダイス

本発明の第七の実施の形態に係る一対の自動車用ドアヒンジで、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図

本発明の第八の実施の形態に係る一対の自動車用ドアヒンジで、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図

本発明の第九の実施の形態に係る一対の自動車用ドアヒンジで、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図

本発明の第十の実施の形態に係る一対の自動車用ドアヒンジで、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図

以下、本発明の実施の形態を添付した図面により詳細に説明する。
本発明の第一の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について図１〜図１５に基づき説明する。

まず、第一の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法の概略の工程を図１に示すブロック図により説明する。
第一の実施の形態に係る製造方法は、切断工程２０、加熱工程２５、熱間鍛造工程３０、トリミング工程４０、冷却工程４５、軸孔形成工程５０、軸孔仕上工程６０及び穴形成工程７０を有している。

図２に示す自動車用ドアヒンジは、第一の実施の形態に係る製造方法により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ａを示しており、図２において、３は帯板状の取付部、４は取付部３から屈曲した帯板状の腕部、５ａは腕部４の端部に形成したヒンジ用ピンを挿入する軸孔６を有する円筒状の係合部、４ａは腕部４に形成したストッパー、３ａ、３ｂは取付部３に形成した取付穴である。
以下、この車両本体側ドアヒンジ１ａを製造する上記各工程２０〜７０を図１及び図３〜図１５に基づいて順に説明する。

図３に示す切断工程２０では、直径が２３ｍｍで、長さが５５００ｍｍで、材質がＳ４５Ｃの黒皮付の鋼製丸棒２１を、切断機２２で長さ１２５ｍｍ毎に切断して、直径２３ｍｍ、長さ１２５ｍｍの鋼製丸棒の素材２ａを形成する。
次に、加熱工程２５（図１参照）では、図示していないが、切断工程２０により形成した素材２ａを搬送装置により加熱炉内を搬送して、素材２ａを１２００℃±５０℃に加熱して加熱炉から搬出するのである。

加熱炉における熱源は電力又はガスであり、電力の調整又はガスバーナーの調整により加熱炉から搬出する素材２ａの温度を上記１２００℃±５０℃にするのである。
また、加熱炉における搬送装置は素材２ａが加熱炉内を６秒かけて搬送されるようにしており、次工程の熱間鍛造工程３０における生産タクトに合わせている。

加熱炉で１２００℃±５０℃に加熱された素材２ａは、続いて図４に示す熱間鍛造工程３０において熱間鍛造される。
熱間鍛造工程３０では、エアースタンプハンマー（図示せず）により、高硬度で高耐食性の熱間ダイス鋼（例えば材質ＳＫＤ６１）により製作された下型３１及び上型３２を用いて熱間鍛造を行なうのである。

まず、熱間鍛造の開始に当たっては、下型３１及び上型３２を約１５０℃に暖めた後に、前記加熱工程２５により１２００℃±５０℃に加熱された鋼製の丸棒からなる素材２ａを下型３１に載置して、上型３２を複数回（例えば３回）打ち下ろして両型３１、３２により所定形状の鍛造品３３ａに成形するのである。
前記下型３１は熱間鍛造工程３０により成形される鍛造品３３ａの屈曲部３４ａが下方に突出するように、前記鍛造品３３ａの前記屈曲部３４ａの突出側の面３５ａを受入れる凹部３６ａを形成している。

また、前記上型３２は前記鍛造品３３ａの前記屈曲部３４ａの突出側の反対面３７ａに合致する凸部３８ａを形成している。
そして、鍛造品３３ａの形状は、図５に示すように、帯板状の取付部３と、取付部３から屈曲した帯板状の腕部４と、腕部４の端部に水平断面が円形状の柱状部７ａと、腕部４に形成したストッパー４ａとを備えるとともに、これらの外方に形成されるバリ８とを備えたものである。

前記鍛造品３３ａに生ずるバリ８は下型３１と上型３２との合せ面に形成された隙間に生じたものである。
なお、下型３１及び上型３２の大きさは、鍛造品３３ａの熱間鍛造時の熱膨張及び常温使用時の熱収縮を考慮して、寸法を決めるのである。

すなわち、下型３１及び上型３２の大きさは、下型３１及び上型３２の熱膨張率と熱間鍛造時の温度（例えば２００℃）と、鍛造品３３ａの熱膨張率と熱間鍛造時の温度（例えば１２００℃）を考慮して、常温時の設計値よりも大きく製作しておくのである。
次に、前記熱間鍛造工程３０により形成された鍛造品３３ａの前記バリ８をトリミング加工により除去するトリミング工程４０に移るのである。

図６に示すトリミング工程４０では、前記熱間鍛造工程３０に続けて前記鍛造品３３ａが高温状態で、トリミングプレス機（図示せず）で鍛造品３３ａのバリ８を打抜いて除去するのである。
なお、鍛造品３３ａのバリ８の除去は寸法精度を要求されないので、鍛造品３３ａが高温状態で行なって、トリミングプレス機の容量を小さくするようにしているのである。

トリミング工程４０を経た鍛造品３３ａは高温状態であるので、冷却工程４５（図１参照）で、数時間かけて常温近くまで大気により自然冷却するのである。
次に、軸孔形成工程５０を、図７〜図１０に基づいて説明する。 図７は第一パンチ、図８は第一ダイスの平面図、図９は鍛造品の柱状部と第一ダイスの拡大平面図、図１０は上下ダイセットの断面図である。

軸孔形成工程５０では、前記冷却工程４５を経た鍛造品３３ａの柱状部７ａの軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔６を第一パンチ５１及び第一ダイス５２ａで形成するのである。
図７に示す前記第一パンチ５１は、先端に半径１ｍｍの丸み５１ａを備えた円錐角度９０°で、円錐の最大径及び円柱部５１ｂが８．６ｍｍ、円柱部５１ｂの長さが１ｍｍで、円柱部５１ｂから０．２ｍｍ細くした軸部５１ｃ及び固定部５１ｄを備えている。

また、図８に示す前記第一ダイス５２ａは、図９に示すように、前記鍛造品３３ａの前記柱状部７ａ（点線で示す）の外周から隙間をあけた内側壁５３ａを有するとともに、前記柱状部７ａの外周と前記内側壁５３ａとで形成される隙間容積５３ｂは、前記鍛造品３３ａの前記柱状部７ａに前記第一パンチ５１によりパンチングする際に、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部７ａが外方に膨出し、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するのである。
前記第一ダイス５２ａには、前記柱状部７ａと対向する部分を除く内側壁５３ｃについては隙間なく前記鍛造品３３ａの前記取付部３及び前記腕部４の外周を挿入する形状としており、この内側壁５３ｃにより前記鍛造品３３ａの前記柱状部７ａの位置決めとするのである。

これら第一パンチ５１及び第一ダイス５２ａにより５００トンのトランスファープレス機を用いて柱状部７ａの軸心に軸孔６を形成するのである。
この軸孔形成は、図１０に示すように、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット５４にパンチプレート５４ａ、パンチフォルダー５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ、スプリング５４ｅ、ストリッパー５５ａなどにより前記第一パンチ５１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット５６にダイスフォルダー５７ａ、ダイスプレート５８ａ、５８ｂなどにより前記第一ダイス５２ａを固定するのである。

