[0001]本发明涉及一种胶印机全自动换版装置的气动控制系统，适用于机械领域。

[0002] 一台速度为16000张/h的四色胶印机，按熟练工人操作每天最多能够印刷24～26套印版，印刷生产过程中的耗时较短，但是每个生产活件之间的准备工作耗时最多，其中印版更换耗时较长。胶印机上的印版更换装置主要有手动换版、半自动换版和全自动换版三种，目前国内市场上的印刷机多数配置的是手动换版和半自动换版装置。手动换版和半自动换版装置在更换一套四色印版时需要花费5～8min的时间，并且还会使印版的安装位置不准确，造成大量的浪费。全自动换版装置主要应用在进口胶印机上，它能够实现无人值守的印版更换工作。全自动换版装置目前主要有分组自动换版和无轴传动同步换版两种形式，其中后一种方式可以实现1min内完成多色印刷机所有机组印版的同步更换。

[0003] 全自动换版装置是一种通过多气缸协调控制来实现印版更换的装置，目前国内对该装置主要通过对国外技术的局部仿制进行生产。另外，由于配置全自动换版装置的进口胶印机价格很高，导致在国内的普及面比较低。全自动换版装置的使用能够很大程度上节约生产时间，减少劳动强度，同时降低生产成本。

[0004] 本发明提出了一种胶印机全自动换版装置的气动控制系统，通过使用PLC对全自动换版装置的气动系统进行控制，提高了系统电气性能的可靠性和稳定性，它能被直接嵌入到印刷机主控制系统中，可以方便地使用人机控制界面进行操作。这样不但可以减小印刷生产操作的劳动强度和缩短印件完成时间，还能提高印刷设备的附加值和市场竞争力。

[0005] 本发明所采用的技术方案是：所述控制系统使用了4个DNC型双作用气缸、1个单作用气缸、集成在印版滚筒上的2个气囊和2套吸盘。气缸、气囊和吸盘的动作通过二位五通和二位三通电磁换向阀进行控制，为了防止换版过程中由于印版弯曲造成的换版故障，在部分二位五通电磁阀上还采用了手控复位。由于设备安装空间有限，电磁阀采用了紧凑型CPVl0阀岛。

[0006] 所述控制系统使用S7-300系统结构，具备极短的扫描周期和高速处理程序指令的能力。同时，配备有16端口的数字信号输入与32端口的数字信号输出，能够满足自动换版装置工作过程的控制要求。

[0007] 本发明的有益效果是：该控制系统通过使用PLC对全自动换版装置的气动系统进行控制，提高了系统电气性能的可靠性和稳定性，它能被直接嵌入到印刷机主控制系统中，可以方便地使用人机控制界面进行操作。这样不但可以减小印刷生产操作的劳动强度和缩短印件完成时间，还能提高印刷设备的附加值和市场竞争力。附图说明

[0008] 图1是本发明的自动换版装置气动控制回路。

[0009] 图2是本发明的PLC硬件接线图。

[0010] 图3是本发明的控制程序梯形图。

[0011] 图中：1．气源；2．气源处理单元；3．二位五通电磁阀；4．二位三通电磁阀；5．单向节流阀；6．气缸；7．吸盘。

[0012] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

[0013] 如图1，控制系统使用了4个DNC型双作用气缸、1个单作用气缸、集成在印版滚筒上的2个气囊和2套吸盘。气缸、气囊和吸盘的动作通过二位五通和二位三通电磁换向阀进行控制，为了防止换版过程中由于印版弯曲造成的换版故障，在部分二位五通电磁阀上还采用了手控复位。由于设备安装空间有限，电磁阀采用了紧凑型CPVl0阀岛。

[0014] 启动换版按钮，护罩打开，新印版吸盘电磁阀YH通电，滚筒反转。滚筒位置传感器SO提供输入信号，滚筒反转停止，电磁阀YB+通电并保持，印版弹出，延时后滚筒反转。滚筒位置传感器S1提供输入信号，滚筒反转停止，电磁阀YA+通电并保持，延时后电池阀YI和YE先后通电，旧印版被拉出。滚筒正转，滚筒位置传感器S2提供信号，滚筒停止，电磁阀YC+通电，新印版被送人叼口版夹。版夹传感器提供检测信号，印版安装到位，YA一通电，印版叼口被夹紧，延时后电磁阀YH和YC一分别断电，吸盘松开，新印版送入气缸返回，随后滚筒正转。滚筒位置传感器S4提供信号，滚筒转动停，YG+通电，印版拖稍被送入拖稍版夹，YD+通电，压版辊合压。拖稍传感器提供信号，电磁阀YB一通电，印版拖稍被夹紧，延时后YG一通电，滚筒正转，延时后YD一通电，印版安装完成，延时后YF一通电，护罩落下。护罩传感器提供信号，电磁阀Ⅵ和YE先后断电，换版结束。

[0015] 如图2、图3，控制系统使用S7-300系统结构，具备极短的扫描周期和高速处理程序指令的能力。同时，配备有16端口的数字信号输入与32端口的数字信号输出，能够满足自动换版装置工作过程的控制要求。

[0016] 根据系统的输入、输出信号和L/0地址分配，VVVF为主电动机的变频器，其内部提供外接控制信号的电源，PLC输出的滚筒主电机正反转信号由它来执行。该PLC可以通过PROFIBUS或工业以太网与主控制系统端口进行通信，由配套的独立电源提供2A、24V(±5％)直流供电。