一种烧结烟气降温降尘及收尘系统及其生产工艺 |
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| 申请号 | CN201710605630.5 | 申请日 | 2017-07-24 | 公开(公告)号 | CN107198929A | 公开(公告)日 | 2017-09-26 |
| 申请人 | 马鞍山钢铁股份有限公司; | 发明人 | 廖海欧; 徐兆春; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种 烧结 烟气降温降尘及收尘系统及其生产工艺，属于烧结烟气处理技术领域。本发明包括至少2个通过减尘烟气导出管 串联 连通的烧结烟气降温降尘装置，根据需要调整烧结烟气降温降尘装置的个数；与末端的烧结烟气降温降尘装置通过末级减尘烟气导出管连通的收尘装置，将微尘回收后加以利用；其中：烧结烟气降温降尘装置包括：空气导流机构，用于对整个装置进行降温；在空气导流机构的内部，并和空气导流机构呈空腔环套式结构的烟气降温机构；烟气降温机构外接穿出空气导流机构的含尘烟气导入管和减尘烟气导出管。本发明通过多级强制降温机构和空气导游机构相对隔离对烟气降温，并通过自然重 力 除尘，达到了保证整个生产工艺稳定的目的。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种烧结烟气降温降尘及收尘系统，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 一种烧结烟气降温降尘及收尘系统及其生产工艺技术领域[0001] 本发明涉及烧结炉烟气处理技术领域，尤其涉及一种烧结烟气降温降尘及收尘系统及其生产工艺。 背景技术[0002] 现代化烧结炉烧结生产中，会有大量含尘烟气产生，烟气最高温度一般在450℃以上，同时含有残留的CO、SO2等有害气体，通常进行粉尘回收后排放到大气中。 [0004] 同时为了保证烟气进入现有的通用除尘装置，都需要设计安装兑冷风阀降低烟气温度，不仅增加了烟气净化的处理量，由于风压加大，还容易造成生产主工艺的波动而影响所生产的产品质量，同时也增加了主风机的能耗。 [0005] 布袋除尘回收装置可以实现50mg/m3以下排放，但布袋的特性要求烟气温度稳定保持150℃以下，最理想在100℃以下。因此含尘烟气的降温预处理的要求，越来越凸显。 [0006] 经检索，中国专利申请，公开号：CN104004879B，公开日：2016.08.10，公开了一种转炉一次烟气低温段余热回收设备，包括绝热烟道，绝热烟道一端连接至转炉气化冷却烟道，另一端连接蒸发器一段，蒸发器一段连接雾化冷却文氏管，雾化冷却文氏管连接蒸发器二段，蒸发器二段连接省煤器，省煤器连接惯性力除尘装置；省煤器内的热水进入蒸发器一段和蒸发器二段后，被其内部带有热量的烟气加热产生饱和水蒸气；雾化冷却文氏管内设有双介质喷枪。该发明还涉及转炉一次烟气低温段余热回收设备的余热回收方法。烟气与所述雾化冷却文氏管内部的双介质喷枪喷出的雾化液滴进行换热，换热后的烟气温度处于580℃-600℃的范围内，从而有效遏制了烟气中一氧化碳的局部聚集，避免了发生闪爆的危险，使得该设备使用较为安全。但该发明通过蒸发器一段、蒸发器二段来加强烟气余热的利用，并用喷枪对烟尘进行直径处理而不能循环利用，即浪费了水源，又产生了新的污染源。 发明内容[0007] 1.发明要解决的技术问题 [0008] 针对现有技术中烧结含尘烟气的处理过程中，除尘效率低、降温效果不明显、安装兑冷风阀容易造成整个生产工艺波动的问题，本发明提供了一种烧结烟气降温降尘及收尘系统及其生产工艺。它通过多级强制降温机构和空气导游机构相对隔离对烟气降温，并通过自然重力除尘，达到了保证整个生产工艺稳定的目的。 [0009] 2.