そして、第一ダイス５２ａに鍛造品３３ａを挿入し、上ダイセット５４を下降させて、上ダイセット５４のストリッパー５５ａを第一ダイス５２ａに当接させた後、スプリング５４ｅにより鍛造品３３ａに形成する軸孔６の部分を除きストリッパー５５ａとダイスフォルダー５７ａとの間に鍛造品３３ａの上下を固定して、次に、第一パンチ５１が下降して軸孔６を形成するとともに、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部７ａが外方に膨出して前記第一ダイス５２ａの隙間容積５３ｂを充満させた後、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって抜きカス排出口５８ｃから外部に排出されるのである。
次に、上ダイセット５４を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔６を形成した鍛造品３３ａを第一ダイス５２ａから突き上げて取出すことにより、軸孔形成工程５０を完了するのである。

このように、軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ａは軸孔形成工程５０による加工前の前記柱状部７ａ が円筒状であって内径８．８ｍｍ、高さ２４ｍｍの係合部５ａに加工されるのである。
軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ａはトランスファープレス機により上下を逆にして軸孔仕上工程６０で係合部５ａに形成した軸孔６を仕上加工するのである。

軸孔仕上工程６０では、図１１〜図１３に示すように、第二パンチ６１及び第二ダイス６２ａで軸孔形成工程５０で形成した鍛造品３３ａの係合部５ａに形成した軸孔６を精度よく仕上げるのである。
図１１に示す第二パンチ６１は、先端に半径１ｍｍの丸み６１ａを備えた円錐角度９０°で、円錐の最大径及び円柱部６１ｂが８．８ｍｍ、円柱部６１ｂの長さが１ｍｍで、円柱部６１ｂから０．２ｍｍ細くした軸部６１ｃ及び固定部６１ｄを備えており、前記第一パンチ５１と相違する点は、最大径、円柱部６１ｂ及び軸部６１ｃの径が第一パンチ５１の最大径、円柱部５１ｂ及び軸部５１ｃの径よりも０．２ｍｍ大きくして仕上加工をするようにしているのである。

また、図１２に示す第二ダイス６２ａは、前記第一ダイス５２ａの内側壁と同一の形状にしており、前記鍛造品３３ａの前記係合部５ａの膨出した外周に合致する内側壁６３ａと、前記取付部３及び腕部４との外周に合致する内側壁６３ｃとを有するようにし、これら内側壁６３ａ、６３ｃに隙間なく前記鍛造品３３ａの外周を挿入する形状としている。
なお、前記鍛造品３３ａは上下を逆にして第一ダイス５２ａと第二ダイス６２ａとに挿入するため、第一ダイス５２ａと第二ダイス６２ａとは図８及び図１２に示すように上下対称の形状とするのである。

そして、軸孔仕上工程６０においても、図１３に示すように、前記軸孔形成工程５０で使用したトランスファープレス機を使用し、前記第二パンチ６１を前記上ダイセット５４に取付け、前記第二ダイス６２ａを下ダイセット５６に固定するのである。
また、この軸孔仕上工程６０における第二パンチ６１の最大径は軸孔形成工程５０における第一パンチ５１の最大径よりも０．２ｍｍ大きくしているが、鍛造品３３ａについては、上下方向をストリッパー６５ａ及びダイスフォルダー６７ａにより、外周方向を第二ダイス６２ａにより、外方に膨出できないようにしているため、軸孔６が０．２ｍｍだけ軸孔仕上工程６０で大きくなるが、この余肉は、抜きカスとはならずに、軸孔形成工程５０における加工始端側に図１４に示すような抜きダレ部６ａが生じ、この抜きダレ部６ａの補填がなされたり、前記係合部５ａと第二ダイス６２ａの内側壁６３ａとの間の微小隙間により吸収されるのである。

そして、これら第二パンチ６１及び第二ダイス６２ａにより５００トンのトランスファープレス機を用いて係合部５ａに形成した直径８．８ｍｍ程度の軸孔６を直径９．０ｍｍに仕上加工するのである。
この軸孔仕上加工は図１３に示すように、軸孔形成工程５０と同様な構成については同一の符号を用いて説明すると、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット５４にパンチプレート５４ａ、パンチフォルダー５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ、ストリッパー６５ａ、スプリング５４ｅなどにより前記第二パンチ６１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット５６にダイスフォルダー５７ａ、ダイスプレート５８ａ、５８ｂなどにより前記第二ダイス６２ａを固定するのである。

そして、第二ダイス６２ａに鍛造品３３ａを上下逆にして挿入し、上ダイセット５４を下降させて、上ダイセット５４のストリッパー６５ａを第二ダイス６２ａに当接させるとともに、スプリング５４ｅにより鍛造品３３ａに形成した軸孔６の部分を除きストリッパー６５ａとダイスフォルダー５７ａとの間に鍛造品３３ａの上下を固定し、次に、第二パンチ６１が下降して軸孔６を仕上加工するのである。
次に、上ダイセット５４を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔６を仕上加工した鍛造品３３ａを第二ダイス６２ａから突き上げて取出すことにより、軸孔仕上工程６０を完了するのである。

軸孔仕上工程６０を完了した鍛造品３３ａはトランスファープレス機により、図１５に示す穴形成工程７０に移るのである。
穴形成工程７０では、鍛造品３３ａの取付部３に、車両本体側に取付けるための直径１４ｍｍの２個の取付穴３ａ、３ｂを形成するのであり、一方の取付穴３ａを前記薄肉の端部に、他方の取付穴３ｂを取付部３の中央に形成するのである。

なお、穴形成工程７０に使用する穴用パンチ７１は外径が１４ｍｍの２個の円柱部７１ａを備えており、穴用ダイス７２は径が１４ｍｍの２個の孔部７２ａを備えている。
穴形成工程７０を完了することにより、第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジ１ａの製造方法を完了するのである。

次に、本発明の第二の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図１６〜図２０に基づき説明する。
第二の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法は、第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジ１ａの構造の一部を変更したものである。

具体的には、第一と第二の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの構造上の相違点は、第二の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジが、第一の実施の形態に係る取付部、腕部及び係合部の高さ寸法を一致させ、腕部に設けたストッパーを無くし、係合部の円筒状の先端側にドアの開止め用突起部を有する突起部付係合部としたものである。
図１６に示す自動車用ドアヒンジは、第二の実施の形態に係る製造方法により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ｂを示しており、図１６において、３は帯板状の取付部、４は取付部３から屈曲した帯板状の腕部、５ｂは腕部４の端部に形成したヒンジ用ピンを挿入する軸孔６有する円筒状であって前記円筒状の先端側にドアの開止め用突起部９を有する突起部付係合部、３ａ、３ｂは取付部３に形成した取付穴である。

この車両本体側ドアヒンジ１ｂは取付部３、腕部４及び突起部付係合部５ｂの高さを同一寸法としており、ドアの開止め用突起部９は突起部付係合部５ｂの高さ方向の三分の一に形成している。
以下、第一の実施の形態と同様な製造工程については、同一の符号を付して説明を省略ないし簡略にして説明する。

第二の実施の形態に係る製造方法の概略の工程は、第一の実施の形態において説明した図１に示すブロック図と同様であるので説明を省略するが、以下の説明では、第一の実施の形態で使用した工程及び符号を使用する。
第二の実施の形態における切断工程２０及び加熱工程２５は、第一の実施の形態におけるこれら工程２０、２５と同様であるので説明を省略する。

また、第二の実施の形態における熱間鍛造工程３０は、図１７に示すように、鍛造品３３ｂの構造が第一の実施の形態における鍛造品３３ａと相違するため、下型３１の凹部３６ｂの形状を鍛造品３３ｂの屈曲部３４ｂの突出側の面３５ｂの形状を受入れるように形成し、上型３２の凸部３８ｂの形状を鍛造品３３ｂの突出側の反対面３７ｂの形状に合致するように形成している。
そして、熱間鍛造を行なう方法については第一の実施の形態と同様であるので説明を省略する。

