식감개량 조성물

식감개량 조성물{Composition for Improving Food-Texture}

본 발명은, 식감개량 조성물에 관한 것이다. 보다 구체적으로는, 본 발명은, 식품원료로서 사용함으로써, 흰자를 첨가한 것과 마찬가지(이하, '흰자와 같은'으로 표기하는 경우도 있음)의 양호한 식감을 부여할 수 있는 식감개량 조성물에 관한 것이다. 더욱이, 본 발명은, 당해 식감개량 조성물을 이용한 식품에 관한 것이다.

종래, 면류, 페이스트 제품, 칠드(chilled) 디저트, 구운과자 등의 다양한 가공식품에 있어서, 식감이나 품질을 개량할 목적으로, 흰자가 폭넓게 사용되고 있다. 특히, 면류에서는, 흰자는 기호성을 높이기 위한 식감개량이나, 가열조리 후의 스프 중에 있어서 면이 수분을 흡수하는 것에 따라 퍼지는 것을 억제하기 위하여, 일반적으로 사용되고 있다. 하지만, 계란이 중대한 알레르겐이 되는 것이나, 흰자의 높은 비용, 공급불안정 등이 문제가 되고 있다. 그래서, 종래 흰자와 같은 식감을 부여할 수 있는 흰자대체품에 대하여 다양하게 검토되고 있다.

예를 들어, 특허문헌 1에는, 건물(乾物)당의 단백질 및 탄수화물의 총함량이 80중량% 이상이고, 지질 함량이 단백질 함량에 대하여 10중량% 미만, 식물스테롤로서의 캄페스테롤 및 스티그마스테롤의 합이 지질 100g에 대하여 200mg 이상인 감지대두단백소재를 흰자대체품으로서 사용할 수 있는 것이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 2에는, 열응고성 단백질 및 전분을 포함하는 응고흰자와 같은 조성물을, 삶은 계란의 흰자부와 같은 식감을 가지는 응고흰자 대체품으로서 사용할 수 있는 것이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 3에는, 건조곤약의 분립체, 또는 건조곤약의 분립체와 특정 분자량 분포를 가지는 곡류단백질의 부분분해물을 특정 비율로 면류에 배합함으로써, 면류가 퍼지는 것을 억제할 수 있는 것이 개시되어 있다.

하지만, 특허문헌 1 및 2에서 제안되어 있는 흰자대체품은, 면류에 사용하면, 면류를 삶아낸 직후의 탄력감은 흰자 특유의 식감에 비교적 근접할 수 있지만, 면류에 부드러움이나 매끄러움을 부여할 수 없어, 만족할 수 있는 식감을 얻을 수 없다는 결점이 있다. 더욱이, 특허문헌 1 및 2에서 제안되어 있는 흰자대체품을 첨가한 면류에서는, 퍼지는 것을 충분히 억제할 수 없다는 결점도 있다. 또한, 특허문헌 3의 기술에서는, 퍼짐 억제효과는 인정되지만, 곤약분말 특유의 겔 식감이 부여되기 때문에, 흰자와 같은 식감을 부여할 수 없어, 흰자대체품이라고는 위치지을 수 없고, 더욱이 원료비용이 매우 높다는 결점이 있다.

이와 같이, 종래 보고되어 있는 흰자대체품은, 식감의 점에서 만족할 수 있을 만한 것이 아니어서, 개선이 더욱 요구되고 있다.

본 발명은, 식품원료로서 사용함으로써, 흰자와 같은 양호한 식감을 부여할 수 있는 식감개량 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명의 다른 목적은, 흰자와 같은 양호한 식감이 부여되어 있는 식품을 제공하는 것이다.

본 발명자는, 상기 과제를 해결하기 위하여 예의 검토를 행한 결과, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 포함하는 식품원료는, 식품에 흰자와 같은 양호한 식감을 부여할 수 있어, 흰자대체품으로서 이용할 수 있는 것을 발견하였다. 특히, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 면류에 첨가한 경우에는, 면류에 흰자와 같은 식감을 부여하는 것뿐만 아니라, 퍼지는 것도 억제할 수 있는 것을 발견하였다. 본 발명은, 이러한 지식에 근거하여 더욱 검토를 거듭함으로써 완성한 것이다.

즉, 본 발명은, 하기하는 형태의 발명을 제공한다.

항 1. 팽윤억제전분, 및 소맥단백을 함유하는 것을 특징으로 하는 식감개량 조성물.

항 2. 항 1에 있어서, 상기 팽윤억제전분이, 가교전분 및/또는 습열처리전분인 식감개량 조성물.

항 3. 항 1 또는 항 2에 있어서, 상기 팽윤억제전분이, 인산가교전분인 식감개량 조성물.

항 4. 항 1 내지 항 3 중 어느 한 항에 있어서, 상기 팽윤억제전분이, 효소분해처리가 실시된 인산가교전분인 식감개량 조성물.

항 5. 항 1 내지 항 4 중 어느 한 항에 있어서, 상기 소맥단백이, 스프레이 드라이 및/또는 플래시 드라이에 의하여 얻어진 활성글루텐인 식감개량 조성물.

항 6. 항 1 내지 항 5 중 어느 한 항에 있어서, 상기 팽윤억제전분 100중량부당 소맥단백을 0.5~99.5중량부 포함하는 식감개량 조성물.

항 7. 항 1 내지 항 6 중 어느 한 항에 있어서, 면류, 수산 페이스트 제품, 또는 축육(蓄肉) 페이스트 제품의 식감개량을 위하여 사용되는 식감개량 조성물.

항 8. 팽윤억제전분, 및 소맥단백을 함유하는 것을 특징으로 하는 식품.

항 9. 항 8에 있어서, 면류, 수산 페이스트 제품, 또는 축육 페이스트 제품인 식품.

