定影套筒及其制造方法 |
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| 申请号 | CN201610089690.1 | 申请日 | 2016-02-17 | 公开(公告)号 | CN105880938A | 公开(公告)日 | 2016-08-24 |
| 申请人 | 株式会社远藤制作所; | 发明人 | 小林刚; 斋藤刚志; 八百板崇; 丸山胜敏; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种定影套筒及其制造方法。在使辊(4、4)沿杯状管状体(2)的轴方向移动而进行旋压加工的同时，将车光工具(球状工具)(7)按压至旋压加工后的杯状管状体(2)的外周面(22)，使车光工具(7)沿与辊(4、4)的移动方向相同的方向移动。杯状管状体(2)沿杯状管状体(2)的轴方向发生塑性 变形 而成为薄壁，从而沿轴方向长条化。本发明能够通过旋压加工，来减小定影套筒的内周面的表面粗糙度。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种定影套筒的制造方法，进行将心轴嵌入金属制的杯状管状体的内周面、并且将辊按压至所述杯状管状体的外周面的旋压加工，使所述杯状管状体沿轴方向长条化而成为薄壁，所述定影套筒的制造方法的特征在于， |
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| 说明书全文 | 定影套筒及其制造方法技术领域[0001] 本发明涉及一种薄壁的金属制管状体及其制造方法，尤其涉及一种用于在激光打印机(laser printer)或复印机中施加热与压力，以使墨粉(toner)定影至用纸的定影套筒(sleeve)及其制造方法。 背景技术[0002] 激光打印机或复印机的定影方式，正从以往的辊(roller)定影方式变为膜(film)定影方式。以往的辊定影方式由于辊内部的加热器(heater)对辊进行加温，因此，即使是在打印待机时也需要开着加热器。与此相对，导热效率高而热容量低且薄的定影套筒，仅在定影套筒旋转时加热器才工作，因此，能够实现省电力化及缩短待机时间。作为成为该定影套筒的基层的薄壁的管状体，使用不锈钢等金属、聚酰亚胺(polyimide)等树脂。然而，为了实现省电力化及缩短待机时间，优选有强度且导热性优异的金属制管状体。 [0003] 在定影时，圆筒状的定影套筒一边在周方向上变形一边旋转，构成定影夹持(nip)部的加热用加热器必须接触到定影套筒的内周面，将加热用加热器的热传递给定影夹持部。因而，定影套筒的内周面的表面粗糙度会对热效率造成大的影响，若热效率恶化，则会引起定影不良。也有在定影套筒的内周面形成氟树脂等摩擦阻力小的膜的方法，但存在制造成本上升，并且因膜厚增加而导致热效率恶化的弊病。 [0004] 对于定影套筒，要求可耐受变形的周方向的柔软性与耐久性。当使用金属制管状体来作为定影套筒的基层时，其壁厚被制造得极薄，为20μm～50μm。作为制造此种极薄的金属制管状体的方法，公知的是使用旋压(spinning)加工(参照专利文献1)。 [0005] 但是，专利文献1中记载的旋压加工是将心轴(mandrel)嵌入圆筒状的金属制管状体的内周面，并且将辊按压至金属制管状体的外周面，因此，心轴外周面的微小凹凸会被转印到金属制管状体的内周面，从而在目视时成为磨砂状的表面。而且，旋压加工时的辊痕会残留于圆筒状的金属制管状体的内周面，从而残留有间距为0.1mm～0.5mm，振幅为0.2μm～3.0μm的凹凸。 [0006] 现有技术文献 [0007] 专利文献 [0008] 专利文献1：日本专利第4133263号公报 发明内容[0009] [发明所要解决的问题] [0010] 本发明的目的在于提供一种定影套筒及其制造方法，可将旋压加工时的杯(cup)状管状体、或定影套筒的内周面加工成平滑的表面，从而可加工出具有最佳的外表面的定影套筒。 [0011] 本发明的目的在于提供一种定影套筒及其制造方法，可藉由旋压加工来减小定影套筒的内周面的表面粗糙度。 [0012] [解决问题的技术手段] [0013] 所述问题是藉由以下的手段来解决。 [0014] 即，本发明1的定影套筒的制造方法是，进行将心轴嵌入金属制的杯状管状体的内周面、并且将辊按压至所述杯状管状体的外周面的旋压加工，使所述杯状管状体沿轴方向长条化而成为薄壁，所述定影套筒的制造方法的特征在于， [0015] 将所述杯状管状体或所述定影套筒的内周面加工成平滑的表面。 [0016] 本发明2的定影套筒的制造方法是根据本发明1，其特征在于，所述平滑的表面是使所述旋压加工时的所述心轴的外周面成为表面粗糙度小的平滑的表面，将所述心轴外周面的平滑的表面转印至所述杯状管状体的内周面，以使所述成为薄壁的定影套筒的内周面镜面化。 [0017] 本发明3的定影套筒的制造方法是根据本发明1，其特征在于，将车光工具按压至所述旋压加工后的所述杯状管状体的外周面，以去除所述旋压加工时的辊痕。 [0018] 本发明4的定影套筒的制造方法是根据本发明2，其特征在于，将车光工具按压至所述旋压加工后的所述杯状管状体的外周面，以去除所述旋压加工时的辊痕。 [0019] 本发明5的定影套筒的制造方法是根据本发明1，其特征在于， [0020] 所述金属制的杯状管状体是，为了获得所述平滑的表面，而对将金属板进行冲压加工所得的所述杯状管状体的所述内周面进行研磨而使其成为缎面(satin)，[0021] 进行将所述心轴嵌入所述杯状管状体的所述内周面、并且将所述辊按压至所述杯状管状体的外周面的所述旋压加工，使所述杯状管状体沿轴方向长条化而成为薄壁。 [0022] 本发明6的定影套筒的制造方法是根据本发明5，其特征在于，将车光工具按压至所述旋压加工后的所述杯状管状体的外周面，以去除所述旋压加工时的辊痕。 [0023] 本发明7的定影套筒的制造方法是根据本发明1，其特征在于，将所述旋压加工后的所述杯状管状体的两端予以切断，而使管状的所述定影套筒成形，为了获得所述平滑的表面，将研磨材负压抽吸而喷射至所述定影套筒的内周面，以对所述内周面进行研磨。 [0024] 本发明8的定影套筒的制造方法是根据本发明7，其特征在于，对于所述定影套筒的内周面的表面粗糙度，以最大谷深(Rv)与初始磨损高度(Rpk)这两种数值来进行评价。 [0025] 本发明1的定影套筒是通过定影套筒的制造方法，将杯状管状体或定影套筒的内周面加工成平滑的表面而获得，所述定影套筒的制造方法是，进行将心轴嵌入金属制的所述杯状管状体的内周面、并且将辊按压至所述杯状管状体的外周面的旋压加工，使所述杯状管状体沿轴方向长条化而成为薄壁。 [0026] (发明的效果) [0028] 图1(a)、图1(b)表示本发明的第1实施方式的定影套筒的制造方法，图1(a)是表示借助深冲压加工的杯状管状体的成形工序的纵剖面图，图1(b)是表示所成形的杯状管状体的立体图。 [0029] 图2(a)、图2(b)表示图1(a)、图1(b)的后工序，图2(a)是表示使用本发明的第1实施方式的心轴来对图1(b)的杯状管状体进行旋压加工的工序的说明图，图2(b) 是表示将旋压加工已结束的杯状管状体的两端予以切断而使管状的定影套筒成形的工序的说明图。 [0030] 图3(a)、图3(b)表示图2(a)的P部放大剖面图，图3(a)是表示借助以往的心轴的旋压加工时的P部放大剖面图，图3(b)是表示借助本发明的第1实施方式的心轴的旋压加工时的P部放大剖面图。 [0031] 图4(a)～图4(d)是对借助以往的心轴进行旋压加工后的定影套筒的内周面的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0032] 图5(a)～图5(d)是对借助本发明的第1实施方式的心轴进行旋压加工后的定影套筒的内周面的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0033] 图6(a)、图6(b)表示本发明的第2实施方式的定影套筒的制造方法，图6(a)是表示在旋压加工的同时进行辊痕去除加工的工序的说明图，图6(b)是图6(a)的Q部放大剖面图。 [0034] 图7表示本发明的第2实施方式的定影套筒的制造方法的变形例，是表示另行于旋压加工来进行辊痕去除加工的工序的说明图。 [0035] 图8(a)～图8(d)是对进行了本发明的第2实施方式的辊痕去除加工后的定影套筒的内周面的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0036] 图9(a)～图9(d)是对并用了借助本发明的第1实施方式的心轴的旋压加工与第2实施方式的辊痕去除加工后的定影套筒的内周面的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0037] 图10表示本发明的第3实施方式的定影套筒的制造方法，是表示对以深冲压加工而成形的杯状管状体的内周面进行喷砂(sandblast)加工的工序的说明图。 [0038] 图11(a)、图11(b)是在进行本发明的第3实施方式的喷砂加工后，对进行了借助以往的心轴的旋压加工后的定影套筒的内周面的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0039] 图12表示本发明的第4实施方式的定影套筒的制造方法，是表示负压抽吸式的内面研磨装置的说明图，是对进行了借助以往的心轴的旋压加工后的定影套筒的内周面进行研磨加工的内面研磨装置。 [0040] 图13(a)、图13(b)是表示对利用图12的内面研磨装置进行了研磨加工后的定影套筒的内周面的表面粗糙度进行测定的部位的说明图，图13(a)是定影套筒的纵剖面图，图13(b)是图13(a)的右侧面。 [0041] 图14是以表1的研磨条件1与研磨条件2来对表面粗糙度进行测定所得的数据，是对测定部位NO.1的端部b与端部a的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0042] 图15是以表1的研磨条件3与研磨条件4来对表面粗糙度进行测定所得的数据，是对测定部位NO.1的端部b与端部a的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0043] 图16是以表1的研磨条件5与研磨条件6来对表面粗糙度进行测定所得的数据，是对测定部位NO.1的端部b与端部a的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0044] 图17是以表1的研磨条件7与研磨条件8来对表面粗糙度进行测定所得的数据，是对测定部位NO.1的端部b与端部a的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。 [0045] 图18是以表1的研磨条件1～研磨条件8进行研磨后的金属表面的显微镜照片，(a)～(h)的8张显微镜照片是作为参考而表示的通常的显微镜照片，(p)～(w)的8张显微镜照片是表示轮廓曲线的凹凸的高度(深度)的显微镜照片，淡的灰色部分表示低的部分，浓的灰色部分 表示高的部分。 [0046] 附图标记： [0047] 2：杯状管状体 [0048] 3：心轴 [0049] 4：辊 [0050] 5：切断车刀 [0051] 6：定影套筒 [0052] 7：车光工具(球状工具) [0054] 11：金属制薄板 [0055] 12：母模 [0056] 13：冲头 [0057] 21：内周面 [0058] 22：外周面 [0059] 31：外周面 [0060] 61：内周面 [0061] 91：低的部分(淡的灰色部分) [0062] 92：高的部分(浓的灰色部分) [0063] 100：内面研磨装置 [0064] 101：研磨材 [0065] 102：装料箱 [0066] 103：研磨材搬送管 [0067] 104：定影套筒安装部 [0068] 105：定影套筒安装部 [0069] 106：空气吸入管 [0071] 108：过滤器 [0072] 109：抽吸送风机 [0073] 110：空气补给管 [0074] 300：心轴 [0075] 310：外周面 具体实施方式[0076] [定影套筒的制造方法的第1实施方式] [0077] 以下，基于附图来说明本发明的第1实施方式。