一种发光高压砖及其制备方法 |
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| 申请号 | CN201611176224.3 | 申请日 | 2016-12-19 | 公开(公告)号 | CN107032694A | 公开(公告)日 | 2017-08-11 |
| 申请人 | 梁洲辅; 林国斌; 柯小健; 赖自强; 刘东朋; | 发明人 | 梁洲辅; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种发光高压砖及其制备方法，该发光高压砖各组分按重量份由 水 泥50份～75份、 粉 煤 灰 75～100份、外加剂8份～11.2份、粗细 骨料 300份～340份、砂150份～188份、 钝化 玻璃10份～20份、固型剂2份～5份、水适量组成；制备方法包括：按重量份称取各组分、 搅拌机 搅拌、后加适量水搅拌、利用成型机进行 喂料 、一次振动、二次加压振动、激振成型，涂抹一层 水泥 后再铺设钝化玻璃，碾压之后涂抹固型剂，得到发光高压砖。本发明制备的发光高压砖强度可以达到50Mp以上；在光线暗淡或黑夜或没有 路灯 情况下，提供光线，使行车更加安全。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种发光高压砖，其特征在于，所述发光高压砖各组分按重量份由水泥50份～75份、粉煤灰75～100份、外加剂8份～11.2份、粗细骨料300份～340份、砂150份～188份、钝化玻璃10份～20份、固型剂2份～5份、水适量组成； |
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| 说明书全文 | 一种发光高压砖及其制备方法技术领域背景技术[0002] 目前，粉煤灰砖一般是以电厂排放的粉煤灰和煤矸石为主要原料，配以水泥，石灰、黄沙，经混料、消化、成型后再经高温高压养护制成，蒸汽温度一般在174.5℃以上，工作压力在0.8MPa以上。使砖中的活性组成部分充分进行水热反应，因此砖的强度高，性能趋于稳定.生产出来的砖具有较高的密实度和强度。上述粉煤灰砖的不足之处在于：粉煤灰的掺加量低，石灰、水泥价格较高，致使砖的成本高。 [0003] 现如今，生活中使用砖铺设室外路面的领域越来越广，其优势特点明显，替代沥青路面、石材路面逐渐成为一种趋势。 [0004] 但传统的砖块的功能较为单一，只是单一的作为建筑材料被使用，其有效地可视面积却未被充分的利用。 [0005] 在没有光源或者光源较弱的环境中，事故的发生概率远大于光源充足的环境，虽然部分地区设置了路灯等照明设备，但这些设备无不花费巨大，同时占用空间，面对这种情况，如何有效的将砖体与光源有效地结合起来，是急需解决的问题。 [0006] 目前，废玻璃通常的处理方式为土埋，但玻璃不易氧化，影响了环保；废玻璃得不到有效利用；传统的铺设在公共场合的高压砖成本高，而且在光线暗淡或黑夜或没有路灯情况下，不能提供光线，不能使行车更加安全。 发明内容[0007] 本发明的目的在于提供一种发光高压砖及其制备方法，旨在解决现今废弃玻璃得不到有效回收利用的一种解决方式；传统的砖在修砌中，搭建及生产速度较慢，而且现有的高压砖在光线暗淡或黑夜中，不能提供光线，不能使行车更加安全的问题。本发明可以让发光高压砖在光线暗淡下或黑夜中，且不能提供光线的情况下，利用夜晚星火余光或是车辆的灯光照射下，可以让废玻璃经由光线的反射来让道路更清楚的呈现出来，增加过路人的行车及行走的安全。 [0008] 本发明是这样实现的，一种发光高压砖，该发光高压砖各组分按重量份由水泥50份～75份、粉煤灰75～100份、外加剂8份～11.2份、粗细骨料300份～340份、砂150份～188份、钝化玻璃10份～20份、固型剂2份～5份、水适量组成； [0009] 所述粉煤灰的组分按质量比例由59.2％SiO2、26.27％Al2O3、1.49％Fe2O3、5.75％CaO、1.91％MgO、0.96％TiO2、1.32％SO3、3.10％烧失量粉组成。 [0011] 进一步，粗细骨料颗粒直径小于10mm； [0012] 所述粉煤灰为细度0.045mm、筛余12％的粉煤灰；水的添加量根据成型工艺要求取适宜用量。 [0013] 本发明另一目的在于提供一种发光高压砖的制备方法，该发光高压砖的制备方法包括以下步骤： [0014] 按重量份称取水泥50份～75份、粉煤灰75～100份、外加剂8份～11.2份、粗细骨料300份～340份、砂150份～188份、钝化玻璃10份～20份、固型剂2份～5份，备用； [0015] 将粗细骨料300份～340份、砂150份～188份先进搅拌机搅拌45s后，再加入水泥50份～75份、粉煤灰75～100份、外加剂8份～11.2份；干搅拌1min～3min后加适量水搅拌4min～5min； [0016] 混合料混合均匀后利用成型机进行喂料、一次振动、二次加压振动、激振成型，得到高压砖； [0017] 在得到高压砖上涂抹一层水泥后再铺设10份～20份的钝化玻璃，碾压之后涂抹上2份～5份固型剂，得到发光高压砖。 [0018] 进一步，在得到高压砖上涂抹一层水泥的量根据能完全将10份～20份的钝化玻璃粘附在高压砖上要求取适宜用量； [0020] 进一步，粗细骨料级配中,1.25mm孔筛余占30％～40％；胶骨比1∶5。 [0021] 进一步，所述一次振动用于控制喂料的喂入量；二次挤压振动用于控制高压砖的高度和密实度。 [0022] 本发明另一目的在于提供一种铺设有上述发光高压砖的人行便道。 [0023] 本发明另一目的在于提供一种铺设有上述发光高压砖的生活小区路面。 [0024] 本发明另一目的在于提供一种铺设有上述发光高压砖的大型广场路面。 [0025] 本发明提供的发光高压砖的钝化玻璃胶结在砖表面，通过光的折射，从而达到发光的效果，可根据砖的类型，用途，强度等，来改变玻璃类型，符合使用的用途。对于玻璃的要求，为保证安全角度，破碎之后的玻璃一为钝角，避免行人摔倒之后划伤，从光的折射上，玻璃可以使用薄且透明的玻璃，用这样的玻璃光的折射比较柔和，或用镀膜之后的玻璃，反射出来的光线明亮。 [0026] 在高压砖的成型之后，撒上一层薄薄的玻璃和适当水泥，碾压之后即可，最后涂抹上固型剂；在人行道上的砖，可以使用轻骨料，方便搬运。 [0027] 对玻璃钝角处理上采用旋风集尘器处理玻璃锐角，在回收废旧的玻璃后进行破碎，破碎出的玻璃有锋利的锐角，在后期使用和应用中会影响生命安全，所以在破碎后还有一道工序，就是打磨破碎后锋利的玻璃，将破碎后的玻璃投入旋风集尘器，利用机器的吹出风使玻璃与玻璃之间相互摩擦去除锐角，停止运行后，玻璃再将进行分筛，取需要的规格进行使用，这便能保证使用该产品的安全性。在天黑下来时候，发光砖的效果很明显体现出来，在黄昏时，光线暗淡，夕阳光线照射到路面，人们从远处走过来可以发现路面上有一闪一闪的亮光，但是这些光点不会刺眼，非常柔和，在夜幕降临时，在道路上行车，车光照射在路面上，一条道路上有许多处亮光点。在没有路灯情况下，一道光线照射过去，会发现这些光点拘束在一点的范围内，使行车更加安全了。使废玻璃得到有效利用。 [0029] 本发明的粉煤灰主要化学成分为SiO2、Al2O3、少量的Fe2O3和其它碱性氧化物,经过高温煅烧,蓄有较高的化学内能,因此具有火山灰质活性。另一方面,在高温状态下,经离子迁移形成Si-O、Al-O共价键并具有较高的聚合度。在一般情况下,粉煤灰不能产生胶凝作用,但以水为介质在OH-的激发下,破坏了粉煤灰的高玻璃态,打断Si-O、Al-O键,与Ca(OH)2反应生成水化硅酸钙和水化铝酸钙,产生胶凝作用。其次,粉煤灰主要是酸性氧化物,与水泥硅酸盐水化产生的Ca(OH)2发生二次反应,生成硅铝酸盐,减少水泥水化时水泥石液相中的Ca(OH)2浓度,进而加速水泥硅酸盐矿物的水化,提高混凝土强度。