항 10. 팽윤억제전분, 및 소맥단백을 포함하는 식품원료의 식품의 식감을 개량하기 위한 사용.

본 발명에 따르면, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 병용함으로써, 흰자를 첨가하는 것과 마찬가지(이하, '흰자와 같은'으로 표기하는 경우도 있음)의 양호한 식감을 식품에 부여하는 것이 가능해진다. 특히, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 면류에 첨가하면, 흰자를 첨가한 경우와 마찬가지로, 탄력감, 부드러움, 매끄러움 등의 양호한 식감을 구비하게 하는 동시에, 면이 퍼지는 것을 억제하는 것도 가능해진다. 또한, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 수산 페이스트 제품에 첨가하면, 뛰어난 탄력감을 부여하는 동시에, 저작시의 구강 내로의 부착을 억제하는 것도 가능해진다. 더욱이, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 축육 페이스트 제품에 첨가하면, 뛰어난 탄력감과 함께 단단한 표면의 경도를 구비하게 할 수 있다.

1. 식감개량 조성물

본 발명의 식감개량 조성물은, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 함유하는 것을 특징으로 한다. 이하, 본 발명의 식감개량 조성물에 대하여 상술한다.

팽윤억제전분

본 발명의 식감개량 조성물은, 팽윤억제전분을 함유한다. 팽윤억제전분이란, 전분을 가열하였을 때에 전분입자의 팽윤이 억제되도록 처리(이하, '팽윤억제처리'로 표기하는 경우도 있음)되어 있는 가공전분이다.

본 발명에서 사용되는 팽윤억제전분의 종류에 대하여 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 가교전분, 습열처리전분, 열억제처리전분 등을 들 수 있다. 또한, 본 발명에서는, 가교처리, 습열처리, 및 열억제처리 중 2이상의 처리를 행한 팽윤억제전분을 사용하여도 좋다.

가교전분이란, 전분 중의 2개 이상의 수산기에 가교제로 가교시킨 가공전분이다. 본 발명에서 사용되는 가교전분의 종류에 대하여는, 식품원료로서 사용 가능한 것을 한도로 하여, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 인산가교전분, 디카르복시산 가교전분 등을 들 수 있다.

인산가교전분은, 트리메타인산염, 옥시염화인 등의 가교제를 이용하여 전분을 가교처리함으로써 얻을 수 있다. 인산가교전분 중에서도, 바람직하게는 트리메타인산염으로 가교처리된 인산가교전분을 들 수 있다.

또한, 디카르복시산 가교전분은, 아디프산 등의 디카르복시산을 가교제로서 사용하여 전분을 가교처리함으로써 얻을 수 있다.

또한, 가교전분은, 식품원료로서 사용 가능한 것을 한도로 하여, 가교처리 이외의 화학적 처리가 실시되어 있어도 좋다. 이와 같은 화학적 처리에 대하여는, 예를 들어 산화; 아세틸화, 인산화 등의 에스테르화; 히드록시프로필화 등의 에테르화 등을 들 수 있다. 이들 화학적 처리 중, 1종의 처리가 단독으로 실시되어 있어도 좋고, 또한 2종 이상의 처리가 조합되어 실시되어 있어도 좋다. 이와 같은 화학처리가 실시되어 있는 가교전분으로서는, 구체적으로는, 아세틸화 인산가교전분, 히드록시프로필화 인산가교전분, 인산모노에스테르화 인산가교전분, 아세틸화 아디프산가교전분 등을 들 수 있다.

이들 가교전분은, 1종 단독으로 사용하여도 좋고, 또한 2종 이상 조합하여 사용하여도 좋다.

습열처리전분이란, 전분을 호화(糊化)하지 않을 정도의 저수분 상태에서 가열처리함으로써 얻어지는 가공전분이다. '전분을 호화하지 않을 정도의 저수분 상태'로서는, 구체적으로는 수분함량이 50중량% 이하 정도, 바람직하게는 5~30중량% 정도 이하, 보다 바람직하게는 5~25중량% 정도, 더욱 바람직하게는 5~20중량% 정도인 것을 들 수 있다

흡열처리전분의 제조방법에 대하여는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 전분의 수분량을 상술하는 범위로 조정한 후, 90~125℃ 정도로에서 0.5~20시간 정도 가열하는 방법을 들 수 있다. 또한, 당해 가열은, 밀폐용기 내에서 상대습도 약 100%의 조건 하에서 행하는 것이 바람직하다. 습열처리전분의 제조시의 수분량이 많을수록, 또한 가열온도가 높고 가열시간이 길수록, 팽윤이 보다 억제되어 있는 습열처리전분을 얻을 수 있다.

열억제처리전분이란, 매우 저수분으로 건조한 전분입자를, 드라이 가열처리함으로써 전분입자의 결정구조를 강화한 가공전분이다. '매우 저수분으로 건조한 전분입자'란, 구체적으로는 전분입자의 수분함량이 1% 미만 정도, 바람직하게는 0% 정도인 것을 들 수 있다.

'매우 저수분으로 건조한 전분입자'를 얻는 방법에 대하여는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 전분입자의 pH를 7.0 이상, 바람직하게는 7.0~10.5로 조정한 후, 수분함량을 상술하는 범위가 될 때까지 탈수하는 방법을 들 수 있다. 탈수는 열적탈수여도 좋고, 비열적 탈수여도 좋다. 또한, 드라이 가열처리의 조건에 대하여도, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 100~200℃ 정도에서 3~20시간 정도를 들 수 있다. 열억제처리전분에 있어서의 팽윤의 억제 정도는, 드라이 가열처리시의 전분입자의 pH, 가열온도, 및 가열시간에 의존하여, pH가 높을수록, 가열처리온도가 높을수록, 또한 열처리시간이 길수록, 팽윤이 보다 억제되어 있는 열억제처리전분을 얻을 수 있다.