图1(a)、图1(b)表示本发明的第1实施方式的定影套筒的制造方法，图1(a)是表示借助深冲压加工的杯状管状体的成形工序的纵剖面图，图1(b)是表示所成形的杯状管状体的立体图。如图1(a)所示，利用母模12与冲头(punch)13对SUS304等的金属制薄板11进行深冲压加工，使图1(b)所示的杯状管状体2成形。 [0078] 图2(a)、图2(b)表示图1(a)、图1(b)的后工序，图2(a)是表示使用本发明的第1实施方式的心轴来对图1(b)的杯状管状体2进行旋压加工的工序的说明图，图2(b)是表示将旋压加工已结束的杯状管状体的两端予以切断而使管状的定影套筒成形的工序的说明图。即，如图2(a)所示，将旋压加工机的心轴3嵌入杯状管状体2的内周面21，使心轴3旋转并使杯状管状体2旋转。将辊4、4按压至杯状管状体2的外周面22，使辊4、4沿杯状管状体2的轴方向移动而进行旋压加工。杯状管状体2沿着杯状管状体2的轴方向发生塑性变形而成为薄壁，从而沿轴方向长条化。如图2(b)所示，只要利用切断车刀(bite)5、5来将旋压加工已结束的杯状管状体2的两端予以切断，便获得管状的定影套筒6。 [0079] 图3(a)、图3(b)表示图2(a)的P部放大剖面图，图3(a)是表示借助以往的心轴300的旋压加工时的P部放大剖面图，图3(b)是表示借助本发明的第1实施方式的心轴3的旋压加工时的P部放大剖面图。为了防止旋压加工时的烧结，以往使用粘度为1900mm2/s(40℃)的高粘度润滑油。因此，如图3(a)所示，在以往的心轴300的外周面310，形成有用于保持润滑油的微小凹凸。因而，心轴300的外周面310的微小凹凸会被转印至杯状管状体2的内周面21，从而导致杯状管状体2的内周面21在目视时成为磨砂状的表面。 [0080] 图4(a)～图4(d)是对借助以往的心轴300进行旋压加工后的定影套筒6的内周面61的表面粗糙度进行测定所得的数据。即，图4(a)是对图2(b)的端部a(为定影套筒6的左端，称为底(bottom)侧)的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图4(b)是对图2(b)的端部b(为定影套筒6的右端，成为凸缘(flange)侧)的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。图4(c)是对图2(b)的端部a的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图4(d)是对图2(b)的端部b的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。如图4(a)～图4(d)所示，借助以往的心轴300进行了旋压加工后的定影套筒6的内周面61的中心线平均粗糙度(Ra)为 0.108μm～0.222μm，10点平均高度(Rz)为0.670μm～0.964μm，最大高度(Rmax)为0.910μm～ 1.679μm，形成有大量微小的凹凸。 [0081] 如图3(b)所示，本发明的第1实施方式的心轴3使用粘度为4.1mm2/s(40℃)的、粘度比以往低的润滑油，由此使该外周面31成为表面粗糙度小的平滑的表面。因而，心轴3的外周面31的平滑的表面被转印至杯状管状体2的内周面21，从而在杯状管状体2的内周面21无微小的凹凸，杯状管状体2的内周面21在目视时得以镜面化。 [0082] 图5(a)～图5(d)是对借助本发明的第1实施方式的心轴3进行旋压加工后的定影套筒6的内周面61的表面粗糙度进行测定所得的数据。