一种机场道面断板修复方法 |
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| 申请号 | CN202310555145.7 | 申请日 | 2023-05-15 | 公开(公告)号 | CN116536993A | 公开(公告)日 | 2023-08-04 |
| 申请人 | 宁波路宝科技实业集团有限公司; | 发明人 | 徐斌; 徐速; 尤其; 胡风; 范龙; 周鑫; | ||||
| 摘要 | 一种机场道面断板修复方法，包括如下步骤：S1、凿除破损的旧道面并清理凿除面；S2、在破除并清理好的道板上涂刷防 水 粘接剂；S3、填入含有增强颗粒和高分子 树脂 材料的复合料作为调平层；S4、将预制好的高分子 复合材料 板安装到需要更换的道板仓内。S5、调节平整度，控制相邻道板的高度差在设定范围内；S6、静置 固化 后开放使用。本 发明 的优点在于：该机场道面断板修复方法可以改善道板表面状况，适当延长道板使用寿命，并摆脱 水泥 混凝土 材料自身的限制，从根源上解决水泥混凝土材料在机场运用中所产生的病害问题，能保持水泥混凝土道板完整性，新老道板结合强度高，且采用预制安装方式，安装快，进场人员设备少，可以减小对机场运营的干扰。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种机场道面断板修复方法，其特征在于包括如下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种机场道面断板修复方法技术领域[0001] 本发明涉及道路铺筑技术领域，尤其是涉及一种机场道面断板修复方法。 背景技术[0002] 国内机场普遍采用的水泥混凝土道面板在经过长期的使用后，难免会出现断板、掉角、掉边、裂缝等病害，另一方面，水泥混凝土是一种多孔材料，北方地区冬季的冰雪冻融现象会造成混凝土表面剥落、麻面，脱落的石粒会给机场运营安全及经济上造成了较为严重的影响，因此需要对无法满足机场正常使用要求的老旧水泥混凝土道面板进行维修更换。目前常规的机场水泥混凝土道板修复方式有加铺沥青混凝土、凿除旧道板后现浇重铺水泥混凝土或聚合物混凝土道板、水泥混凝土预制道板整体更换等方法。 [0003] 但上述措施均存在一定的问题。例如沥青混凝土加铺方案，沥青混凝土加铺层容易产生轮辙、推移等病害，影响飞机运营安全；凿除后现浇重铺或预制整体更换方案，如采用该方案，必须将水泥混凝土道板整层全部凿除至半刚性路基，工期长，进场人员、机械设备、物料多，废渣多，不利于机场不停航施工及运营安全；水泥混凝土预制道板方案，仅能短期改善道板表面状况，依旧无法摆脱水泥混凝土材料自身的限制，无法从根源上解决水泥混凝土材料在机场运用中所产生的病害问题，且破坏了水泥混凝土道板的整体性，新老道板沉降错位、结合强度均存在一定的不足。另外，机场道板修复对于修复时间、进场人员和设备要求较为严格，最少是能用最短的时间、最少的人员和最少的设备完成快速修复，特别是对于军用机场，更是需要满足快速化和无人化的需求。然而现有的机场道面断板修复方法还无法完全满足上述要求。 发明内容[0004] 本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种能保持水泥混凝土道板完整性、新老道板结合强度高且能实现快速修复的机场道面断板修复方法。 [0005] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该机场道面断板修复方法，其特征在于包括如下步骤： [0006] S1、凿除破损的旧道面至一定深度并清理凿除面； [0007] S2、在破除并清理好的道板上涂刷防水粘接剂； [0008] S3、填入含有增强颗粒和高分子树脂材料的复合料作为调平层； [0010] S5、调节平整度，控制相邻道板的高度差在设定范围内； [0011] S6、静置固化后开放使用。 [0012] 优选地，在步骤S1之前，先测量断裂道板的基础情况，若基础有脱空现象，则在步骤S1之后采用钻孔打桩方式加固，若没有脱空现象，则进入步骤S2。通常，采用弯沉仪测量断裂道板的基础情况，采集数据经计算后出具详细修复图纸。 [0013] 优选地，步骤S1中，根据道板破损情况和设计需要，采用切割机对道板沿板缝向下切割，切割深度为凿除深度，尽可能保留旧道板与基础的结合原状，即保留一定的原道板厚度。这样，修复时无需整体打挖更换，可尽量多保留部分旧道板，保护旧道板与基础之间的固有稳定密实，减少弃渣以及资源浪费。 [0014] 进一步优选，步骤S1中，采用铣刨机铣刨方式凿除旧道面，每一次铣刨1～10cm。采用铣刨工艺，以保证铣挖的道板表面不被额外的松散破坏，同时保持清铣面平整有序。 [0016] 进一步优选，在步骤S2之后，在相邻道板仓边缘用充气条填充，待修复完成后，刺破充气条。安装充气条的目的是防止道板维修时的异物进入到道板伸缩缝内，引起温度变化后的顶板破坏现象。 [0017] 作为优选方案，在步骤S2之后，在所述旧道板的预定位置安装垫座，且垫座的上表面处于同一水平面上，垫座的上表面离原道面之间距离与预制高分子复合材料板的厚度相等，所述高分子复合材料板的底部设有与垫座相配合的垫座区域。此道工序作用为辅助高分子复合材料板高低及水平定位，若定位无困难，可不实施该工序。 [0018] 进一步优选，步骤S3中所述的增强颗粒采用石料，所述高分子树脂材料采用聚酯或者环氧树脂或者聚氨酯或者呋喃树脂或者酚醛树脂，所述高分子树脂材料凝固时间要求≤120分钟，浇筑成型后的调平层满足抗压强度≥28MPa，抗弯拉强度≥18MPa。 [0019] 进一步优选，步骤S4中的所述高分子复合材料板包括有增强颗粒和高分子树脂材料，所述增强颗粒采用石料，所述高分子树脂材料采用聚酯或者环氧树脂或者聚氨酯或者呋喃树脂或者酚醛树脂，所述高分子复合材料板满足强度要求为：抗压强度≥30MPa，抗弯拉强度≥20MPa。 [0021] 进一步优选，所述钢筋网片所采用的钢筋直径为6～20mm，布置间距为10～30cm。 [0022] 为了提升平面拉伸性能，所述高分子复合材料板的内部还具有设于钢筋网片上方的网格布。 [0023] 进一步优选，网格布为1～3层，所述网格布低于所述高分子复合材料板的顶面，且距离为1～3cm。 [0025] 进一步优选，所述高分子复合材料板在安装之前预先作表面防滑处理。处理方法包括，喷洒耐磨砂、拉毛、刻槽等方式，摩擦系数根据道板所处部位确定，停机坪、联络道≥0.45；起降跑道≥0.75。 [0026] 为了使预制的高分子复合材料板与调平层结合更为紧密，所述高分子复合材料板的底部成型有结合槽。 [0027] 进一步优选，所述结合槽采用锯齿状的长条矩形截面或者梯形截面，且各个结合槽平行布置。 [0028] 进一步优选，相邻结合槽的布置间距为1～10cm，深度为3～10mm。 [0029] 为了能将预制的高分子复合材料板运送至安装现场，在所述的高分子复合材料板上开有吊装孔，所述吊装孔内预埋有吊装件。吊装件可选用圆形或“8”字形钢筋、带螺纹预埋件等形式，深度为5～12cm，每块道板2～12个，优选8个。 [0030] 进一步优选，在所述的预制的高分子复合材料板上开有排气孔。设置排气孔后，当高分子复合材料板放置在调平层上时，使得高分子复合材料板与调平层之间的空气可以从排气孔排出，避免出现空气夹层。 [0031] 进一步优选，排气孔呈圆形孔状，内径为2～10cm，预制的高分子复合材料板上每12 ～2m设置1个排气孔，整块预制板上数量宜为1～10个。 [0032] 进一步优选，在步骤S4中，将预制好的高分子复合材料板通过轨道滑移或者直接吊装方式安装到需要更换的道板仓内，安装完毕后，用树脂胶液填充封闭吊装孔和排气孔。 [0033] 与现有技术相比，本发明的优点在于：该机场道面断板修复方法通过在破除并清理完毕的道板上涂刷防水粘接剂后，在需要更换的道板仓内先填入复合料制成的调平层，接着将预制好的高分子复合材料板安装到道板仓内，经平整度调节并静置养护后开放使用，可以改善道板表面状况，而且这种高分子预制板是一种封闭结构，完全不透水，能够抵御冻融破坏，延长道板使用寿命，并摆脱水泥混凝土材料自身的限制，从根源上解决水泥混凝土材料在机场运用中所产生的病害问题，能保持水泥混凝土道板完整性，新老道板结合强度高，且采用预制安装方式，安装快，进场人员设备少，可以减小对机场运营的干扰，特别是针对军用机场尽可能满足快速化和无人化的需求。极端情况下，如采取本方法，可以在2小时内完成高分子复合板制作，2小时完成断板修复施工，4小时内重新交付使用。附图说明 [0034] 图1为本发明实施例的预制的高分子复合材料板的结构剖视图； [0035] 图2为本发明实施例的高分子复合材料板的结构示意图； [0036] 图3为本发明实施例的高分子复合材料板的另一结构示意图； [0037] 图4为本发明实施例的调平层和充气条的安装结构示意图； [0038] 图5为本发明实施例的高分子复合材料板与调平层的配合结构示意图； [0039] 图6为本发明实施例的机场断板修复完成的结构示意图。 具体实施方式[0040] 以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。 [0041] 如图1至图6所示，本实施例的机场道面断板修复方法，其特征在于包括如下步骤： [0042] S1、凿除破损的旧道面1至一定深度并清理凿除面； [0043] S2、在破除并清理好的道板上涂刷防水粘接剂2； [0044] S3、填入含有增强颗粒和高分子树脂材料的复合料作为调平层3； [0045] S4、将预制好的高分子复合材料板4安装到需要更换的道板仓5内； [0046] S5、调节平整度，控制相邻道板的高度差在设定范围内； [0047] S6、静置固化后开放使用。 [0048] 在步骤S1之前，首先采用弯沉仪测量断裂道板的基础情况，采集数据经计算后出具详细修复图纸，若基础仍有脱空现象的，可以在破除断裂道板后，采用钻孔打桩方式加固，脱空部位钻孔桩为高压旋喷桩或钻孔灌注桩；若没有脱空现象，则直接进入下一道工序即步骤S2。 [0049] 步骤S1中，假设待维修区域道板厚度为30～40cm，以40cm为例进行说明；采用切割机对破损道板沿板缝向下切割，切割深度为凿除深度。可以采用铣刨或破碎锤破碎方式凿除旧道面，凿除深度可为5～35cm，即旧道板1至少保留5cm厚度，修复时无需整体打挖更换，保护旧道板与基础之间的固有稳定密实。由于基于修复用的高分子复合材料强度大、耐水损、耐油污、耐冻融性能更好，因此可尽量多保留部分旧道板1，减少弃渣以及资源浪费。步骤S1中，优先采用铣刨机铣刨方式凿除旧道面，每一次铣刨1～10cm，采用铣刨工艺，道板表面不会松散破坏。铣刨机采用浅层铣刨方式凿除时可配置泥浆清扫车，进行泥浆清扫、吹风烘干方式更为环保，减少泥浆污染，保障粘结层质量减少固体建筑垃圾产生，实现机械化自动化作业，效率高。 [0050] 步骤S2中，旧道板1清理完毕后，在破除并清理好的道板上涂刷防水粘接剂2。防水粘接剂2可以采用现有技术中的各种防水粘接剂，比如聚酯树脂或者环氧树脂或者聚氨酯树脂或者丙烯酸树脂或者乙烯基树脂，优选采用聚酯树脂。 [0051] 防水粘接剂2涂刷完毕后，在相邻道板仓5边缘用充气条6填充，待修复完成后，刺破充气条6。安装充气条6的目的是防止道板维修时的异物进入到道板伸缩缝内，引起温度变化后的顶板破坏现象。本实施例中，充气条6的厚度为1～10mm，高度与方案中凿除总厚度相等。 [0052] 此外，在步骤S2之后，在旧道板1的预定位置还可以安装垫座(图中未示)，且垫座的上表面处于同一水平面上，垫座的上表面离原道面之间距离与预制高分子复合材料板4的厚度相等，比如为15cm。通常，垫座采用圆柱形的金属垫座，材料包括但不限于铸铁、不锈钢等，高度为5cm，外径为2～6cm。此道工序作用为辅助高分子复合材料板高低及水平定位，若定位无困难，可不实施该工序。如图3所示，对于安装垫座的方式，预制的高分子复合材料板3的底部的垫座区域46与垫座相配合，垫座区域46宜按矩形形状设置。 [0053] 本实施例的调平层3采用复合料现场浇筑而成，使得新道板与旧道板1的基层混凝土能充分有效连接，形成一个整体，调平层3的厚度优选为5cm。构成调平层3的复合料包含增强颗粒和高分子树脂材料，其中，颗粒增强材料可以采用天然砾石或卵石等石料，高分子树脂材料采用聚酯或者环氧树脂或者聚氨酯或者呋喃树脂或者酚醛树脂，高分子树脂材料凝固时间要求≤120分钟，浇筑成型后的高分子复合材料板4满足抗压强度≥28MPa，抗弯拉强度≥18MPa。除此之外还可以采用其他合适的高分子材料。 [0054] 本实施例的高分子复合材料板4在使用更换2小时之前现场预制而成，包括完成表面功能的工艺处理程序。 [0055] 本实施例的预制的高分子复合材料板4的厚度为10～40cm，高分子复合材料板4满足强度要求为：抗压强度≥30MPa，抗弯拉强度≥20Mpa，根据现场测量情况，优选为15cm。该高分子复合材料板4包含有增强颗粒和高分子树脂材料，其中，增强颗粒采用天然砾石或卵石等石料，高分子树脂材料采用聚酯或者环氧树脂或者聚氨酯或者呋喃树脂或者酚醛树脂。高分子复合材料板4内部具有单层或者双层钢筋网片41。钢筋网片41采用的钢筋直径为6～20mm，布置间距为10～30cm。本实施例中，钢筋网片41上方安装有网格布42，网格布42用来提升平面拉伸性能。网格布42可以为1～3层，低于预制板顶面1～3cm，包括但不限于玻璃 2 纤维布或格栅布，其中，玻璃纤维布质量300～900g/m，格栅布网眼尺寸5～10mm。 [0056] 另外，高分子复合材料板4的底部成型有结合槽43。结合槽43采用锯齿状的长条矩形截面或者梯形截面，本实施例采用梯形截面，各个结合槽43平行布置，布置间距1～10cm，结合槽43深度3～10mm，在垫座区域46不设结合槽43。在高分子复合材料板4上开有吊装孔44和排气孔45，吊装孔44内预埋有吊装件(图中未示)。吊装件可选用圆形或“8”字形钢筋、带螺纹预埋件等形式，深度为5～12cm，每块道板2～12个，优选8个；排气孔45呈圆形孔状， 2 内径为2～10cm，预制板每1～2m设置1个排气孔，整块板上数量宜为1～10个。 [0057] 高分子复合材料板4预制完成后，需要对其进行表面防滑处理。处理方法包括，喷洒耐磨砂、拉毛、刻槽等方式，摩擦系数根据道板所处部位确定，停机坪、联络道≥0.45；起降跑道≥0.75。 [0058] 安装时，将预制好的高分子复合材料板4通过轨道滑移或者直接吊装方式安装到需要更换的道板仓5内，通过专用压制设备调节好平整度，控制相邻道板7高度差≤2mm。安装完毕后，用树脂胶液填充封闭吊装孔44和排气孔45，静置养护2小时后开放使用。一般机场需维修更换的断板为连续相邻道板，如涉及连续更换时，先进行测量定位，然后采用架设轨道，使多块预制新道板能够连续运输到位，维修更为快速、便捷。 [0059] 以上所述仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理前提下，可以对本发明进行多种改型或改进，这些均被视为本发明的保护范围之内。 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