또한, 본 발명에서 사용되는 팽윤억제전분은, 가수분해처리에 제공되고 있는 것이어도 좋다. 이와 같이 가수분해처리를 실시함으로써, 팽윤억제전분의 팽윤억제작용을 높일 수 있고, 본 발명의 식감개량 조성물을 면류에 첨가한 경우에는, 퍼지는 것을 보다 한층 효과적으로 억제할 수 있게 된다. 가수분해처리된 팽윤억제전분의 제조에 있어서, 가수분해처리의 타이밍으로서는, 전분의 팽윤억제처리(가교처리, 습열처리 등)의 전 또는 후의 어느 것이어도 좋은데, 전분의 팽윤억제처리 후에 행하는 것이 바람직하다. 또한, 당해 가수분해처리의 정도에 대하여는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 분해율이 1~30%, 바람직하게는 3~25%, 더욱 바람직하게는 5~20%를 들 수 있다. 여기에서, '분해율'이란, 가수분해처리에 제공하는 팽윤억제전분 또는 그 원료전분의 중량에 대하여, 가수분해로 유리한 환원당의 중량의 비율(%)이다. 가수분해로 유리한 환원당의 중량은, 가수분해 후의 팽윤억제전분 또는 그 원료전분의 현탁액을 원심분리(3000rpm, 5분간)하고, 상청액에 포함되는 유리한 환원당의 양을 페놀-황산법에 의하여 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 가수분해처리의 방법으로서는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 효소분해, 산가수분해 등을 들 수 있다. 이들 가수분해처리 중에서도, 바람작하게는 효소분해를 들 수 있다. 또한, 효소분해에 사용되는 효소의 종류에 대하여는, 엔도형 또는 엑소형의 구별을 불문하고, 예를 들어 α-아밀라아제, β-아밀라아제, 아밀로글루코시다아제 등의 전분분해효소를 사용할 수 있다.

또한, 본 발명에서 사용되는 팽윤억제전분의 원료가 되는 전분의 종류에 대하여는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 타피오카전분, 소맥전분, 감자전분, 옥수수전분, 쌀전분, 사고전분, 찰옥수수전분, 하이아밀로오스 옥수수전분, 녹두전분 등을 들 수 있다. 이들 전분은, 1종 단독으로 사용하여도 좋고, 또한 2종 이상을 조합하여 사용하여도 좋다. 이들 전분 중에서도 바람직하게는 타피오카전분, 소맥전분, 감자전분, 옥수수전분, 더욱 바람직하게는 타피오카전분, 소맥전분을 들 수 있다.

또한, 본 발명에서 사용되는 팽윤억제전분의 팽윤 특성에 대하여는, 특별히 제한되지 않지만, 보다 한층 양호한 흰자와 같은 식감을 부여하는, 면류에 사용할 때의 퍼지는 것을 보다 한층 효과적으로 억제한다는 관점에서, 하기 시험조건으로 측정되는 팽윤도가 40 이하, 바람직하게는 3~30, 더욱 바람직하게는 5~15를 들 수 있다.

<팽윤도의 시험조건>

(1) 팽윤억제전분의 건조중량환산 1g에 이온교환수를 첨가하여, 전량을 100g으로 하여 교반을 행한다.

(2) 교반 후, 90℃에서 30분간 가열한 후, 25℃의 분위기 중에서 30℃가 될 때까지 냉각한다.

(3) 30℃로 냉각한 후, 3000rpm, 10분간의 원심분리를 행하고, 상청을 버리고 침강한 겔부를 회수하여 중량(이하, '중량 A'로 표기함)을 측정한다.

(4) 회수한 겔부를 그대로 105℃로 건고(乾固)하고, 건고 후의 중량(이하, '중량 B'라고 표기함)을 측정한다.

(5) 중량 A를 중량 B로 뺀 값을 팽윤도로서 산출한다.

본 발명의 식감개량 조성물에 있어서, 이들 팽윤억제전분은, 1종 단독으로 사용하여도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용하여도 좋다.

이들 팽윤억제전분 중에서도, 보다 한층 양호한 흰자와 같은 식감을 부여하는, 면류에 사용하였을 때의 퍼지는 것을 보다 한층 효과적으로 억제한다는 관점으로부터, 바람직하게는 가교전분, 습열처리전분, 보다 바람직하게는 가교전분, 더욱 바람직하게는 인산가교전분, 특히 바람직하게는 효소분해처리가 실시된 인산가교전분을 들 수 있다.

소맥단백

본 발명의 식감개량 조성물은, 상기 팽윤억제전분과 함께, 소맥단백을 함유한다. 이와 같이, 팽윤억제전분과 소맥단백을 병용함으로써, 흰자와 같은 양호한 식감을 부여할 수 있고, 더욱이는 면류에 사용하였을 때에는 퍼지는 것을 억제할 수 있게 된다.

소맥단백은, 소맥글루텐으로도 불리고 있으며, 소맥분에 물을 첨가하여 반죽하여서 생지를 만들고, 이 생지를 물로 싯으면서 전분질을 씻어 내는 것 등에 의하여 얻을 수 있다.

본 발명에서 사용되는 소맥단백은, 건조상태로 조제한 활성글루텐 또는 수분을 포함하는 생글루텐 중 어느 상태여도 좋은데, 보다 한층 양호한 흰자와 같은 식감을 부여하는, 면류에 사용할 때의 퍼지는 것을 보다 한층 효과적으로 억제한다는 관점으로부터, 바람직하게는 활성글루텐을 들 수 있다.