即，图5(a)是对图2(b)的端部a的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图5(b)是对图2(b)的端部b的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。图5(c)是对图2(b)的端部a的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图5(d)是对图2(b)的端部b的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。如图5(a)～图5(d)所示，借助第1实施方式的心轴3进行了旋压加工后的定影套筒6的内周面61的中心线平均粗糙度(Ra)为0.025μm～0.074μm，10点平均高度(Rz)为0.151μm～0.277μm，最大高度(Rmax)为0.361μm～0.909μm，与以往相比，中心线平均粗糙度(Ra)、10点平均高度(Rz)为约四分之一，最大高度(Rmax)为约二分之一，无微小的凹凸。 [0083] [定影套筒的制造方法的第2实施方式] [0084] 图6(a)、图6(b)表示本发明的第2实施方式的定影套筒的制造方法，图6(a)是表 示在旋压加工的同时进行辊痕去除加工的工序的说明图，图6(b)是图6(a)的Q部放大剖面图。如图6(a)所示，在使辊4、4沿杯状管状体2的轴方向移动而进行旋压加工的同时，将车光工具(球状工具)7按压至旋压加工后的杯状管状体2的外周面22，使车光工具7沿与辊4、4的移动方向相同的方向移动。杯状管状体2是沿杯状管状体2的轴方向发生塑性变形而成为薄壁，从而沿轴方向长条化。 [0085] 随后，与所述第1实施方式的图2(b)同样，只要利用切断车刀5、5将辊痕去除加工已结束的杯状管状体2的两端予以切断，便获得管状的定影套筒6。第2实施方式中，嵌入杯状管状体2的内周面21的心轴300使用了以往的心轴。如图6(b)所示，车光工具7挤平旋压加工时的辊痕，将辊痕去除而使其变得平坦。 [0086] 图7表示本发明的第2实施方式的定影套筒的制造方法的变形例，是表示另行于旋压加工来进行辊痕去除加工的工序的说明图。如图7所示，旋压加工结束后，将车光工具(球状工具)7按压至薄壁且沿轴方向长条化的杯状管状体2的外周面22，使车光工具7沿杯状管状体2的轴方向移动，以挤平旋压加工时的辊痕。随后，与所述第1实施方式的图2(b)同样，只要利用切断车刀5、5将辊痕去除加工已结束的杯状管状体2的两端予以切断，便获得管状的定影套筒6。 [0087] 图8(a)～图8(d)是对进行了本发明的第2实施方式的辊痕去除加工后的定影套筒6的内周面61的表面粗糙度进行测定所得的数据。即，图8(a)是对图2(b)的端部a的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图8(b)是对图2(b)的端部b的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。图8(c)是对图2(b)的端部a的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图8(d)是对图2(b)的端部b的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。如图8(a)～图 8(d)所示す，进行了第2实施方式的辊痕去除加工后的定影套筒6的内周面61的中心线平均粗糙度(Ra)为0.136μm～0.147μm，10点平均高度(Rz)为0.830μm～0.853μm，最大高度(Rmax)为1.254μm～1.509μm，与以往相比，大的凹凸(辊痕)得以去除。而且，中心线平均粗糙度(Ra)、10点平均高度(Rz)、最大高度(Rmax)大致相同，残留有大量微小的凹凸。而且，轴方向与周方向的中心线平均粗糙度(Ra)和10点平均高度(Rz)大致相同。