技术方案 [0010] 为达到上述目的，本发明提供的技术方案为： [0011] 一种烧结烟气降温降尘及收尘系统，包括：至少2个通过减尘烟气导出管串联连通的烧结烟气降温降尘装置，根据需要调整烧结烟气降温降尘装置的个数；与末端的所述烧结烟气降温降尘装置通过末级减尘烟气导出管连通的收尘装置，将微尘回收后加以利用；其中：所述烧结烟气降温降尘装置包括：空气导流机构，用于对整个装置进行降温；在所述空气导流机构的内部，并和空气导流机构呈空腔环套式结构的烟气降温机构，大颗粒烟尘由于温度降低，密度变大，掉落在烟气降温机构的底部，达到第一步减尘的效果；所述烟气降温机构外接穿出空气导流机构的含尘烟气导入管和减尘烟气导出管。 [0012] 进一步的技术方案，所述烟气降温机构呈封闭的桶状结构，所述含尘烟气导入管和减尘烟气导出管的进气口从桶状结构的顶部穿入，并插入至桶状结构的底部，加长了在烟气在整个烟气降温机构内的流动距离，让大颗粒烟尘有足够的时间降温并下落；所述减尘烟气导出管和末级减尘烟气导出管的出气口均固定于桶状结构的上部侧面，减尘后的烟气通过该管道导出；所述桶状结构的底部呈收口状，和降尘放灰管相通，便于大颗粒烟尘的集中收集和集中出灰后的二次利用。 [0013] 进一步的技术方案，含尘烟气导入管和减尘烟气导出管插入桶状结构内部的部分为逐渐下开的喇叭状开口，使烟气的气流速度逐渐降低，避免剧烈降低而导致工艺波动过大，并逐渐减缓含尘烟气的流动速度，延长烟气在整个烟气降温机构内的流动时间，进一步让大颗粒烟尘有足够的时间降温并下落；所述空气导流机构的顶部空气导出管内部固定设置有换热装置，将空气导流机构换热的热量通过换热装置吸收，达到热量回收利用的效果。 [0014] 进一步的技术方案，空气导流机构呈上部逐渐收口的圆桶结构，便于换热后的热空气集中流出后进行二次换热利用，直径大于所述烟气降温机构，在烟气降温机构周围形成环腔；在所述空腔环套式结构的环腔内，固定分布有空气导流加强机构，提高空气流速，并提高换热效率，环腔底部为空气入口。 [0015] 进一步的技术方案，空气导流加强机构为均匀竖直式固定的导流隔板，既提高了空气上升的对流速度，又可以起到直接导热的目的，将烟气降温机构内的热量传导导出，提高烟气降温机构内部的降温速度。 [0016] 进一步的技术方案，导流隔板分布为每隔20～40°的弧度设置，分布过密时，影响风量进入，换热利用少，分布过疏时，影响风速；所述喇叭状开口的角度为70～80°，开口过大，对整个工艺的波动较大，开口过小时，起不到降低风速的作用。 [0017] 进一步的技术方案，烟气降温机构的上部，设置有固定于空气导流机构侧壁的强制降温机构，对整个烟气降温机构的桶状结构强制降温，当空气导流机构降温效果不明显时，起到补充强制降温的作用。 [0018] 进一步的技术方案，强制降温机构为均匀分布的雾化喷头，降温均匀；所述换热装置为板式或管式换热器，换热效率高。 [0019] 进一步的技术方案，空气导出管出口处固定引风机，起到强制对流的作用，可以提高换热效率，并外接余热利用装置，对余热进行二次利用；所述降尘放灰管出口处设置放灰阀，停止进气时，集中将大颗粒烟尘排放。 [0020] 一种烧结烟气降温降尘及收尘系统的生产工艺，步骤为： [0021] 步骤一、含尘烟气导入：烧结炉产生的含尘烟气由含尘烟气导入管导入第一个烧结烟气降温降尘装置中的烟气降温机构内部； [0022] 步骤二、一级重力减尘：大颗粒烟尘在其自身重力作用下落至烟气降温机构底部； [0023] 步骤三、一级烟气降温：减尘后的烟气在烟气降温机构内部上升的过程中，在空气导流机构的作用下，两机构换热，整个烟气降温机构的整体温度下降，减尘后的烟气的温度相应降低； [0024] 步骤四、一级减尘降温烟气导出：减尘降温后的烟气通过减尘烟气导出管导出至第二个烧结烟气降温降尘装置中的烟气降温机构内部； [0025] 步骤五、重复步骤三、四进行二级减尘降温，并根据减尘烟气导出管出气温度确定级数； [0026] 步骤六：细尘回收：将步骤五降温减尘后的烟气通过末级减尘烟气导出管通入收尘装置，回收细尘； [0027] 步骤七、余热回收：将每个空气导流机构换热后产生的热量在空气导出管导出过程中，通过换热装置吸收，并再通过余热利用装置二次利用。 [0028] 整个工艺过程可以根据需要增减烧结烟气降温降尘装置的数量，每个烧结烟气降温降尘装置的降温减尘、余热利用、烟尘回收均可以同时进行，而且，避免了对整个工艺过程波动影响，生产的产品质量稳定。 [0029] 3.