활성글루텐은, 생글루텐을 건조처리에 제공함으로써 얻을 수 있다. 생글루텐을 건조처리하는 방법으로서는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 스프레이 드라이(분무건조), 플래시 드라이(기류건조), 감압건조, 동결건조 등을 들 수 있다.

스프레이 드라이에 의하여 활성글루텐을 얻는 방법은, 구체적으로는, 생글루텐에, 산 또는 알칼리를 첨가하여 pH를 조정하여 저점도의 분산용액을 조제하고, 당해 분산용액을 고온기 중에 분무하여 순간적으로 건조시키는 방법이다. 플래시 드라이에 의하여 활성글루텐을 얻는 방법은, 구체적으로는, 생글루텐을 재단하면서, 가루(예를 들어, 활성글루텐)를 혼합하여 수분 조정한 후, 기류중에서 건조시키는 방법이다. 감압건조에 의하여 활성글루텐을 얻는 방법은, 구체적으로는, 생글루텐을 저온의 감압분위기에서 건조시키는 방법이다. 동결건조에 의하여 활성글루텐을 얻는 방법은, 구체적으로는, 생글루텐을 동결시킨 상태에서 감압함으로써 하는 방법이다.

이들 소맥단백 중에서도, 보다 한층 양호한 흰자와 같은 식감을 부여하는, 면류에 사용하였을 때의 퍼짐을 한층 효과적으로 억제한다는 관점으로부터, 바람직하게는 스프레이 드라이 또는 플래시 드라이로 제조된 활성글루텐, 더욱 바람직하게는 스프레이 드라이로 제조된 활성글루텐을 들 수 있다.

또한, 본 발명에서 사용되는 소맥단백의 적합한 예로서, 이하에 나타내는 믹소그래프 시험에 있어서, 점조도 피크 도달시간이 60분 이내, 바람직하게는 30분 이내, 더욱 바람직하게는 10분 이내, 특히 바람직하게는 5분 이내인 것을 들 수 있다.

<점조도 피크 도달시간의 시험조건>

측정대상이 되는 소맥단백 10중량부, 초산소맥전분(치환도(DS): 0.02) 20중량부, 및 물(15℃) 28중량부를 AACC(American Association of Cereal Chemists)가 정하는 AACC method 54-40.02에 근거하여 35g 믹소그래프(교반식 점탄력 측정장치)를 이용하여 25℃의 온도 조건에서 반죽하고, 그 점조도를 경시적으로 측정한다. 점조도 피크에 도달할 때까지의 시간을 점조도 피크 도달시간으로서 구한다.

팽윤억제전분 및 소맥단백의 비율

본 발명의 식감개량 조성물에 있어서, 팽윤억제전분 및 소맥단백의 비율에 대하여는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 팽윤억제전분 100중량부당 소맥단백이 0.5~99.5중량부를 들 수 있다. 보다 한층 양호한 흰자와 같은 식감을 부여하는, 면류에 사용하였을 때의 퍼짐을 보다 한층 효과적으로 억제한다는 관점으로부터, 팽윤억제전분 100중량부당 소맥단백이 바람직하게는 10~70중량부, 더욱 바람직하게는 25~50중량부를 들 수 있다.

본 발명의 식감개량 조성물은, 팽윤억제전분 및 소맥단백의 함유량에 대하여는, 상술하는 비율, 후술하는 다른 성분의 함유량 등에 따라서 적절히 설정되는데, 예를 들어 본 발명의 식감개량 조성물에 있어서, 팽윤억제전분 및 소맥단백의 합계량이 1~100중량%, 바람직하게는 40~100중량%, 더욱 바람직하게는 80~100중량%가 되도록 설정하면 좋다.

다른 함유성분

본 발명의 식감개량 조성물에는, 팽윤억제전분 및 소맥단백 이외에, 본 발명의 효과를 방해하지 않는 것을 한도로 하여, 필요에 따라서, 다른 성분이 포함되어 있어도 좋다. 이와 같은 성분에 대하여는, 식품원료로서 사용 가능한 것을 한도로 하여, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 물, 유지, 당류, 소맥단백 이외의 단백질, 전분, 팽윤억제전분 이외의 가공전분, 곡물분, 미네랄, 유화제, 향료, 색소, 식염, 증점제, 겔화제, 조미료, 향신료 등을 들 수 있다.

용도

본 발명의 식감개량 조성물은, 흰자와 같은 식감을 식품에 부여하기 위한 식품원료로서 사용된다.

본 발명의 식감개량 조성물은, 흰자가 배합되어 있는 식품에 있어서, 흰자의 대체로서 첨가하여도 좋고, 또한 흰자와 병용하여 첨가하여도 좋다.

본 발명의 식감개량 조성물의 첨가대상이 되는 식품에 대하여는, 흰자와 같은 식감의 부여가 요구되고 있는 것이라면 좋고, 그 종류에 대하여는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 우동, 메밀국수, 냉국수, 소면, 중화국수, 파스타, 스파게티, 마카로니 등의 면류; 어묵, 어육소세지, 어육햄, 다진 어육, 관모양 어묵, 반달 어묵, 튀긴 어묵 등의 수산 페이스트 제품; 너겟, 햄, 비엔나, 소세지, 베이컨, 햄버거, 불고기, 돈가스, 닭튀김 등의 축육 페이스트 제품; 계란찜, 달걀두부찜, 달걀부침, 계란말이, 참깨두부 등의 달걀가공식품; 비스킷, 쿠키, 크래커, 쌀과자, 전병, 팽화스낵 등의 과자류; 드레싱, 마요네즈 등을 들 수 있다.