由于残留有大量微小的凹凸，因此，可在定影套筒6的内周面61保持润滑油。 [0088] 图9(a)～图9(d)是对并用了借助本发明的第1实施方式的心轴的旋压加工与第2实施方式的辊痕去除加工后的定影套筒的内周面的表面粗糙度进行测定所得的数据。即，在图6(a)中，将心轴300变更为第1实施方式的心轴3，在使辊4、4沿杯状管状体2的轴方向移动而进行旋压加工的同时，将车光工具7按压至旋压加工后的杯状管状体2的外周面22，使车光工具7沿与辊4、4的移动方向相同的方向移动来进行加工。 [0089] 即，图9(a)是对图2(b)的端部a的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图9(b)是对图2(b)的端部b的轴方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。图9(c)是对图2(b)的端部a的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图9(d)是对图2(b)的端部b的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。如图9(a)～图9(d)所示，并用进行了第1实施方式的旋压加工与辊痕去除加工后的定影套筒6的内周面61的中心线平均粗糙度(Ra)为0.030μm～0.042μm，10点平均高度(Rz)为0.144μm～0.201μm，最大高度(Rmax)为0.531μm～1.101μm，与以往相比，中心线平均粗糙度(Ra)、10点平均高度(Rz)为约四分之一，最大高度(Rmax)为约二分之一，大的凹凸(辊痕)得以去除，并且也无微小的凹 凸。 [0090] [定影套筒的制造方法的第3实施方式] [0091] 图10表示本发明的第3实施方式的定影套筒的制造方法，是表示对以深冲压加工而成形的杯状管状体的内周面进行喷砂加工的工序的说明图。如图10所示，将氧化铝等的粒子或磨粒8喷吹至杯状管状体2的内周面21，使内周面21的表面均匀化而成为缎面。也可取代喷砂加工而进行机械研磨加工或化学研磨加工。随后，对该喷砂(shot blast)加工结束后的杯状管状体2进行旋压加工。嵌入杯状管状体2的内周面21的心轴使用了以往的心轴。 [0092] 图11(a)、图11(b)是在进行本发明的第3实施方式的喷砂加工后，对进行了借助以往的心轴的旋压加工后的定影套筒6的内周面61的表面粗糙度进行测定所得的数据。即，图11(a)是对图2(b)的端部a的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据，图11(b)是对图2(b)的端部b的周方向的表面粗糙度进行测定所得的数据。如图11所示，进行第3实施方式的喷砂加工的后，进行了借助以往的心轴的旋压加工的定影套筒6的内周面61的中心线平均粗糙度(Ra)为0.058μm～0.077μm，10点平均高度(Rz)为0.474μm～0.640μm，最大高度(Rmax)为1.078μm～1.219μm。 [0093] 与以往相比，大的凹凸(辊痕)得以去除，中心线平均粗糙度(Ra)、10点平均高度(Rz)为约二分之一，最大高度(Rmax)大致相同，残留有大量的微小凹凸。由于残留大量的微小凹凸，因此可在定影套筒6的内周面61上保持润滑油。若并用本发明的第3实施方式的喷砂加工与第2实施方式的辊痕去除加工，则可去除大的凹凸(辊痕)，残留微小的凹凸，从而可在定影套筒6的内周面61上保持润滑油。 [0094] [定影套筒的制造方法的第4实施方式] [0095] 图12表示本发明的第4实施方式的定影套筒的制造方法，是表示负压抽吸式的内面研磨装置100的说明图。内面研磨装置100是对定影套筒6的内周面61进行研磨加工的装置。即，进行借助以往的心轴300(参照图3(a))的旋压加工后，对定影套筒6的内周面61进行研磨加工。