第二の実施の形態におけるトリミング工程４０及び冷却工程４５については、第一の実施の形態と同様であるので説明を省略する。
また、第二の実施の形態における軸孔形成工程５０については、鍛造品３３ｂの形状が第一の実施の形態とは異なるため、第一ダイス５２ｂの形状を図１８に示すように形成するとともに、上下ダイセットの構造を図１９に示すように一部変更するのである。

前記第一ダイス５２ｂは、図１８に示すように、前記鍛造品３３ｂの突起部付柱状部７ｂ（点線で示す）の外周から隙間をあけた内側壁５３ａを有するとともに、前記突起部付柱状部７ｂの外周と前記内側壁５３ａとで形成される隙間容積５３ｂは、前記鍛造品３３ｂの前記突起部付柱状部７ｂに第一の実施の形態と同一の前記第一パンチ５１によりパンチングする際に、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部７ｂが外方に膨出し、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するのである。
前記第一ダイス５２ｂは、前突起部付柱状部７ｂと対向する部分を除く内側壁５２ｃについては隙間なく前記鍛造品３３ｂの前記取付部３及び前記腕部４の外周を挿入する形状としており、この内側壁５２ｃにより前記鍛造品３３ｂの前記突起部付柱状部７ｂの位置決めとするのである。

これら第一パンチ５１及び第一ダイス５２ｂにより５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付柱状部７ｂの軸心に軸孔６を形成するのである。
この軸孔形成は、図１９に示すように、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット５４にパンチプレート５４ａ、パンチフォルダー５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ、スプリング５４ｅ、ストリッパー５５ｂなどにより前記第一パンチ５１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット５６にダイスフォルダー５７ｂ、ダイスプレート５８ａ、５８ｂなどにより前記第一ダイス５２ｂを固定するのである。

そして、第一ダイス５２ｂに鍛造品３３ｂを挿入し、上ダイセット５４を下降させて、上ダイセット５４のストリッパー５５ｂを第一ダイス５２ｂに当接させた後、スプリング５４ｅにより鍛造品３３ｂに形成する軸孔６の部分を除きストリッパー５５ｂとダイスフォルダー５７ｂとの間に鍛造品３３ｂの上下を固定して、次に、第一パンチ５１が下降して軸孔６を形成するとともに、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部７ｂが外方に膨出して前記第一ダイス５２ｂの隙間容積５３ｂを充満させた後、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって抜きカス排出口５８ｃから外部に排出されるのである。
次に、上ダイセット５４を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔６を形成した鍛造品３３ｂを第一ダイス５２ｂから突き上げて取出すことにより、軸孔形成工程５０を完了するのである。

このように、軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｂは軸孔形成工程５０による加工前の前記突起部付柱状部７ｂ が円筒状であって内径８．８ｍｍ、高さ２４ｍｍの突起部付係合部５ｂに加工されるのである。
軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｂはトランスファープレス機により上下を逆にして軸孔仕上工程６０で突起部付係合部５ｂに形成した軸孔６を仕上加工するのである。

軸孔仕上工程６０では、第二ダイス６２ｂ及び第一の実施の形態と同一の第二パンチ６１で軸孔形成工程５０で形成した鍛造品３３ｂの突起部付係合部５ｂに形成した軸孔６を精度よく仕上げるのである。
また、第二ダイス６２ｂは、前記第一ダイス５２ｂにおける鍛造品３３ｂの突起部９の下方に位置する内側壁を除き、前記第一ダイス５２ｂの内側壁と同一の形状にしている。

なお、前記鍛造品３３ｂは上下を逆にして第一ダイス５２ｂと第二ダイス６２ｂとに挿入するため、第一ダイス５２ｂと第二ダイス６２ｂとは上下対称の形状とするのである。
そして、軸孔仕上工程６０においても、図２０に示すように、前記軸孔形成工程５０で使用したトランスファープレス機を使用し、前記第二パンチ６１を前記上ダイセット５４に取付け、前記第二ダイス６２ｂを下ダイセット５６に固定するのである。

また、この軸孔仕上工程６０における第二パンチ６１の最大径は軸孔形成工程５０における第一パンチ５１の最大径よりも０．２ｍｍ大きくしているが、鍛造品３３ｂについては、上下方向をストリッパー６５ｂ及びダイスフォルダー５７ｂにより、外周方向を第二ダイス６２ｂにより、外方に膨出できないようにしているため、軸孔６が０．２ｍｍだけ軸孔仕上工程６０で大きくなるが、この余肉は、抜きカスとはならずに、軸孔形成工程５０における加工始端側に抜きダレ部６ａ（図１４参照）が生じ、この抜きダレ部６ａの補填がなされたり、前記突起部付係合部５ｂと第二ダイス６２ｂの内側壁との間の微小隙間により吸収されるのである。
そして、これら第二パンチ６１及び第二ダイス６２ｂにより５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付係合部５ｂに形成した直径８．８ｍｍ程度の軸孔６を直径９．０ｍｍに仕上加工するのである。

この軸孔仕上加工は第一の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。
また、第二の実施の形態における穴形成工程７０は第一の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。

次に、本発明の第三の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図２１〜図２５に基づき説明する。
第三の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法は、第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジ１ａの構造の一部を変更したものである。

具体的には、第一と第三の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの構造上の相違点は、第三の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジが、第一の実施の形態に係る取付部の形状を使用時に正面から見て略直角三角形状からなる板状としたものである。
図２１に示す自動車用ドアヒンジは、第三の実施の形態に係る製造方法により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ｃを示しており、図２１において、３ｃは略直角三角形状からなる板状の取付部、４は取付部３から屈曲した帯板状であって前記取付部３ｃの高さ方向の寸法よりも小さい寸法の腕部、５ａは腕部４の端部に形成したヒンジ用ピンを挿入する軸孔６有する円筒状の係合部、４ａは腕部４に形成したストッパー、３ｄ、３ｅは取付部３ｃに形成した取付穴である。

この第三の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジ１ｃは、第一の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジ１ａに比べて、水平方向の寸法を小さくして、高さ方向の寸法を大きくすることにより、取付孔３ｄを取付部３ｃの上方に、取付孔３ｅを取付部３ｃの下方に設けることができるようにして、車両本体における水平方向の狭い取付箇所に取付ける；ことができるようにしたものである。
以下、第一の実施の形態と同様な製造工程については、同一の符号を付して説明を省略ないし簡略にして説明する。

第三の実施の形態に係る製造方法の概略の工程は、第一の実施の形態において説明した図１に示すブロック図と同様であるので説明を省略するが、以下の説明では、第一の実施の形態で使用した工程及び符号を使用する。
第三の実施の形態における切断工程２０については、取付部３ｃの形状が第一の実施の形態と異なることから、材質がＳ４５ｃの黒皮付の鋼製丸棒であることは第一の実施の形態と同じであるが、直径が３２ｍｍ、長さが７０ｍｍである点が異なっており、他は同様である。

また、加熱工程２５については、第一の実施の形態における加熱工程２５と同様であるので説明を省略する。
第三の実施の形態における熱間鍛造工程３０は、図２２に示すように、鍛造品３３ｃの構造が第一の実施の形態における鍛造品３３ａと相違するため、下型３１の凹部３６ｃの形状を鍛造品３３ｃの屈曲部３４ｃの突出側の面３５ｃの形状を受入れるように形成し、上型３２の凸部３８ｃの形状を鍛造品３３ｃの突出側の反対面３７ｃの形状に合致するように形成している。