이들 식품 중에서도, 바람직하게는 면류, 수산 페이스트 제품, 축육 페이스트 제품을 들 수 있다. 특히, 면류에 본 발명의 식감개량 조성물을 첨가함으로써, 뛰어난 탄력감, 부드러움, 매끄러움 등의 식감을 부여할 수 있을 뿐만 아니라, 퍼지는 것을 억제하는 것이 가능해진다. 또한, 수산 페이스트 제품에 본 발명의 식감개량 조성물을 첨가하면, 탄력감, 저작시의 구강 내로의 부착 억제 등의 점에서, 뛰어난 식감을 부여할 수 있다. 더욱이, 축육 페이스트 제품에 본 발명의 식감개량 조성물을 첨가하면, 뛰어난 탄력감과 함께, 단단한 표면의 경도를 구비하게 할 수 있다.

본 발명의 식감개량 조성물의 식품으로의 첨가량에 대하여는, 식품의 종류에 따라서 적절히 설정하면 되지만, 예를 들어 팽윤억제전분 및 소맥단백의 총량이 0.1~40중량%, 바람직하게는 1~40중량%, 더욱 바람직하게는 3~40중량%가 되는 양을 들 수 있다.

2. 식품

본 발명의 식품은, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 함유하는 것을 특징으로 한다. 상술한 바와 같이, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 함유함으로써, 흰자와 같은 양호한 식감을 구비할 수 있다. 특히, 면류의 경우에는, 흰자와 같은 식감과 함께, 퍼지는 것을 억제하는 것도 가능해진다. 더욱이, 수산 페이스트 제품의 경우에는, 양호한 탄력감과 더불어, 저작시의 구강 내로의 부착을 억제할 수 있어, 양호한 식감을 구비하게 할 수 있다. 또한, 축육 페이스트 제품의 경우에는, 양호한 탄력감과 함께, 단단한 표면의 경도를 구비하게 할 수 있다.

본 발명의 식품은, 상기 식감개량 조성물을 식품원료로서 첨가하여 식품을 제조함으로써 얻을 수 있는데, 팽윤억제전분 및 소맥단백을 각각 식품원료로서 첨가하여 식품을 제조하는 것에 의하여도 얻을 수 있다.

본 발명의 식품에 있어서, 사용되는 식감개량 조성물 및 소맥단백의 종류나 비율, 식품의 종류, 식품 중에 있어서의 식감개량 조성물 및 소맥단백의 함유량 등에 대하여는, 상기 '1. 식감개량 조성물' 란에 기재한 바와 같다.

실시예

이하, 실시예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예로 한정되는 것은 아니다.

1. 팽윤억제전분 및 팽윤비억제전분의 제조 및 팽윤도의 측정

1-1. 팽윤억제전분 및 팽윤비억제전분의 제조

팽윤억제전분 1

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 14g(2.0중량% 대전분) 염산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 0.35g(0.05중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 1(인산가교전분)을 회수하였다.

팽윤억제전분 2

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 14g(2.0중량% 대전분) 염산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 1.4g(0.2중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 2(인산가교전분)를 회수하였다.

팽윤억제전분 3

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 14g(2.0중량% 대전분) 염산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 7.0g(1.0중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 3(인산가교전분)을 회수하였다.

팽윤억제전분 4

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 14g(2.0중량% 대전분) 염산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 0.35g(0.05중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 4.3으로 조정하고, α-아밀라아제(Aspergillus niger 유래, DANISCO 제품 'AMYLEX A3'; 지적(至適) pH 4.3)를 3.5ml(0.5중량% 대전분) 첨가하고, 50℃에서 분해율이 10%가 되도록 효소반응을 행하였다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 4(효소처리된 인산가교전분)를 회수하였다.

팽윤억제전분 5

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 14g(2.0중량% 대전분) 염산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 1.4g(0.2중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후의 현탁액을 pH 4.3으로 조정하고, α-아밀라아제(Aspergillus niger 유래, DANISCO 제품 'AMYLEX A3'; 지적 pH 4.3)를 3.5ml(0.5중량% 대전분) 첨가하고, 50℃에서 분해율이 10%가 되도록 효소반응을 행하였다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 5(효소처리된 인산가교전분)를 회수하였다.

팽윤억제전분 6

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 14g(2.0중량% 대전분) 염산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 7.0g(1.0중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후의 현탁액을 pH 4.3으로 조정하고, α-아밀라아제(Aspergillus niger 유래, DANISCO 제품 'AMYLEX A3'; 지적 pH 4.3)를 3.5ml(0.5중량% 대전분) 첨가하고, 50℃에서 분해율이 10%가 되도록 효소반응을 행하였다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 6(효소처리된 인산가교전분)을 회수하였다.

팽윤억제전분 7

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 14g(2.0중량% 대전분) 염산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 7.0g(1.0중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후의 현탁액을 pH 4.3으로 조정하고, α-아밀라아제(Aspergillus niger 유래, DANISCO 제품 'AMYLEX A3'; 지적 pH 4.3)를 3.5ml(0.5중량% 대전분) 첨가하고, 50℃에서 분해율이 10%가 되도록 효소반응을 행하였다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 7(효소처리된 인산가교전분)을 회수하였다.

팽윤억제전분 8

분해율이 15%가 되도록 설정하여 효소반응을 행한 것 이외에는, 상기 팽윤억제전분 7과 같은 조건으로 팽윤억제전분 8(효소처리된 인산가교전분)을 얻었다.

팽윤억제전분 9

분해율이 20%가 되도록 설정하여 효소반응을 행한 것 이외에는, 상기 팽윤억제전분 7과 같은 조건으로 팽윤억제전분 9(효소처리된 인산가교전분)를 얻었다.

팽윤억제전분 10

미처리의 천연 소맥전분 700g에, 70g(10.0중량% 대전분) 황산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 0.7g(0.1중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 2시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 10(인산가교전분)을 회수하였다.

팽윤억제전분 11

미처리의 천연 소맥전분 700g에, 70g(10.0중량% 대전분) 황산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 2.8g(0.4중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 2시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 11(인산가교전분)을 회수하였다.