图12的定影套筒6是管状的定影套筒6，且是如所述图2(b)所示般，利用切断车刀5、5将旋压加工已结束的杯状管状体2的两端予以切断，而成形为管状的定影套筒6。如图12所示，内面研磨装置100包含：存放研磨材101的装料箱(hoppertank)102、研磨材搬送管 103、定影套筒安装部104、105、空气吸入管106、旋风分离器(cyclone separator)107、过滤器(filter)108、抽吸送风机(blower)109。在定影套筒安装部104、105之间连接好定影套筒 6之后，一边从装料箱102投下适量的研磨材101，一边利用抽吸送风机109进行抽吸。 [0096] 空气补给管110被设置于研磨材搬送管103的抽吸(suction)侧(图12的右侧)。研磨材101与从空气补给管110被吸入的二次空气一同被喷射至研磨材搬送管103及定影套筒6的内周面61。当研磨材101通过内周面61时，定影套筒6的内周面61的凹凸被去除，从而对内周面61实施研磨加工。被去除的凹凸与研磨材101由旋风分离器107予以回收。研磨材101是从定影套筒6的端部b(凸缘侧端部)朝端部a(底侧端部)的方向喷射。通过了旋风分离器 107后的二次空气经过滤器108净化后，从抽吸送风机109放出至外部。负压抽吸式的内面研磨装置100对定影套筒6的内周面61的轴方向的全长均等地施加负压。因而，可从定影套筒6的内周面61的入口至出口为止，均匀地进行研磨。 [0097] 图13(a)、图13(b)表示利用图12的内面研磨装置100进行了研磨加工后的定影套筒6，图13(a)是定影套筒6的纵剖面图，图13(b)表示图13(a)的右侧面图，是表示对 内周面61的表面粗糙度进行测定的部位的说明图。如图13(a)、图13(b)所示，将定影套筒(直径×壁厚50μ×轴方向长度275.25mm)6的内周面61沿圆周方向以90度的间隔进行四等分，按照顺时针方向依次称为测定部位NO.1～测定部位NO.4。对该测定部位NO.1～测定部位NO.4各自的轴方向两端(端部a底侧与端部b凸缘侧)的表面粗糙度进行测定。图13的左端为端部a(底侧)，右端为端部b(凸缘侧)。即，对于一根定影套筒6，测定(测定部位NO.1～测定部位NO.4)×(端部a+端部b)＝8处的表面粗糙度。 [0098] 下述的表1是对进行了本发明的第4实施方式的内面研磨加工后的定影套筒的内周面的表面粗糙度进行测定所得的表，是以研磨条件1～研磨条件8进行研磨后测定所得的表。 [0099] [表1] [0100] [0101] [0102] [0103] [0104] [0105] [0106] [0107] [0108] 即，在研磨条件1～研磨条件8的这8个条件下，分别对一根定影套筒6测定(测定部位NO 1～测定部位NO 4)×(端部a+端部b这两处)的表面粗糙度。平均值是测定部位NO 1～测定部位NO 4的值的平均值。表1中，显示了最大谷深(Rv)、初始磨损高度(Rpk)、中 心线平均粗糙度(Ra)、10点平均高度(Rz)这4种表面粗糙度。研磨条件1～研磨条件8是改变表示抽吸送风机109的抽吸力的负压[-KPa]、内面研磨时间[S]、研磨材的组合来进行测定。负压[-KPa]设为45KPa与50KPa这两种。内面研磨时间(秒[S])设为25S与50S这两种。研磨材设为锆石(zircon)#320与SUS#300这两种。 [0109] 本发明的第4实施方式的定影套筒的制造方法中，为了评价定影套筒6的内周面61的表面粗糙度在哪种研磨条件下为适当的值，利用最大谷深(Rv)与初始磨损高度(Rpk)这两种数值。最大谷深(Rv)是表示在基准长度上，轮廓曲线的谷深(Zv)的最大值的数值。初始磨损高度(Rpk)是根据负载曲线的平坦部的延长线与纵轴的交点求出的数值，是求出负载长度率(tp)根据磨损而逐渐提高，从点接触变为面接触的点的数值。 [0110] 负载长度率(tp)是以切断长度之和(负载长度)与基准长度的百分率来表示，所述切断长度是以与山顶部平行的切断水平面(level)来将仅提取了基准长度的粗糙度曲线予以切断时获得。