そして、熱間鍛造を行なう方法については第一の実施の形態と同様であるので説明を省略する。
第三の実施の形態におけるトリミング工程４０及び冷却工程４５については、第一の実施の形態と同様であるので説明を省略する。

また、第三の実施の形態における軸孔形成工程５０については、鍛造品３３ｃの形状が第一の実施の形態とは異なるため、第一ダイス５２ｃの形状を図２３に示すように形成するとともに、上下ダイセットの構造を図２４に示すように一部変更するのである。
なお、第三の実施の形態における柱状部７ｃと第一ダイス５２ｃとを示す部分拡大平面図は第一の実施の形態に係る図９と同様であるので、図示及び説明を省略する。

前記第一ダイス５２ｃは、図２３に示すように、前記鍛造品３３ｃの柱状部７ｃ（図示せず）の外周から隙間をあけた内側壁５３ａを有するとともに、前記柱状部７ｃの外周と前記内側壁５３ａとで形成される隙間容積５３ｂは、前記鍛造品３３ｃの前記柱状部７ｃに第一の実施の形態と同一の径で軸部５１ｃが長い第一パンチ５１によりパンチングする際に、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部７ｃが外方に膨出し、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するのである。
前記第一ダイス５２ｃは、前柱状部７ｃと対向する部分を除く内側壁５２ｃについては隙間なく前記鍛造品３３ｃの前記取付部３及び前記腕部４の外周を挿入する形状としており、この内側壁５２ｃにより前記鍛造品３３ｃの前記柱状部７ｃの位置決めとするのである。

これら第一パンチ５１及び第一ダイス５２ｃにより５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付柱状部７ｃの軸心に軸孔６を形成するのである。
この軸孔形成は、図２４に示すように、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット５４にパンチプレート５４ａ、パンチフォルダー５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ、スプリング５４ｅ、ストリッパー５５ｃなどにより前記第一パンチ５１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット５６にダイスフォルダー５７ｃ、ダイスプレート５８ａ、５８ｂなどにより前記第一ダイス５２ｃを固定するのである。

そして、第一ダイス５２ｃに鍛造品３３ｃを挿入し、上ダイセット５４を下降させて、上ダイセット５４のストリッパー５５ｃを第一ダイス５２ｃに当接させた後、スプリング５４ｅにより鍛造品３３ｃに形成する軸孔６の部分を除きストリッパー５５ｃとダイスフォルダー５７ｃとの間に鍛造品３３ｃの上下を固定して、次に、第一パンチ５１が下降して軸孔６を形成するとともに、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部７ｃが外方に膨出して前記第一ダイス５２ｃの隙間容積５３ｂを充満させた後、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって抜きカス排出口５８ｃから外部に排出されるのである。
次に、上ダイセット５４を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔６を形成した鍛造品３３ｃを第一ダイス５２ｃから突き上げて取出すことにより、軸孔形成工程５０を完了するのである。

このように、軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｃは軸孔形成工程５０による加工前の前記柱状部７ｃ が円筒状であって内径８．８ｍｍ、高さ２４ｍｍの係合部５ｃに加工されるのである。
軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｃはトランスファープレス機により上下を逆にして軸孔仕上工程６０で係合部５ｃに形成した軸孔６を仕上加工するのである。

軸孔仕上工程６０では、第二ダイス６２ｃ及び第一の実施の形態と同一の第二パンチ６１で軸孔形成工程５０で形成した鍛造品３３ｃの係合部５ｃに形成した軸孔６を精度よく仕上げるのである。
また、第二ダイス６２ｃの内側壁は、前記第一ダイス５２ｃの内側壁と同一の形状にしている。

なお、前記鍛造品３３ｃは上下を逆にして第一ダイス５２ｃと第二ダイス６２ｃとに挿入するため、第一ダイス５２ｃと第二ダイス６２ｃとは上下対称の形状とするのである。
そして、軸孔仕上工程６０においても、図２５に示すように、前記軸孔形成工程５０で使用したトランスファープレス機を使用し、前記第二パンチ６１を前記上ダイセット５４に取付け、前記第二ダイス６２ｃを下ダイセット５６に固定するのである。

また、この軸孔仕上工程６０における第二パンチ６１の最大径は軸孔形成工程５０における第一パンチ５１の最大径よりも０．２ｍｍ大きくしているが、鍛造品３３ｃについては、上下方向をストリッパー６５ｃ及びダイスフォルダー６７ｃにより、外周方向を第二ダイス６２ｃにより、外方に膨出できないようにしているため、軸孔６が０．２ｍｍだけ軸孔仕上工程６０で大きくなるが、この余肉は、抜きカスとはならずに、軸孔形成工程５０における加工始端側に抜きダレ部６ａ（図１４参照）が生じ、この抜きダレ部６ａの補填がなされたり、前記係合部５ｃと第二ダイス６２ｃの内側壁との間の微小隙間により吸収されるのである。
そして、これら第二パンチ６１及び第二ダイス６２ｃにより５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付係合部５ｃに形成した直径８．８ｍｍ程度の軸孔６を直径９．０ｍｍに仕上加工するのである。

この軸孔仕上加工は第一の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。
また、第三の実施の形態における穴形成工程７０は第一の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。

次に、本発明の第四の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図２６〜図３０に基づき説明する。
第四の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法は、第三の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジ１ｃの構造の一部を変更したものである。

具体的には、第三と第四の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの構造上の相違点は、第四の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジが、第三の実施の形態に係る腕部に設けたストッパーを無くし、係合部の円筒状の先端側にドアの開止め用突起部を有する突起部付係合部としたものである。
図２６に示す自動車用ドアヒンジは、第四の実施の形態に係る製造方法により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ｄを示しており、図２６において、３ｃは略直角三角形状からなる板状の取付部、４は取付部３ｃから屈曲した帯板状であって前記取付部３ｃの高さ方向の寸法よりも小さい寸法の腕部、５ｂは腕部４の端部に形成したヒンジ用ピンを挿入する軸孔６を有する円筒状であって前記円筒状の先端側にドアの開止め用突起部９を有する突起部付係合部、３ｄ及び３ｅは取付部３ｃに形成した取付穴である。

この車両本体側ドアヒンジ１ｂは取付部３ｃ、腕部４及び突起部付係合部５ｂの高さを同一寸法としており、ドアの開止め用突起部９は突起部付係合部５ｂの高さ方向の三分の一に形成している。
以下、第三の実施の形態と同様な製造工程については、同一の符号を付して説明を省略ないし簡略にして説明する。

第四の実施の形態に係る製造方法の概略の工程は、第三（第一）の実施の形態において説明した図１に示すブロック図と同様であるので説明を省略するが、以下の説明では、第三（第一）の実施の形態で使用した工程及び符号を使用する。
第四の実施の形態における切断工程２０及び加熱工程２５は、第三（第一）の実施の形態におけるこれら工程２０、２５と同様であるので説明を省略する。

また、第四の実施の形態における熱間鍛造工程３０は、図２７に示すように、鍛造品３３ｄの構造が第三の実施の形態における鍛造品３３ｃと相違するため、下型３１の凹部３６ｄの形状を鍛造品３３ｄの屈曲部３４ｄの突出側の面３５ｄの形状を受入れるように形成し、上型３２の凸部３８ｄの形状を鍛造品３３ｄの突出側の反対面３７ｄの形状に合致するように形成している。
そして、熱間鍛造を行なう方法については第三（第一）の実施の形態と同様であるので説明を省略する。