팽윤억제전분 12

미처리의 천연 소맥전분 700g에, 70g(10.0중량% 대전분) 황산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 7g(1.0중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 2시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 12(인산가교전분)를 회수하였다.

팽윤억제전분 13

미처리의 천연 소맥전분 700g에, 70g(10.0중량% 대전분) 황산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 2.8g(0.4중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 2시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후의 현탁액을 pH 4.3으로 조정하고, 아밀로글루코시다아제(Aspergillus niger 유래, GENENCOR 제품 'OPTIDEX L-400'; 지적 pH 4.3)를 3.5ml(0.5중량% 대전분) 첨가하고, 50℃에서 효소분해율이 10%가 되도록 효소반응을 행하였다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 13(효소처리된 인산가교전분)을 회수하였다.

팽윤억제전분 14

미처리의 천연 소맥전분 700g에, 70g(10.0중량% 대전분) 황산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 7g(1.0중량% 대전분)을 첨가하고, 40℃에서 2시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후의 현탁액을 pH 4.3으로 조정하고, 아밀로글루코시다아제(Aspergillus niger 유래, GENENCOR 제품 'OPTIDEX L-400'; 지적 pH 4.3)를 3.5ml(0.5중량% 대전분) 첨가하고, 50℃에서 효소분해율이 10%가 되도록 효소반응을 행하였다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 14(효소처리된 인산가교전분)를 회수하였다.

팽윤억제전분 15

미처리의 천연 감자전분 700g에, 14g(2.0중량% 대전분) 염산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 0.49g(0.07중량% 대전분)을 첨가하고, 30℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 15(인산가교전분)를 회수하였다.

팽윤억제전분 16

미처리의 천연 옥수수전분 700g에, 35g(5.0중량% 대전분) 황산나트륨, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 트리메타인산나트륨 2.8g(0.4중량% 대전분)을 첨가하고, 30℃에서 4시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 16(인산가교전분)을 회수하였다.

팽윤억제전분 17

미처리의 천연 타피오카전분 1000g에 물을 첨가하여 수분함량 21.3중량%로 조정하고, 그것을 가급적 빈 곳이 없도록 2L 비커에 넣고, 상부를 알루미늄박으로 덮은 후, 120℃에서 15분간 가열함으로써 습열처리를 행하였다. 습열처리 종료 후, 송풍건조하여, 팽윤억제전분 17(습열처리전분)을 회수하였다.

팽윤비억제전분 1

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 황산나트륨 70g(10중량% 대전분), 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 11.0으로 조정한 후, 프로필렌옥사이드를 35.0g(5.0중량% 대전분)을 첨가하고, 41℃에서 24시간 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤비억제전분 1(히드록시프로필화전분)을 회수하였다.

팽윤비억제전분 2

미처리의 천연 타피오카전분 700g에, 물 1300g을 첨가하여, 전분현탁액을 조제하였다. 현탁액의 pH를 pH 8.2로 조정한 후, 초산비닐모노머를 49.0g(7.0중량% 대전분)을 첨가하고, 3% NaOH에 의하여 pH 8.2로 유지하면서 30℃에서 40분 교반함으로써 반응을 행하였다. 반응 후, 현탁액의 pH를 5.5로 조정하고, 반응을 정지시켰다. 반응 종료 후, 원심여과, 송풍건조하여, 팽윤비억제전분 2(초산타피오카전분)를 회수하였다.

1-2. 팽윤억제전분 및 팽윤비억제전분의 팽윤도 측정

상기에서 얻어진 팽윤억제전분 및 팽윤비억제전분에 대하여, 이하의 방법으로 팽윤도를 측정하였다. 우선, 각 팽윤억제전분 및 팽윤비억제전분 1g(건물환산)에 이온교환수를 첨가하고 100g으로 교반을 행하였다. 교반 후, 90℃에서 30분간 가열하고, 25℃의 분위기 중에서 30℃가 될 때까지 냉각하였다. 냉각 후, 3000rpm, 10분간의 원심분리를 행하여, 상청을 버리고 침강한 겔부를 회수하여, 중량(중량 A)을 측정하였다. 중량을 측정한 겔부를 그대로 105℃에서 건고하고, 건고 후의 중량(중량 B)을 측정하였다. 이어서, 중량 A를 중량 B로 뺀 값을 팽윤도로서 산출하였다.

1-3. 팽윤억제전분 및 팽윤비억제전분의 제조조건 및 팽윤도

상기에서 얻어진 팽윤억제전분 및 팽윤비억제전분의 제조조건 및 팽윤도를 이하의 표 1에 나타낸다.

2. 소맥단백의 제조 및 점조도 피크 도달시간의 측정

2-1. 소맥단백의 제조

소맥단백 A의 제조

생글루텐에 암모니아수를 첨가하여 pH 10.0~10.5로 조정하고 저점도의 분산용액을 조정하여, 당해 분산용액을 고온기 중에 분무하여 순간적으로 건조시킴으로써, 소맥단백 A(스프레이 드라이법으로 제조한 활성글루텐)를 회수하였다.

소맥단백 B의 제조

생글루텐을 재단하면서 활성글루텐을 혼합하여 수분을 조정한 후, 열기류 중에서 건조시킴으로써, 소맥단백 B(플래시 드라이법으로 제조한 활성글루텐)를 회수하였다.

2-2. 소맥단백의 점조도 피크 도달시간의 측정

소맥단백 A 또는 B 10g, 초산소맥전분(치환도(DS): 0.02) 20g, 및 물(15℃) 28g을 AACC가 정하는 AACC method 54-40.02에 근거하여 35g 믹소그래프(NATIONAL MFG Co.)를 이용하여 25℃의 온도 조건에서 믹싱하고, 그 점조도를 경시적으로 측정하였다. 점조도 피크에 도달할 때까지의 시간을, 점조도 피크 도달시간으로서 구하였다. 그 결과, 소맥단백 A의 점조도 피크 도달시간은 5분이고, 소맥단백 B의 점조도 피크 도달시간은 10분이었다.