而且，所谓负载曲线，是指横轴取负载长度率(tp)的值、纵轴取粗糙度曲线的高度(切断的高度)的方向，对各切断水平面的负载长度率(tp)的值进行绘制(plot)所得的图表。即，为了减少与加热器接触的面的磨损量，较为理想的是，定影套筒6的内周面61的初始磨损高度(Rpk)的数值小。而且，为了提高与加热器接触的面对润滑脂(grease)的保持性能，较为理想的是，定影套筒6的内周面61的最大谷深(Rv)的数值大。 [0111] 图18是以表1的研磨条件1～研磨条件8来对端部b进行研磨后的金属表面的显微镜照片，(a)～(h)的8张显微镜照片是作为参考而表示的通常的显微镜照片。(p)～(w)的8张显微镜照片是表示轮廓曲线的凹凸的高度(深度)的显微镜照片，淡的灰色(即彩色的原照片的蓝色)部分表示低的部分，浓的灰色部分(即彩色的原照片的红色)表示高的部分。 [0112] 下述表2是对于所述表1所示的研磨条件1～研磨条件8，按照最大谷深(Rv)的值大的顺序排列的表。 [0113] [表2] [0114] 将研磨条件1～研磨条件8按Rv的值大的顺序排列的表 [0115]测定部位 端部b的Rv的值 端部a的Rv的值 NO.1 4＞2＞6＞1＞8＞3＞7＞5 1＞4＞3＞6＞7＞5＞2＞8 NO.2 4＞6＞8＞7＞1＞2＞3＞5 6＞8＞2＞4＞5＞3＞7＞1 NO.3 5＞4＞1＞3＞2＞6＞8＞7 5＞6＞2＞4＞8＞1＞3＞7 NO.4 8＞4＞1＞5＞6＞2＞7＞3 8＞6＞2＞4＞3＞7＞1＞5 平均值 4＞1＞8＞6＞2＞5＞3＞7 6＞8＞2＞3＞4＞5＞1＞7 [0116] 下述表3是对于所述表1所示的研磨条件1～研磨条件8，按照初始磨损高度(Rpk)的值小的顺序排列的表。 [0117] [表3] [0118] 将研磨条件1～研磨条件8按Rpk的值小的顺序排列的表 [0119]测定部位 端部b的Rpk的值 端部a的Rpk的值 NO.1 8＜6＜5＜7＜1＜4＜2＜3 8＜7＜6＜5＜1＜3＜2＜4 NO.2 8＜5＜6＜7＜3＜1＜4＜2 7＜5＜8＜6＜3＜1＜2＜4 NO.3 8＜7＜5＜6＜2＜1＜3＜4 5＜8＜6＜7＜1＜3＜4＜2 NO.4 6＜7＜5＜8＜3＜1＜2＜4 5＜8＜7＜6＜3＜2＜4＜1 平均值 8＜6＜5＜7＜3＜1＜2＜4 8＜5＜7＜6＜3＜1＜2＜4 [0120] 如表3所示，若看端部b的平均值与端部a的平均值这两者，则初始磨损高度(Rpk)的数值最小的研磨条件为研磨条件8。而且，如表2所示，若看端部b的平均值与端部a的平均值这两者，则最大谷深(Rv)的数值最大的研磨条件为研磨条件4与研磨条件6。而且，研磨条件8的端部b的最大谷深(Rv)的数值第三大，端部a的最大谷深(Rv)的数值第二大。作为结论，初始磨损高度(Rpk)的数值小且最大谷深(Rv)的数值大的研磨条件可评价为研磨条件8。以图18的显微镜照片观察，对初始磨损高度(Rpk)的数值小的研磨条件8的(w)的显微镜照片、与初始磨损高度(Rpk)的数值大的研磨条件4的(s)的显微镜照片进行比较。于是可读取出：研磨条件8的(w)的显微镜照片与研磨条件4的(s)的显微镜照片相比，淡的灰色的低的部分91与浓的灰色的高的部分92各自的面积变小。 [0121] 图14～图17是以研磨条件1至研磨条件8对表面粗糙度进行测定所得的数据。对初始磨损高度(Rpk)的数值小的研磨条件8的数据、与初始磨损高度(Rpk)的数值大的研磨条件4的数据进行比较。于是可读取出：图17的研磨条件8的轮廓曲线与图15的研磨条件4的轮廓曲线相比，凹凸明显变小。 [0122] [其他实施方式] [0123] 以上，对本发明的实施例进行了说明，但本发明并不限定于该实施例。例如，也可进行并用前述第1实施方式至第4实施方式的任意的多个制造方法的加工。 |
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