第四の実施の形態におけるトリミング工程４０及び冷却工程４５については、第三（第一）の実施の形態と同様であるので説明を省略する。
また、第四の実施の形態における軸孔形成工程５０については、鍛造品３３ｄの形状が第三の実施の形態とは異なるため、第一ダイス５２ｄの形状を図２８に示すように形成するとともに、上下ダイセットの構造を図３０に示すように一部変更するのである。

前記第一ダイス５２ｄは、第二の実施の形態に係る図１８を参照して説明すると、前記鍛造品３３ｄの突起部付柱状部７ｂ（点線で示す）の外周から隙間をあけた内側壁５３ａを有するとともに、前記突起部付柱状部７ｂの外周と前記内側壁５３ａとで形成される隙間容積５３ｂは、前記鍛造品３３ｂの前記突起部付柱状部７ｂに第一の実施の形態と同一の径で軸部５１ｃが長い第一パンチ５１によりパンチングする際に、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部７ｂが外方に膨出し、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するのである。
前記第一ダイス５２ｄは、前突起部付柱状部７ｂと対向する部分を除く内側壁５２ｃについては隙間なく前記鍛造品３３ｂの前記取付部３及び前記腕部４の外周を挿入する形状としており、この内側壁５２ｃにより前記鍛造品３３ｄの前記突起部付柱状部７ｂの位置決めとするのである。

これら第一パンチ５１及び第一ダイス５２ｄにより５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付柱状部７ｂの軸心に軸孔６を形成するのである。
この軸孔形成は、図２９に示すように、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット５４にパンチプレート５４ａ、パンチフォルダー５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ、スプリング５４ｅ、ストリッパー５５ｄなどにより前記第一パンチ５１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット５６にダイスフォルダー５７ｄ、ダイスプレート５８ａ、５８ｂなどにより前記第一ダイス５２ｄを固定するのである。

そして、第一ダイス５２ｄに鍛造品３３ｄを挿入し、上ダイセット５４を下降させて、上ダイセット５４のストリッパー５５ｄを第一ダイス５２ｄに当接させた後、スプリング５４ｅにより鍛造品３３ｄに形成する軸孔６の部分を除きストリッパー５５ｄとダイスフォルダー５７ｄとの間に鍛造品３３ｄの上下を固定して、次に、第一パンチ５１が下降して軸孔６を形成するとともに、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部７ｂが外方に膨出して前記第一ダイス５２ｄの隙間容積５３ｂを充満させた後、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって抜きカス排出口５８ｃから外部に排出されるのである。
次に、上ダイセット５４を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔６を形成した鍛造品３３ｄを第一ダイス５２ｄから突き上げて取出すことにより、軸孔形成工程５０を完了するのである。

このように、軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｄは軸孔形成工程５０による加工前の前記突起部付柱状部７ｂ が円筒状であって内径８．８ｍｍ、高さ２４ｍｍの突起部付係合部５ｂに加工されるのである。
軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｄはトランスファープレス機により上下を逆にして軸孔仕上工程６０で突起部付係合部５ｂに形成した軸孔６を仕上加工するのである。

軸孔仕上工程６０では、第二ダイス６２ｄ及び第一の実施の形態と同一の第二パンチ６１で軸孔形成工程５０で形成した鍛造品３３ｄの突起部付係合部５ｂに形成した軸孔６を精度よく仕上げるのである。
また、第二ダイス６２ｄは、前記第一ダイス５２ｄにおける鍛造品３３ｄの突起部９の下方に位置する内側壁を除き、前記第一ダイス５２ｄの内側壁と同一の形状にしている。

なお、前記鍛造品３３ｄは上下を逆にして第一ダイス５２ｄと第二ダイス６２ｄとに挿入するため、第一ダイス５２ｄと第二ダイス６２ｄとは上下対称の形状とするのである。
そして、軸孔仕上工程６０においても、図３０に示すように、前記軸孔形成工程５０で使用したトランスファープレス機を使用し、前記第二パンチ６１を前記上ダイセット５４に取付け、前記第二ダイス６２ｄを下ダイセット５６に固定するのである。

また、この軸孔仕上工程６０における第二パンチ６１の最大径は軸孔形成工程５０における第一パンチ５１の最大径よりも０．２ｍｍ大きくしているが、鍛造品３３ｄについては、上下方向をストリッパー６５ｄ及びダイスフォルダー５７ｄにより、外周方向を第二ダイス６２ｄにより、外方に膨出できないようにしているため、軸孔６が０．２ｍｍだけ軸孔仕上工程６０で大きくなるが、この余肉は、抜きカスとはならずに、軸孔形成工程５０における加工始端側に抜きダレ部６ａ（図１４参照）が生じ、この抜きダレ部６ａの補填がなされたり、前記突起部付係合部５ｂと第二ダイス６２ｄの内側壁との間の微小隙間により吸収されるのである。
そして、これら第二パンチ６１及び第二ダイス６２ｄにより５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付係合部５ｂに形成した直径８．８ｍｍ程度の軸孔６を直径９．０ｍｍに仕上加工するのである。

この軸孔仕上加工は第三（第一）の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。
また、第四の実施の形態における穴形成工程７０は第三（第一）の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。

以上の第三及び第四の実施の形態では、取付部３ｃを使用時に正面から見て略直角三角形状としたが、矩形状、五角形状などの多角形状としてもよい。

次に、本発明の第五の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図３１〜図３６に基づき説明する。
第一〜第４の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法が車両本体側ドアヒンジに関するものであったが、第五の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法は、ドアに取付けるドア側ドアヒンジに関するものである。

第五の実施の形態に係るドア側ドアヒンジと第一又は第三の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジとの構造上の相違点は、第一又は第三の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジが開止め用の突起部を備えておらずストッパーを有する腕部を備えていたのに対し、第五の実施の形態に係るドア側ドアヒンジが係合部に開止め用の突起部を備えている点と、ドア側ドアヒンジは取付け箇所の制約から小形であり、腕部を備えていない点及び取付穴が１個である点が相違する。
図３１に示す自動車用ドアヒンジは、第五の実施の形態に係る製造方法により製造されたドアに取付けるドア側ドアヒンジ１ｅを示しており、図３１において、３ｆは帯板状の取付部、５ｅは取付部３ｆから屈曲した位置にヒンジ用ピンを挿入する軸孔６有する円筒状であって前記円筒状の先端側にドアの開止め用突起部９を有する突起部付係合部、３ｇは取付部３ｆに形成した取付穴である。

このドア側ドアヒンジ１ｅは、突起部付係合部５ｅの高さ方向の寸法を取付部３ｆの高さ方向の寸法よりも小さく形成しており、突起部９と突起部付係合部５ｅの高さは略同じである。
以下、第一の実施の形態と同様な製造工程については、同一の符号を付して説明を省略ないし簡略にして説明する。

第五の実施の形態に係る製造方法の概略の工程は、第一の実施の形態において説明した図１に示すブロック図と同様であるので説明を省略するが、以下の説明では、第一の実施の形態で使用した工程及び符号を使用する。
第５の実施の形態における切断工程２０については、熱間鍛造工程３０において鍛造により形成される鍛造品３３ｅが小形であるから、材質がＳ４５ｃの黒皮付の鋼製丸棒であることは第一の実施の形態と同じであるが、直径が２６ｍｍ、長さが５２ｍｍである点が異なっており、他は同様である。