有益效果 [0030] 采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果： [0031] (1)本发明的一种烧结烟气降温降尘及收尘系统，每个烧结烟气降温降尘装置均可以对含尘烟气进行处理，烧结烟气降温降尘装置通过空气导流机构对整个装置进行降温，大颗粒烟尘由于温度降低，密度变大，从而掉落在烟气降温机构的底部，达到第一步减尘的效果，换热装置将空气导流机构换热的热量通过换热装置吸收，达到热量回收利用的效果，三个机构协同作用，达到含尘烟气降温下落回收、热量回收利用的目的，根据需要调整烧结烟气降温降尘装置的数量，而且，整个系统无需增加兑冷风阀，不会对整个系统的工艺产生波动，生产的产品质量稳定； [0032] (2)本发明的一种烧结烟气降温降尘及收尘系统，封闭的桶状结构，避免了外部气流对烟气在整个工艺中产生波动，系统压差阻损小，只有50-200Pa，不影响主工艺系统，不需要增加其他装置，为烟气达标排放提供保证；烟气的流动呈“V”形，加长了在烟气在整个烟气降温机构内的流动距离，让大颗粒烟尘有足够的时间降温并下落；收口状桶底，和降尘放灰管相通，便于大颗粒烟尘的集中收集和集中出灰后的二次利用，整个系统收集的粉尘量大，可以周期清理方便生产灵活组织，且检修清理方便快捷；降低烟气温度后，能够达到理想目标进入布袋除尘回收装置，实现布袋除尘替代电除尘生产，完成传统烧结生产“革命性”的升级，克服了传统烧结炉生产不能使用布袋除尘的行业偏见； [0033] (3)本发明的一种烧结烟气降温降尘及收尘系统，下开的喇叭状开口使烟气的气流速度逐渐降低，避免剧烈降低而导致工艺波动过大，并逐渐减缓含尘烟气的流动速度，延长烟气在整个烟气降温机构内的流动时间，进一步让大颗粒烟尘有足够的时间降温并下落；并充分缓冲稳定均匀的烟气温度，提升生产主工艺稳定性，能最大限度减少兑冷风，降低主风机负荷，提升产能； [0034] (4)本发明的一种烧结烟气降温降尘及收尘系统，上部逐渐收口的圆桶状空气导流机构，便于换热后的热空气集中流出后进行二次换热利用，并可以循环用于其它系统，实现节能减排；正常热量交换通过对流进行，不需要增加风机等设备及动力消耗； [0035] (5)本发明的一种烧结烟气降温降尘及收尘系统，均匀竖直式固定的导流隔板，既提高了空气上升的对流速度，又可以起到直接导热的目的，将烟气降温机构内的热量传导导出，提高烟气降温机构内部的降温速度； [0036] (6)本发明的一种烧结烟气降温降尘及收尘系统，确定了准确的导流隔板分布的弧度设置和喇叭状开口的角度设置，装置系统压差阻损小只有50-200Pa，不影响主工艺系统，不需要增加其他装置，为烟气达标排放提供保证，压力损失小，可以串联2～3个实现多次降温、降尘，降低布袋的稳定要求，减少布袋的投入；降低对二次除尘中布袋除尘器布袋温度要求，保证了布袋除尘器的安全运行以及布袋要求，同时降低排放烟气温度，能够将1mm以上的大颗粒处理90％以上，杜绝蓄热量大的大颗粒影响后续的二次除尘，比如，如不处理，大颗粒烟尘能将布袋除尘中的布袋(一般是化学纤维材质)烧损； [0037] (7)本发明的烧结烟气降温降尘及收尘系统，空气导流机构侧壁的强制降温机构的设置，目的是当整个装置内温度过高来不及降温时，起到补充强制降温的作用，以达到万无一失； [0038] (8)本发明的烧结烟气降温降尘及收尘系统，烟气降温机构直径是烟气管道的3倍以上，目的是当生产工艺波动造成应力波动时，烟气降温机构起到“蓄能器”作用，实现整个生产系统全过程的平稳、缓冲以及稳定性，以达到整个系统的参数更加匹配，效率更高，调节更容易； [0039] (9)本发明的烧结烟气降温降尘及收尘系统，均匀分布的雾化喷头，降温均匀，而且，容易产生水蒸气，降温作用更加明显，效率高； [0040] (10)本发明的烧结烟气降温降尘及收尘系统，引风机起到对空气强制加强对流的作用，以进一步提高换热效率；外接的余热利用装置能对余热进行二次利用； [0041] (11)本发明的烧结烟气降温降尘及收尘系统，还可以交换回收的纯净热空气，为烧结工艺升级，实现热风烧结生产，提供了坚实的保证； [0043] 图1为本发明的烧结烟气降温降尘及收尘系统结构示意图； [0044] 图2为图1中的A-A面剖面图； [0045] 图3为图2中的B-B面剖面图； [0046] 图4为实施例11的烧结烟气降温降尘及收尘系统结构示意图； [0047] 图5为本发明的烧结烟气降温降尘及收尘系统的生产工艺流程图。 [0048] 图中：1、烧结炉；2、烧结烟气降温降尘装置；3、收尘装置；4、引风机；5、引风管；21、空气导出管；22、含尘烟气导入管；23、烟气降温机构；24、减尘烟气导出管；25、空气导流机构；26、降尘放灰管；27、空气导流加强机构；28、末级减尘烟气导出管；29、强制降温机构；210、空气入口；211、换热装置；221、喇叭状开口；261、放灰阀。 具体实施方式[0049] 为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。 [0050] 实施例1 [0051] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，如图1所示，包括2个通过减尘烟气导出管24串联连通的烧结烟气降温降尘装置2；与末端的所述烧结烟气降温降尘装置2通过末级减尘烟气导出管28连通的收尘装置3，可以是布袋除尘器，将微尘回收后加以利用；其中：所述烧结烟气降温降尘装置2包括：空气导流机构25，可以呈立式或卧式的桶状结构，本实施例采用立式桶状结构，直径为3400mm，高度为4600mm，用于对整个装置进行降温；在所述空气导流机构25的内部，并和空气导流机构25呈空腔环套式结构的烟气降温机构23，也呈立式桶状，直径为3000mm，高度为4000mm，大颗粒烟尘由于温度降低，密度变大，掉落在烟气降温机构的底部，达到第一步减尘的效果；所述烟气降温机构23外接穿出空气导流机构25的含尘烟气导入管22和减尘烟气导出管24，直径均为1000mm，将含尘烟气导入处理后，再将减尘降温的烟气导出。 [0052] 实施例2 [0053] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例1，不同和改进之处在于：所述烟气降温机构23呈封闭的桶状结构，避免外部气流对烟气在整个工艺中产生波动，所述含尘烟气导入管22和减尘烟气导出管24的进气口从桶状结构的顶部穿入，并插入至桶状结构的底部，加长了在烟气在整个烟气降温机构内的流动距离，让大颗粒烟尘有足够的时间降温并下落；所述减尘烟气导出管24和末级减尘烟气导出管28的出气口均固定于桶状结构的上部侧面，减尘后的烟气通过该管道导出；所述桶状结构的底部呈收口状，和降尘放灰管26相通，便于大颗粒烟尘的集中收集和集中出灰后的二次利用。 [0054] 实施例3 [0055] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例2，不同和改进之处在于：如图1、3所示，含尘烟气导入管22和减尘烟气导出管24插入桶状结构内部的部分为逐渐下开的喇叭状开口221，使烟气的气流速度逐渐降低，避免剧烈降低而导致工艺波动过大，并逐渐减缓含尘烟气的流动速度，延长烟气在整个烟气降温机构内的流动时间，进一步让大颗粒烟尘有足够的时间降温并下落；所述空气导流机构25的顶部空气导出管21内部固定设置有换热装置211，可以是板式或管式换热器，将空气导流机构换热的热量通过换热装置吸收，达到热量回收利用的效果。空气导流机构25呈上部逐渐收口的圆桶结构，便于换热后的热空气集中流出后进行二次换热利用，直径大于所述烟气降温机构23，在烟气降温机构周围形成环腔；在所述空腔环套式结构的环腔内，固定分布有空气导流加强机构27，提高空气流速，并提高换热效率，环腔底部为空气入口210。 [0056] 实施例4 [0057] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例3，不同和改进之处在于：空气导流加强机构27为均匀竖直式固定的导流隔板，既提高了空气上升的对流速度，又可以起到直接导热的目的，将烟气降温机构内的热量传导导出，提高烟气降温机构内部的降温速度。烟气降温机构23的上部，设置有固定于空气导流机构25侧壁的强制降温机构29，对整个烟气降温机构的桶状结构强制降温，当空气导流机构降温效果不明显时，起到补充强制降温的作用。