最后,本发明的粉煤灰自身具有独特的物理性能,在形成水泥石时,其部分超细玻璃球可以起到微集料作用,降低混凝土孔隙率,提高密实度,并改善水泥沙浆的流动性,减小泌水,降低水灰比等,这对提高混凝土的强度以及抗碳化和抗硫酸盐性,有良好的作用。 [0030] 本发明的发光高压砖与普通混凝土路面砖的实验结果相比较可以发现:软化系数和吸水率两项指标提高比较明显。本发明采用得生产工艺,与未掺粉煤灰配方相比,每平方米路面砖原料成本降低2.90元(以当地价格计),每块码头砖的原料成本降低到0.457元,相同企业的成本为0.652元/块。按年产100万块计,一年可增加利润20万元,经济效益明显。 [0031] 本发明利用双掺法用于粉煤灰路面砖的生产,是解决粉煤灰掺量和强度发展的有效途径。大掺量粉煤灰生产高强度路面砖具有很好的经济效益和社会效益,具有广阔的发展前途。本发明的制备方法制备的发光高压砖可用于人行横道、生活区马路、广场路面、市政工程路面铺设。经过改进,发光高压砖强度可以达到50Mp以上。 具体实施方式[0034] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0035] 下面结合附图对本发明的应用原理作详细描述。 [0036] 如图1所示，本发明实施例提供的发光高压砖的制备方法，包括以下步骤： [0037] S101：按重量份称取水泥50份～75份、粉煤灰75～100份、外加剂8份～11.2份、粗细骨料300份～340份、砂150份～188份、钝化玻璃10份～20份、固型剂2份～5份，备用； [0038] S102：将粗细骨料300份～340份、砂150份～188份先进搅拌机搅拌45s后，再加入水泥50份～75份、粉煤灰75～100份、外加剂8份～11.2份；干搅拌1min～3min后加适量水搅拌4min～5min； [0039] S103：混合料混合均匀后利用成型机进行喂料、一次振动、二次加压振动、激振成型，得到高压砖； [0040] S104：在得到高压砖上涂抹一层水泥后再铺设10份～20份的钝化玻璃，碾压之后涂抹上2份～5份固型剂，得到发光高压砖。 [0041] 进一步，在得到高压砖上涂抹一层水泥的量根据能完全将10份～20份的钝化玻璃粘附在高压砖上要求取适宜用量； [0042] 一次振动在布料刮板后退时停止振动；二次挤压振动时间为3s～3.5s；挤压压力为300kgf/cm2～500kgf/cm2；激振频率为4500次/分～5100次/分。 [0043] 进一步，粗细骨料级配中,1.25mm孔筛余占30％～40％；胶骨比1∶5。 [0044] 进一步，所述一次振动用于控制喂料的喂入量；二次挤压振动用于控制高压砖的高度和密实度。 [0045] 本发明实施例提供的发光高压砖，各组分按重量份由水泥50份～75份、粉煤灰75～100份、外加剂8份～11.2份、粗细骨料300份～340份、砂150份～188份、钝化玻璃10份～20份、固型剂2份～5份、水适量组成； [0046] 所述粉煤灰的组分按质量比例由59.2％SiO2、26.27％Al2O3、1.49％Fe2O3、5.75％CaO、1.91％MgO、0.96％TiO2、1.32％SO3、3.10％烧失量粉组成。 [0047] 进一步，所述钝化玻璃为折射光柔和的薄玻璃或为反射光线明亮的镀膜玻璃。 [0048] 进一步，粗细骨料颗粒直径小于10mm； [0049] 所述粉煤灰为细度0.045mm、筛余12％的粉煤灰；水的添加量根据成型工艺要求取适宜用量。 [0050] 下面结合具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。 [0051] 1)原材料的选用：生产高强混凝土路面砖,一般需选用高标号水泥,最好选用42.5号以上水泥,如52.5号硅酸盐水泥。水泥的早强要高、28d标号要足。 [0052] 骨料选用原则上不能有超过10mm粒径的碎石,石质应是硬质石(压碎值指标应不大于12％),优选反击式破碎的碎石,颗粒形状好、棱角小、片状少。含泥量小于1.5％为最好。 [0053] 砂子的级配要合理,宜选用中砂,可掺加10％左右的细砂,以提高制品的密实度。 [0054] 生产高强混凝土路面砖可以适当掺入部分粉煤灰,一是可替代部分水泥；二是充当“微集料”,提高砖的密实度；三是可延缓水泥水化反应速度,特别当采用52.5号硅酸盐水泥时,由于水化反应速度快,配制一盘料后从生产成型第一板到最后一板料的水分和塑性有明显差异。 [0055] 为保证路面砖的质量稳定性,适当掺加粉煤灰对于提高高强度路面砖的质量有积极的作用。但是,掺加的粉煤灰最好是一级灰,细度过45mm方孔筛的筛余不大于12％,烧失量不大于5％,活性要高,加入量一般以总物料的5％左右为宜(占水泥量的20％～30％左右)。过低效果不明显,掺加量过高则会影响砖的早期强度。 [0056] 2)配合比：生产高强混凝土路面砖(50MPa以上)与普通混凝土路面砖(30MPa～40MPa)所用粗细骨料的级配是不同的。混凝土物料级配可以用一个参数——“细度模量”来表示,它是一个大致与给定骨料中颗粒的平均大小成正比的参数。计算方法是将一组筛孔 10mm～0.15mm的筛子,以每个筛子(不包括盘子)的筛余量,折算成累计百分率相加所得的结果,除以100所得的数值。 [0057] 一般对于混凝土路面砖来讲,混凝土物料的“细度模量”大,则砖的表面纹理粗糙；“细度模量”小,砖的表面纹理要细些。用于铺设港口码头道路的高强混凝土路面砖,既要求有高强度,又要求有比较好看的外观,因此表面纹理不宜太粗糙。一般情况下30MPa普通路面砖的混凝土物料“细度模量”控制在2.8左右为宜(二次布料面层除外),而50MPa高强度路面砖的物料“细度模量”需控制在3.2左右。 [0058] 高强混凝土路面砖的骨料级配中,1.25mm孔筛余应占30％～40％；胶骨比一般控制在1∶5左右。 [0059] 生产高强混凝土路面砖的水灰比控制相当重要,加水量过低,则水泥的水化反应不完全,水泥凝胶生成量减少,对周围骨料的胶凝力减弱,产生毛细孔,使砖的密实度降低,吸水率升高,强度下降；加水量过多,混凝土路面砖在成型过程中经振动挤压,水泥浆被大量挤出,会降低砖内部胶凝物质的量,而且砖容易形成腰鼓,砖表面出现粘模现象,同样会影响砖的质量。 [0060] 利用直观的方法可以判断水灰比是否合适,就是观察成型后的砖的侧面是否有清晰的水泥浆出现。如果无水泥浆出现,说明水灰比偏低；如果有大面积的水泥浆出现,则说明水灰比偏高。最好的状况是砖的侧面有清晰的水泥浆线,并且距上口三分之一部位很明显。 [0061] 在制备高强混凝土路面砖时，水灰比偏低,砖的重量偏轻、密实度低,相应吸水率高,抗压强度偏低,质量差。相反湿度足够,砖的重量达标,密实度高,相应吸水率小,抗压强度高。 [0062] 3)搅拌：一般情况下,砂石料先进搅拌机搅拌45s左右后再加入水泥、粉煤灰,干搅拌1min后加水搅拌4min,如果水分不够需二次加水,则要再搅拌1min以上。 [0063] 4)成型：成型参数对路面砖的质量影响,主要是喂料、一次振动和二次加压振动的时间长短。喂料对一次振动时间来说,主要是控制喂入足够的混合料使砖的块重达标。 [0064] 二次振动时间主要是要达到砖的高度,使砖有足够的密实度。砖密实度与振动挤压时间、成型机的激振频率有很大关系。一次振动时间与物料在模箱中原始高度,料的干、湿度有关。一次振动在布料刮板后退时必须停止,以避免大颗粒上翻,影响砖的外观质量。生产普通混凝土路面砖时,二次挤压振动时间控制在2s～2.5s左右,而高强路面砖挤压振动时间控制在3s～3.5s,使混凝土砖的最终密度达到2200kg/m3以上,才能保证砖强度不低于50MPa。 |
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