また、加熱工程２５については、第一の実施の形態における加熱工程２５と同様であるので説明を省略する。
第五の実施の形態における熱間鍛造工程３０は、図３２に示すように、鍛造品３３ｅの構造が第一の実施の形態における鍛造品３３ａと相違するため、下型３１の凹部３６ｅの形状を鍛造品３３ｅの屈曲部３４ｅの突出側の面３５ｅの形状を受入れるように形成し、上型３２の凸部３８ｅの形状を鍛造品３３ｅの突出側の反対面３７ｅの形状に合致するように形成している。

そして、熱間鍛造を行なう方法については第一の実施の形態と同様であるので説明を省略する。
第五の実施の形態におけるトリミング工程４０及び冷却工程４５については、第一の実施の形態と同様であるので説明を省略する。

また、第五の実施の形態における軸孔形成工程５０については、鍛造品３３ｅの形状が第一の実施の形態とは異なるため、第一ダイス５２ｅの形状を図３３に示すように形成するとともに、上下ダイセットの構造を図３５に示すように一部変更するのである。
前記第一ダイス５２ｅは、図３３及び３４に示すように、前記鍛造品３３ｅの突起部付柱状部７ｅ（点線で示す）の外周から隙間をあけた内側壁５３ａを有するとともに、前記突起部付柱状部７ｅの外周と前記内側壁５３ａとで形成される隙間容積５３ｂは、前記鍛造品３３ｅの前記突起部付柱状部７ｅに第一の実施の形態と同一の前記第一パンチ５１によりパンチングする際に、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部７ｅが外方に膨出し、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するのである。

前記第一ダイス５２ｅは、前突起部付柱状部７ｅと対向する部分を除く内側壁５２ｃについては隙間なく前記鍛造品３３ｅの前記取付部３ｆの外周を挿入する形状としており、この内側壁５２ｃにより前記鍛造品３３ｅの前記突起部付柱状部７ｅの位置決めとするのである。
これら第一パンチ５１及び第一ダイス５２ｅにより５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付柱状部７ｅの軸心に軸孔６を形成するのである。

この軸孔形成は、図３５に示すように、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット５４にパンチプレート５４ａ、パンチフォルダー５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ、スプリング５４ｅ、ストリッパー５５ｅなどにより前記第一パンチ５１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット５６にダイスフォルダー５７ｅ、ダイスプレート５８ａ、５８ｂなどにより前記第一ダイス５２ｅを固定するのである。
そして、第一ダイス５２ｅに鍛造品３３ｅを挿入し、上ダイセット５４を下降させて、上ダイセット５４のストリッパー５５ｅを第一ダイス５２ｅに当接させた後、スプリング５４ｅにより鍛造品３３ｅに形成する軸孔６の部分を除きストリッパー５５ｅとダイスフォルダー５７ｅとの間に鍛造品３３ｅの上下を固定して、次に、第一パンチ５１が下降して軸孔６を形成するとともに、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記突起部付柱状部７ｅが外方に膨出して前記第一ダイス５２ｅの隙間容積５３ｂを充満させた後、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって抜きカス排出口５８ｃから外部に排出されるのである。

次に、上ダイセット５４を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔６を形成した鍛造品３３ｅを第一ダイス５２ｅから突き上げて取出すことにより、軸孔形成工程５０を完了するのである。
このように、軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｅは軸孔形成工程５０による加工前の前記突起部付柱状部７ｅ が円筒状であって内径８．８ｍｍ、高さ２４ｍｍの突起部付係合部５ｅに加工されるのである。

軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｅはトランスファープレス機により上下を逆にして軸孔仕上工程６０で突起部付係合部５ｅに形成した軸孔６を仕上加工するのである。
軸孔仕上工程６０では、第二ダイス６２ｅ及び第一の実施の形態と同一の第二パンチ６１で軸孔形成工程５０で形成した鍛造品３３ｅの突起部付係合部５ｅに形成した軸孔６を精度よく仕上げるのである。

また、第二ダイス６２ｅは、前記第一ダイス５２ｅの内側壁と同一の形状にしている。
なお、前記鍛造品３３ｅは上下を逆にして第一ダイス５２ｅと第二ダイス６２ｅとに挿入するため、第一ダイス５２ｅと第二ダイス６２ｅとは上下対称の形状とするのである。
そして、軸孔仕上工程６０においても、図３６に示すように、前記軸孔形成工程５０で使用したトランスファープレス機を使用し、前記第二パンチ６１を前記上ダイセット５４に取付け、前記第二ダイス６２ｅを下ダイセット５６に固定するのである。

また、この軸孔仕上工程６０における第二パンチ６１の最大径は軸孔形成工程５０における第一パンチ５１の最大径よりも０．２ｍｍ大きくしているが、鍛造品３３ｅについては、上下方向をストリッパー６５ｅ及びダイスフォルダー５７ｅにより、外周方向を第二ダイス６２ｅにより、外方に膨出できないようにしているため、軸孔６が０．２ｍｍだけ軸孔仕上工程６０で大きくなるが、この余肉は、抜きカスとはならずに、軸孔形成工程５０における加工始端側に抜きダレ部６ａ（図１４参照）が生じ、この抜きダレ部６ａの補填がなされたり、前記突起部付係合部５ｅと第二ダイス６２ｅの内側壁との間の微小隙間により吸収されるのである。
そして、これら第二パンチ６１及び第二ダイス６２ｅにより５００トンのトランスファープレス機を用いて突起部付係合部５ｅに形成した直径８．８ｍｍ程度の軸孔６を直径９．０ｍｍに仕上加工するのである。

この軸孔仕上加工は第一の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。
また、第五の実施の形態における穴形成工程７０は第一の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。

次に、本発明の第六の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図３７〜図４２に基づき説明する。
第六の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法は、第五の実施の形態に係るドアに取付けるドア側ドアヒンジの構造の一部を変更したものである。

具体的には、第五と第六の実施の形態に係る車両本体側ドアヒンジの構造上の相違点は、第五の実施の形態に係るドア側ドアヒンジがドアの開止め用の突起部を備えた突起部付係合部であったのに対し、第六の実施の形態では、突起部を除去した係合部としたものである。
図３７に示す自動車用ドアヒンジは、第六の実施の形態に係る製造方法により製造されたドアに取付けるドア側ドアヒンジ１ｆを示しており、図３７において、３ｆは帯板状の取付部、５ｆは取付部３ｆから屈曲した位置にヒンジ用ピンを挿入する軸孔６有する円筒状の係合部、３ｇは取付部３ｆに形成した取付穴である。

このドア側ドアヒンジ１ｆは、係合部５ｆの高さ方向の寸法を取付部３ｆの高さ方向の寸法よりも小さく形成しており、取付部３ｆの端部における係合部５ｆがない下方部をストッパー３ｈとしている。
以下、第五の実施の形態と同様な製造工程については、同一の符号を付して説明を省略ないし簡略にして説明する。

第六の実施の形態に係る製造方法の概略の工程は、第五（第一）の実施の形態において説明した図１に示すブロック図と同様であるので説明を省略するが、以下の説明では、第五（第一）の実施の形態で使用した工程及び符号を使用する。
第六の実施の形態における切断工程２０及び加熱工程２５は、第五（第一）の実施の形態におけるこれら工程２０、２５と同様であるので説明を省略する。

第六の実施の形態における熱間鍛造工程３０は、図３８に示すように、鍛造品３３ｆの構造が第五の実施の形態における鍛造品３３ｆと相違するため、下型３１の凹部３６ｆの形状を鍛造品３３ｆの屈曲部３４ｆの突出側の面３５ｆの形状を受入れるように形成し、上型３２の凸部３８ｆの形状を鍛造品３３ｆの突出側の反対面３７ｆの形状に合致するように形成している。
そして、熱間鍛造を行なう方法については第五（第一）の実施の形態と同様であるので説明を省略する。