强制降温机构29可以为均匀分布的雾化喷头，降温均匀；所述换热装置 211为板式或管式换热器，换热效率高。 [0058] 实施例5 [0059] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例4，不同和改进之处在于：空气导出管21出口处固定引风机，起到强制对流的作用，可以提高换热效率，并外接余热利用装置，对余热进行二次利用；所述降尘放灰管26出口处设置放灰阀261，停止进气时，集中将大颗粒烟尘排放。 [0060] 实施例6 [0061] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例4，不同和改进之处在于：导流隔板分布为每隔20°的弧度设置，共计18个。喇叭状开口221的角度为80°；空气导流机构25和烟气降温机构23的直径比为1.1：1；烟气降温机构23、含尘烟气导入管22和减尘烟气导出管24的直径比为：(3～5)：1：1，本实施例中分别为：5500mm、5000mm、1000mm和1000mm。 [0062] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统的生产工艺，如图5所示，步骤为： [0063] 步骤一、含尘烟气导入：烧结炉1产生的含尘烟气温度为一般在400℃以上，并富含大颗粒烟尘，比如直径大于1mm，由含尘烟气导入管22导入第一个烧结烟气降温降尘装置2中的烟气降温机构23内部； [0064] 步骤二、一级重力减尘：大颗粒烟尘在其自身重力作用下落至烟气降温机构23底部； [0065] 步骤三、一级烟气降温：减尘后的烟气在烟气降温机构23内部上升的过程中，在空气导流机构25的作用下，两机构换热，整个烟气降温机构23的整体温度下降，减尘后的烟气的温度相应降低；而下落不彻底的大颗粒由于温度降低，热胀冷缩的原理下，密度增大，当自身重力逐渐增大至大于气流的浮力时，就会持续的掉落至烟气降温机构23的底部，即：含尘烟气在烟气降温机构23内部，不管是下降还是上升过程中，由于空气导流机构25对烟气降温机构23的降温作用，都会有大颗粒烟尘持续的掉落，如果烟气降温机构23足够高，理论上，所有大颗粒烟尘都会掉落； [0066] 步骤四、一级减尘降温烟气导出：减尘降温后的烟气通过减尘烟气导出管24导出至第二个烧结烟气降温降尘装置2中的烟气降温机构23内部； [0067] 步骤五、重复步骤三、四进行二级减尘降温，并根据减尘烟气导出管24出气温度确定级数，直至出气温度降低至100℃以下，不会对收尘装置3有破坏作用； [0068] 步骤六：细尘回收：将步骤五降温减尘后的烟气通过末级减尘烟气导出管28通入收尘装置3，回收细尘；收尘装置3一般选用布袋除尘器，而温度过高的烟气会损伤布袋除尘器；布袋除尘器可以将细尘回收重复利用； [0069] 步骤七、余热回收：将每个空气导流机构25换热后产生的热量在空气导出管21导出过程中，通过换热装置211吸收，并再通过余热利用装置二次利用。 [0070] 经检测，经过处理后的烟气，末级减尘烟气导出管28导出后，温度小于100℃，并将1mm以上的大颗粒减少至10％以下，不会对二次除尘装置产生破坏性的作用。 [0071] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，烟气降温机构23的直径是烟气管道5倍，目的是当生产工艺波动造成应力波动时，将烟气管道内的热量平稳的释放至十几甚至二十几倍的相对密封的烟气降温机构23的空间中，烟气降温机构23起到“蓄能器”作用，实现整个生产系统全过程的平稳、缓冲以及稳定性，以达到整个系统的参数更加匹配，效率更高，调节更容易。 [0072] 实施例7 [0073] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例6，不同和改进之处在于：如图2所示，导流隔板分布为每隔30°的弧度设置，共计12个。喇叭状开口221的角度为70°。 [0074] 经检测，经过处理后的烟气，末级减尘烟气导出管28导出后，温度小于90℃，并将1mm以上的大颗粒减少至5％以下。 [0075] 实施例8 [0076] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例6，不同和改进之处在于：导流隔板分布为每隔40°的弧度设置，共计9个。喇叭状开口221的角度为75°。 [0077] 经检测，经过处理后的烟气，减尘烟气导出管28导出后，温度小于80℃，并将1mm以上的大颗粒减少至3％以下。 [0078] 实施例9 [0079] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例5，烧结烟气降温降尘装置2为串联的3个，导流隔板分布为每隔30°的弧度设置，共计12个。喇叭状开口221的角度为70°。 [0080] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统的生产工艺，步骤为： [0081] 步骤一、烧结炉1产生的含尘烟气温度为500℃以上，并富含大颗粒烟尘，比如直径大于1mm，由含尘烟气导入管22导入第一个烧结烟气降温降尘装置2中的烟气降温机构23内部； [0082] 步骤二、一级重力减尘：大颗粒烟尘在其自身重力作用下落至烟气降温机构23底部； [0083] 步骤三、一级烟气降温：减尘后的烟气在烟气降温机构23内部上升的过程中，在空气导流机构25的作用下，两机构换热，整个烟气降温机构23的整体温度下降，减尘后的烟气的温度相应降低；由于前期入口烟气温度过高，启动雾化喷头对烟气降温机构23的桶体进行强制降温；再启动引风机，对环腔内的空气的对流进行加强；这样，对烟气降温机构23的桶体内部温度的降温效果成倍的提高，起到协同的作用；而下落不彻底的大颗粒由于温度降低，热胀冷缩的原理下，密度增大，当自身重力逐渐增大至大于气流的浮力时，就会持续的掉落至烟气降温机构23的底部，即：含尘烟气在烟气降温机构23内部，不管是下降还是上升过程中，由于空气导流机构25对烟气降温机构23的降温作用，都会有大颗粒烟尘持续的掉落； [0084] 步骤四、一级减尘降温烟气导出：减尘降温后的烟气通过减尘烟气导出管24导出至第二个烧结烟气降温降尘装置2中的烟气降温机构23内部； [0085] 步骤五、重复步骤三、四进行二级、三级减尘降温； [0086] 步骤六：细尘回收：将步骤五降温减尘后的烟气通过末级减尘烟气导出管28通入布袋除尘器，回收细尘； [0087] 步骤七、余热回收：将每个空气导流机构25换热后产生的热量在空气导出管21导出过程中，通过换热装置211吸收，并再通过余热利用装置二次利用。 [0088] 经检测，虽然前期烟尘温度过高，但经过三级处理后的，经末级减尘烟气导出管28导出后，温度小于100℃，并将1mm以上的大颗粒减少至10％以下，也不会对布袋除尘器产生破坏性的作用。而且，由于空气导流机构25和烟气降温机构23相对隔离，加强对流和强制降温都不会对烟气降温机构3内部烟气产生过大的波动，也就不会影响整个工艺过程的波动。 [0089] 实施例10 [0090] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例9，不同和改进之处在于：由于雾化喷头产生的水蒸气过多，会影响换热装置211和二次余热利用装置的使用寿命，因此，对于不超过500℃的含尘烟气，可以不启动雾化喷头，需要时，只需要启动引风机即可达到降温减尘的效果。 [0091] 实施例11 [0092] 本实施例的烧结烟气降温降尘及收尘系统，基本结构同实施例9，不同和改进之处在于：空气导出管21内部不再固定设置换热装置211，而是如图4所示，通过引风管5将各级烧结烟气降温降尘装置2的空气导出管21连通后，再通过引风机4将换热后的空气直接通往烧结炉，回收的纯净热空气为烧结工艺升级，实现热风烧结循环生产，回收了热交换的热量，并直接利用，避免了转化浪费，降低了生产成本。 [0093] 以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。 |
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