3. 생중화면에 있어서의 식감과 퍼짐 억제효과의 평가

표 2~6에 나타내는 조성이 되도록 분체원료를 시험용 믹서에 투입하고, 이어서 물을 첨가하여 감압하(-700mmHg)에서 12분간 혼합믹싱하여, 소보로 형상의 중화면 생지를 각각 얻었다. 얻어진 생지를 상법에 따라 정리하여, 복합 및 압연을 행하여 최종 면두께를 1.5mm로 한 후, 절삭날(각날 20번)로 절삭하여 생면발을 얻었다. 얻어진 생면발을 하룻밤 냉장숙성한 후, 충분량의 끓는 물 속에서 3분간 삶아내었다. 삶아낸 면을 라면스프를 넣은 용기에 넣고, 삶아낸 직후의 식감을 평가하였다. 또한, 라면스프에 넣고나서 8분 후의 식감을 퍼짐 억제효과로서 평가하였다. 한편, 식감은 이하의 판정기준에 따라서 평가하였다.

<식감의 판정기준>

◎++: 탄력감, 부드러움, 및 매끄러움의 점에서 식감이 매우 양호함.

◎+: 탄력감, 부드러움, 및 매끄러움의 점에서 식감이 상당히 양호함.

◎: 탄력감, 부드러움, 및 매끄러움의 점에서 식감이 양호함.

○: 탄력감, 부드러움, 및 매끄러움의 점에서 식감이 다소 양호함.

△: 탄력감, 부드러움, 매끄러움의 점에서 식감이 보통임.

×: 탄력감, 부드러움, 매끄러움의 점에서 식감이 떨어짐.

얻어진 결과를 표 2~6에 나타낸다. 팽윤억제전분 또는 팽윤비억제전분과 유청단백을 배합한 면(비교예 1 및 2)에서는, 충분한 식감 및 퍼짐 억제효과를 얻을 수 없었다. 또한, 팽윤비억제전분과 소맥단백을 배합한 면(비교예 3 및 4)에서는, 양호한 식감이 얻어지지 않았고, 더욱이 퍼짐도 발생하였다. 이에 대하여, 팽윤억제전분과 소맥단백을 배합한 면(실시예 1~22)에서는, 양호한 식감과 함께, 퍼짐도 억제할 수 있었다. 특히, 팽윤억제전분 중에서도, 인산가교처리를 행한 팽윤억제전분(특히, 효소처리한 인산가교전분)을 사용한 경우에 있어서 식감과 퍼짐 억제효과가 보다 한층 향상되는 것도 명확해졌다. 더욱이, 소맥단백 중에서도, 소맥 A(스프레이 드라이법, 점조도 피크 도달시간 5분)를 사용한 경우, 식감과 퍼짐 억제효과가 보다 한층 향상되는 것도 확인되었다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

4. 생파스타에 있어서의 식감과 퍼짐 억제효과의 평가

표 7~11에 나타내는 조성이 되도록 분체원료를 시험용 믹서에 투입하고, 이어서 물을 첨가하여 감압하(-700mmHg)에서 12분간 혼합믹싱하여, 소보로 형상의 파스타 생지를 각각 얻었다. 얻어진 생지를 상법에 따라 정리하여, 복합 및 압연을 행하여 최종 면두께를 1.7mm로 한 후, 절삭날(각날 8번)로 절삭하여 생면발을 얻었다. 얻어진 생면발을 하룻밤 냉장숙성한 후, 충분량의 끓는 물 속에서 8분간 삶아내었다. 삶아낸 면에 파스타소스를 섞고, 삶아낸 직후의 식감을 평가하였다. 또한, 파스타소스를 섞고나서 5분 후의 식감을 퍼짐 억제효과로서 평가하였다. 한편, 식감은 이하의 판정기준에 따라서 평가하였다.

<식감의 판정기준>

◎++: 탄력감, 부드러움, 및 매끄러움의 점에서 식감이 매우 양호함.

◎+: 탄력감, 부드러움, 및 매끄러움의 점에서 식감이 상당히 양호함.

◎: 탄력감, 부드러움, 및 매끄러움의 점에서 식감이 양호함.

○: 탄력감, 부드러움, 및 매끄러움의 점에서 식감이 다소 양호함.

△: 탄력감, 부드러움, 매끄러움의 점에서 식감이 보통임.

×: 탄력감, 부드러움, 매끄러움의 점에서 식감이 떨어짐.

얻어진 결과를 표 7~11에 나타낸다. 팽윤억제전분과 유청단백을 배합한 면(비교예 5)에서는, 식감은 보통이었지만 퍼짐 억제효과를 얻을 수 없었고, 또한 팽윤비억제전분과 유청단백을 배합한 면(비교예 6)에서는, 충분한 식감 및 퍼짐 억제효과를 얻을 수 없었다. 또한, 팽윤비억제전분과 소맥단백을 배합한 면(비교예 7 및 8)에서는, 양호한 식감이 얻어지지 않았고, 더욱이 퍼짐도 발생하였다. 이에 대하여, 팽윤억제전분과 소맥단백을 배합한 면(실시예 24~46)에서는, 양호한 식감과 함께, 퍼짐도 억제할 수 있었다. 특히, 팽윤억제전분 중에서도, 인산가교처리를 행한 팽윤억제전분(특히, 효소처리한 인산가교전분)을 사용한 경우에 있어서 식감과 퍼짐 억제효과가 보다 한층 향상되는 것도 명확해졌다. 또한, 소맥단백에 있어서, 소맥 A(스프레이 드라이법, 점조도 피크 도달시간 5분)를 사용한 경우에 퍼짐 억제효과가 한층 향상되고, 소맥 B(플래시 드라이법, 점조도 피크 도달시간 10분)를 사용한 경우에 식감이 보다 한층 향상되는 것도 확인되었다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