第六の実施の形態におけるトリミング工程４０及び冷却工程４５については、第五（第一）の実施の形態と同様であるので説明を省略する。
また、第六の実施の形態における軸孔形成工程５０については、鍛造品３３ｆの形状が第五の実施の形態とは異なるため、第一ダイス５２ｆの形状を図３９に示すように形成するとともに、上下ダイセットの構造を図４１に示すように一部変更するのである。

前記第一ダイス５２ｆは、図３９及び４０に示すように、前記鍛造品３３ｆの柱状部７ｆ（点線で示す）の外周から隙間をあけた内側壁５３ａを有するとともに、前記柱状部７ｆの外周と前記内側壁５３ａとで形成される隙間容積５３ｂは、前記鍛造品３３ｆの前記柱状部７ｆに第一の実施の形態と同一の前記第一パンチ５１によりパンチングする際に、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部７ｆが外方に膨出し、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するのである。
前記第一ダイス５２ｆは、前記柱状部７ｆと対向する部分を除く内側壁５２ｃについては隙間なく前記鍛造品３３ｆの前記取付部３ｆの外周を挿入する形状としており、この内側壁５２ｃにより前記鍛造品３３ｆの前記柱状部７ｆの位置決めとするのである。

これら第一パンチ５１及び第一ダイス５２ｆにより５００トンのトランスファープレス機を用いて柱状部７ｆの軸心に軸孔６を形成するのである。
この軸孔形成は、図４２に示すように、トランスファープレス機の上下動する上ダイセット５４にパンチプレート５４ａ、パンチフォルダー５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ、スプリング５４ｅ、ストリッパー５５ｆなどにより前記第一パンチ５１を取付けるとともに、トランスファープレス機に固定の下ダイセット５６にダイスフォルダー５７ｆ、ダイスプレート５８ａ、５８ｂなどにより前記第一ダイス５２ｆを固定するのである。

そして、第一ダイス５２ｆに鍛造品３３ｆを挿入し、上ダイセット５４を下降させて、上ダイセット５４のストリッパー５５ｆを第一ダイス５２ｆに当接させた後、スプリング５４ｅにより鍛造品３３ｆに形成する軸孔６の部分を除きストリッパー５５ｆとダイスフォルダー５７ｆとの間に鍛造品３３ｆの上下を固定して、次に、第一パンチ５１が下降して軸孔６を形成するとともに、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部７ｆが外方に膨出して前記第一ダイス５２ｆの隙間容積５３ｂを充満させた後、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって抜きカス排出口５８ｃから外部に排出されるのである。
次に、上ダイセット５４を当初の位置まで上昇させ、図示しない油圧装置により軸孔６を形成した鍛造品３３ｆを第一ダイス５２ｆから突き上げて取出すことにより、軸孔形成工程５０を完了するのである。

このように、軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｆは軸孔形成工程５０による加工前の前記柱状部７ｆ が円筒状であって内径８．８ｍｍ、高さ２４ｍｍの係合部５ｆに加工されるのである。
軸孔形成工程５０を完了した鍛造品３３ｆはトランスファープレス機により上下を逆にして軸孔仕上工程６０で係合部５ｆに形成した軸孔６を仕上加工するのである。

軸孔仕上工程６０では、第二ダイス６２ｆ及び第一の実施の形態と同一の第二パンチ６１で軸孔形成工程５０で形成した鍛造品３３ｆの係合部５ｆに形成した軸孔６を精度よく仕上げるのである。
また、第二ダイス６２ｆは、前記第一ダイス５２ｆの内側壁と同一の形状にしている。

なお、前記鍛造品３３ｆは上下を逆にして第一ダイス５２ｆと第二ダイス６２ｆとに挿入するため、第一ダイス５２ｆと第二ダイス６２ｆとは上下対称の形状とするのである。
そして、軸孔仕上工程６０においても、図４２に示すように、前記軸孔形成工程５０で使用したトランスファープレス機を使用し、前記第二パンチ６１を前記上ダイセット５４に取付け、前記第二ダイス６２ｆを下ダイセット５６に固定するのである。

また、この軸孔仕上工程６０における第二パンチ６１の最大径は軸孔形成工程５０における第一パンチ５１の最大径よりも０．２ｍｍ大きくしているが、鍛造品３３ｆについては、上下方向をストリッパー６５ｆ及びダイスフォルダー５７ｆにより、外周方向を第二ダイス６２ｆにより、外方に膨出できないようにしているため、軸孔６が０．２ｍｍだけ軸孔仕上工程６０で大きくなるが、この余肉は、抜きカスとはならずに、軸孔形成工程５０における加工始端側に抜きダレ部６ａ（図１４参照）が生じ、この抜きダレ部６ａの補填がなされたり、前記係合部５ｆと第二ダイス６２ｆの内側壁との間の微小隙間により吸収されるのである。
そして、これら第二パンチ６１及び第二ダイス６２ｆにより５００トンのトランスファープレス機を用いて係合部５ｆに形成した直径８．８ｍｍ程度の軸孔６を直径９．０ｍｍに仕上加工するのである。

この軸孔仕上加工は第一の実施の形態と同様であるから説明を省略する。
また、第六の実施の形態における穴形成工程７０は第五（第一）の実施の形態と同様であるから、説明を省略する。

以上の第一〜第六の実施の形態に係る製造方法は、切断工程２０、加熱工程２５、熱間鍛造工程３０、トリミング工程４０、冷却工程４５、軸孔形成工程５０、軸孔仕上工程６０及び穴形成工程７０を有していたが、第一〜第六の実施の形態に係る発明の特徴は、熱間鍛造工程、軸孔形成工程及び軸孔仕上工程であり、切断工程、加熱工程、トリミング工程、冷却工程及び穴形成工程は省略又は他の工程で行うことができる。
以上の第一〜第六の実施の形態では、熱間鍛造工程３０における素材の温度を加熱工程２５において、１２００℃±５０℃としたが、９５０℃〜１３５０℃の範囲にすることができる。 なお、９５０℃未満としたときは熱間鍛造装置（例えばエアースタンプハンマー）の容量が大きくなり、１３５０℃超としたときは鍛造品が脱炭して強度的に不適当である。

また、以上の第一〜第六の実施の形態では、熱間鍛造工程３０により水平断面が円形状の柱状部又は突起部付柱状部を形成したが、図４３（ａ）、（ｂ）に示すように、水平断面が楕円形状の柱状部又は突起部付柱状部としてもよい。
図４３（ａ）は、第一の実施の形態における図９に対応する水平断面が楕円形状の柱状部７ａと第一ダイス５２ａを示す部分拡大平面図であり、また、図４３（ｂ）は、第二の実施の形態における図１８に対応する水平断面が楕円形状の突起部付柱状部７ｂと第一ダイス５２ｂを示す部分拡大平面図である。 なお、図示を省略するが、第三〜第六の実施の形態についても同様に水平断面が楕円形状の柱状部又は突起部付柱状部とすることができる。

また、以上の第一〜第六の実施の形態では、トリミング工程４０を熱間鍛造工程に続けて鍛造品が高温状態で行うようにしたが、鍛造品が４５０℃〜９００℃の温間で行うようにしてもよく、さらに冷却工程４５を経て冷間で行うようにしてもよい。
温間で行う場合、冷却工程４５における鍛造品の温度を４５０℃〜９００℃になるように調節するのである。

以上の第一〜第六の実施の形態では、第一パンチ５１及び第二パンチ６１の先端を円錐角度９０°としたが、７０°〜１２０°とするのが好ましい。
特に、第一パンチ５１については、７０°よりも小さくするとパンチの外周方向に軸孔の余肉が移動してパンチの応力が大きくなり破損しやすくなり、好ましくない。

また、第一パンチ５１については、１２０°よりも大きくすると軸孔前方側への押し出し力が強く作用し軸孔周辺の肉が貫通方向に引っ張られてパンチの応力が大きくなりやはり破損しやすくなるとともに、軸孔におけるパンチの加工始端側のダレが大きくなり実用に支障を来たすことになり、好ましくない。
なお、第二パンチ６１は円錐状に替えて円錐台状であってもよい。

また、以上の第一〜第六の実施の形態では、第一ダイス５２ａ〜５２ｆについて、前記柱状部７ａ、７ｃ、７ｆ、突起部付柱状部７ｂ、７ｄ、７ｅの外周と第一ダイス５２ａ〜５２ｆの前記内側壁５３ａ、５３ｃとで形成される隙間容積５３ｂは、前記鍛造品３３ａ〜３３ｆの前記柱状部７ａ、７ｃ、７ｆ、突起部付柱状部７ｂ、７ｄ、７ｅに前記第一パンチ５１によりパンチングする際に、前記第一パンチ５１が加工始端側から五分の四の位置までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部７ａ、７ｃ、７ｆ、突起部付柱状部７ｂ、７ｄ、７ｅが外方に膨出し、前記第一パンチ５１が前記五分の四の位置から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される大きさに形成するようにしたが、前記五分の四の値は四分の三〜六分の五の範囲に設定してもよい。
四分の三よりも小さい値に設定すると隙間容積５３ｂにおける下方部分に膨出しなくなり、六分の五よりも大きい値に設定すると第一パンチに作用する応力が増大しすぎるから好ましくないのである。

さらに、以上の第一〜第六の実施の形態では、軸孔形成工程５０及び軸孔仕上工程６０を冷間加工により行ったが、軸孔形成工程及び軸孔仕上工程を温間加工により行うようにすることもできる。
温間加工で行う場合、冷却工程４５における鍛造品の温度を４５０℃〜９００℃になるように調節するのである。

この場合、第一パンチ及び第一ダイス並びに第二パンチ及び第二ダイスの大きさは、鍛造品の温間加工時の熱膨張及び常温での使用時の熱収縮を考慮して、寸法を決めるのである。
すなわち、パンチ、ダイスは、熱膨張率の小さい材質からなるので、加工時の温度と、熱膨張率の差を考慮して、第一パンチ及び第一ダイス並びに第二パンチ及び第二ダイスの大きさを常温時の設計値よりも大きく製作しておくのである。

次に、本発明の第七の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図４４（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。
第七の実施の形態は、第一の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造された車両本体側ドアヒンジと、第五の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造されたドア側ドアヒンジとを用いて一対の自動車用ドアヒンジを製造する方法である。

図４４（ａ）、（ｂ）は、第一の実施の形態により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ａと、第五の実施の形態により製造されたドア側ドアヒンジ１ｅとから製造した一対の自動車用ドアヒンジ１ｇであり、前記各ドアヒンジ１ａ、１ｅの各軸孔に１本のヒンジ用頭付ピン１６を貫通するように挿入し、前記頭付ピン１６の端部１６ａをカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジ１ｇとしたのである。
なお、１７は前記頭付ピン１６の端部に設けた座金である。

次に、本発明の第八の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図４５（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。
第八の実施の形態は、第二の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造された車両本体側ドアヒンジと、第六の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造されたドア側ドアヒンジとを用いて一対の自動車用ドアヒンジを製造する方法である。

図４５（ａ）、（ｂ）は、第二の実施の形態により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ｂと、第六の実施の形態により製造されたドア側ドアヒンジ１ｆとから製造した一対の自動車用ドアヒンジ１ｈであり、前記各ドアヒンジ１ｂ、１ｆの各軸孔に１本のヒンジ用頭付ピン１６を貫通するように挿入し、前記頭付ピン１６の端部１６ａをカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジ１ｈとしたのである。
なお、１７は前記頭付ピン１６の端部に設けた座金である。

次に、本発明の第九の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図４６（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。
第九の実施の形態は、第三の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造された車両本体側ドアヒンジと、第五の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造されたドア側ドアヒンジとを用いて一対の自動車用ドアヒンジを製造する方法である。

図４６（ａ）、（ｂ）は、第三の実施の形態により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ｃと、第五の実施の形態により製造されたドア側ドアヒンジ１ｅとから製造した一対の自動車用ドアヒンジ１ｉであり、前記各ドアヒンジ１ｃ、１ｅの各軸孔に、１本のヒンジ用頭付ピン１６を貫通するように挿入し、前記頭付ピン１６の端部１６ａをカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジ１ｉとしたのである。
なお、１７は前記頭付ピン１６の端部に設けた座金である。

次に、本発明の第十の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法について、図４７（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。
第十の実施の形態は、第四の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造された車両本体側ドアヒンジと、第六の実施の形態に係る自動車用ドアヒンジの製造方法により製造されたドア側ドアヒンジとを用いて一対の自動車用ドアヒンジを製造する方法である。

図４７（ａ）、（ｂ）は、第四の実施の形態により製造された車両本体に取付ける車両本体側ドアヒンジ１ｄと、第六の実施の形態により製造されたドア側ドアヒンジ１ｆとから製造した一対の自動車用ドアヒンジ１ｊであり、前記各ドアヒンジ１ｄ、１ｆの各軸孔に、１本のヒンジ用頭付ピン１６を貫通するように挿入し、前記頭付ピン１６の端部１６ａをカシメ加工することにより一対の自動車用ドアヒンジ１ｊとしたのである。
なお、１７は前記頭付ピン１６の端部に設けた座金である。

以上の第一〜第十の実施の形態では、ドアの重量が大きい大型車や高級車に適する自動車用ドアヒンジの製造方法を説明したが、軽量のドアを用いた小型車や普及車に適用することができることはもちろんであり、小型車や普及車の場合、上記実施の形態で具体的に例示した寸法について、小さくするのである。

１ａ〜１ｄ 車両本体側ドアヒンジ１ｅ、１ｆ ドア側ドアヒンジ１ｇ〜１ｊ 一対の自動車用ドアヒンジ２ａ、２ｃ、２ｅ 素材３、３ｃ、３ｆ 取付部４ 腕部５ａ、５ｆ 係合部５ｂ、５ｅ 突起部付係合部６ 軸孔７ａ、７ｃ、７ｆ 柱状部７ｂ、７ｄ、７ｅ 突起部付柱状部９ 開止め用突起部１６ ヒンジ用頭付ピン１６ａ 端部３０ 熱間鍛造工程３１ 下型３２ 上型３３ａ〜３３ｆ 鍛造品３４ａ〜３４ｆ 屈曲部３５ａ〜３５ｆ 突出側の面３６ａ〜３６ｆ 凹部３７ａ〜３７ｆ 反対面３８ａ〜３８ｆ 凸部４０ トリミング工程５０ 軸孔形成工程５１ 第一パンチ５２ａ〜５２ｆ 第一ダイス５３ａ、５３ｃ 内側壁５３ｂ 隙間容積６０ 軸孔仕上工程６１ 第二パンチ６２ａ〜６２ｆ 第二ダイス