5. 어묵에 있어서의 식감과 저작시 부착성의 평가

표 12~13에 나타내는 조성이 되도록, 어육(명태 2급)의 으깬 어육을 반해동하고 사일런트 커터를 사용하여 상법으로 페이스트 생지를 만들었다. 얻어진 페이스트 생지를 진공포장으로 탈기한 후, 절경(折徑) 45mm의 케이싱필름에 충전하였다. 90℃의 보일탱크에서 40분간 가열살균한 후, 유수냉각하였다. 얻어진 어묵을 하룻밤 냉장한 후, 어묵의 온도를 실온으로 되돌리고, 탄력감 및 저작시의 구강 내로의 부착성에 대하여 평가하였다. 한편, 탄력감 및 부착성은 이하의 판단기준에 따라서 평가하였다.

<탄력감의 판정기준>

◎+++: 탄력감의 점에서 식감이 매우 양호함.

◎++: 탄력감의 점에서 식감이 상당히 양호함.

◎+: 탄력감의 점에서 식감이 양호함.

◎: 탄력감의 점에서 식감이 다소 양호함.

○: 탄력감의 점에서 식감이 보통임.

△: 탄력감의 점에서 식감이 다소 떨어짐.

×: 탄력감의 점에서 식감이 떨어짐.

<저작시의 부착성의 판정기준>

◎+++: 저작시에 부착성이 전혀 없이 매우 양호함.

◎++: 저작시에 부착성이 거의 없이 상당히 양호함.

◎+: 저작시에 부착성이 적어 양호함.

◎: 저작시에 부착성이 약간 적어 다소 양호함.

○: 저작시에 부착성이 다소 있음.

△: 저작시에 부착성이 많이 있음.

×: 저작시에 부착성이 상당히 많이 있음.

얻어진 결과를 표 12 및 13에 나타낸다. 팽윤비억제전분 1 및 소맥단백을 배합한 어묵(비교예 9)에서는, 적절한 탄력은 있었지만 부착성에 있어서 다소 구강 내로의 부착이 보였다. 또한, 팽윤비억제전분 2 및 소맥단백을 배합한 어묵(비교예 10 및 11)에서는, 탄력 및 부착성 모두 양호한 결과는 얻어지지 않았다. 이에 대하여, 팽윤억제전분과 소맥단백을 배합한 어묵(실시예 1~4)에서는, 양호한 탄력과 함께 부착성도 적었다. 특히, 팽윤억제전분 중에서도, 인산가교처리를 행한 팽윤억제전분(특히, 효소처리한 인산가교전분)을 사용한 경우에 있어서는, 냉동흰자와 동등하게 부착성이 적었고, 탄력에 있어서는 냉동흰자 이상의 탄력을 가지는 것이 명확해졌다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

6. 너겟에 있어서의 식감과 부착성의 평가

원료육을 해동하고, 초퍼를 사용하여 상법으로 다진 고기를 만들었다. 얻어진 다진 고기를 이용하여, 표 14에 나타내는 조성이 되도록 혼합한 후, 하룻밤 냉장고에서 염장하여, 페이스트 생지를 얻었다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

얻어진 페이스트 생지를 표 15 및 16에 나타내는 조성이 되도록, 믹싱하여, 성형, 냉동 후에 튀김옷을 입혀, 175℃의 팜유에서 2분 튀긴 후, 100℃의 증기로 5분간 가열하여, 너겟을 얻었다. 얻어진 너겟을 하룻밤 냉장한 후, 전자레인지에서 중심온도 85℃가 되도록 가열하고, 표면의 경도 및 탄력에 대하여 평가하였다. 한편, 경도 및 탄력은 이하의 판정기준에 따라서 평가하였다.

<경도의 판정기준>

◎++: 표면의 경도의 점에서 매우 양호함.

◎+: 표면의 경도의 점에서 상당히 양호함.

◎: 표면의 경도의 점에서 양호함.

○: 표면의 경도의 점에서 다소 양호함.

△: 표면의 경도의 점에서 보통임.

×: 표면의 경도의 점에서 떨어짐.

한편, 상기 판정기준에 있어서, 너겟의 표면이 단단할수록 양호한 결과가 되고, 너겟의 표면이 부드러울수록 나쁜 결과가 된다.

<탄력감의 판정기준>

◎++: 탄력감이 매우 양호함.

◎+: 탄력감이 상당히 양호함.

◎: 탄력감이 양호함.

○: 탄력감이 다소 양호함.

△: 탄력감이 보통임.

×: 탄력감이 떨어짐.

얻어진 결과를 표 15 및 16에 나타낸다. 팽윤비억제전분을 배합한 너겟(비교예 12 및 13)에서는, 경도 및 탄력감이 떨어지는 경향이 있었다. 이것에 대하여, 팽윤억제전분을 배합한 너겟(실시예 51~56)에서는, 모두 경도 및 탄력감이 함께 뛰어났으며, 양호한 식감이었다. 특히, 팽윤억제전분 3 및 소맥단백 A를 배합한 너겟(실시예 52)에서는, 경도 및 탄력감의 점에서, 건조분말흰자를 배합한 경우와 동등한 식감이고, 팽윤억제전분 6 및 소맥단백 A의 조합(실시예 53)에서는 경도의 점에서, 건조분말흰자를 배합한 경우를 능가하는 것이었다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.

표 중, 각 함유성분의 배합량의 단위는, '중량부'이다.