一种用于大飞机试验的测试道面的施工方法 |
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| 申请号 | CN202310785928.4 | 申请日 | 2023-06-29 | 公开(公告)号 | CN116791446A | 公开(公告)日 | 2023-09-22 |
| 申请人 | 中铁五局集团有限公司; 中铁五局集团机械化工程有限责任公司; 湖南中大设计院有限公司; 中南大学; 湖南省建设项目投资管理有限责任公司; | 发明人 | 徐文; 张斌; 贺鹏; 曾军; 王崇淦; 张宁; 吕茂丰; 李东海; 殷齐家; 付也; 胡诚; 王磊; 周伟康; 罗斌; 贺飒飒; 伍彦斌; 吴迎叶; 朱杰兵; 罗丽泓; 陈镜如; 黄海霞; 何伟; 张顺; 刘坚; 戴华胜; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种大用于大飞机试验的测试道面的施工方法，所述测试道面设置于承台主体 混凝土 预留凹槽内，包括以下步骤：S1：对承台凹槽面进行凿毛及裂缝进行处理；S2：测量放样出测试道面中线、边线；S3：进行纵缝、横缝施工；S4：安装、绑扎 钢 筋，安装端头模板，进行混凝土浇筑、收面、拉毛、养护；S5：在混凝土达到一定强度后进行切假缝和混凝土表面刻槽；S6：填缝料灌缝。本发明具有成本低廉、能保证道面施工 质量 、提高 稳定性 的优点。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种用于大飞机试验的测试道面的施工方法，所述测试道面设置于承台主体混凝土上，其特征在于：包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种用于大飞机试验的测试道面的施工方法技术领域[0001] 本发明涉及道面施工技术领域，尤其涉及一种用于大飞机试验的测试道面的施工方法。 背景技术[0002] 大飞机地面动力学试验平台是国内首个相关领域的试验平台，意义重大，影响深远，建成后将测试各种飞机轮胎、机轮刹车、起落架系统，在不同道面下高速动力学特性和真实跑道下大侧偏角动力学特性，采集基础数据，打破国外对关键技术基础数据的垄断，填补国内一项空白。 [0003] 该试验平台位于湖南，四季温差大，由于测试道面固定于超长的大体积混凝土试验平台结构顶部凹槽内，很容易因为温度变化导致超长大体积混凝土试验平台结构收缩变化，易破坏主体结构的稳定性，该测试道面平整度、质量要求高，施工困难，进而影响模拟飞机的试验台车在测试道面的动力性能。 发明内容[0004] 本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种提高稳定性、保证质量的用于大飞机试验的测试道面的施工方法。 [0005] 为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案： [0006] 一种用于大飞机试验的测试道面的施工方法，所述测试道面设置于承台主体混凝土上，包括以下步骤： [0007] S1：对承台凹槽面进行凿毛及裂缝进行处理； [0008] S2：测量放样出测试道面中线、边线； [0009] S3：进行纵缝、横缝施工； [0011] S5：在混凝土达到一定强度后进行切假缝和混凝土表面刻槽； [0012] S6：填缝料灌缝。 [0013] 作为上述技术方案的进一步改进： [0015] 在步骤S1中，对承台凹槽砼面裂缝宽度进行处理，其中，小于0.15mm的裂缝凿毛处理，大于0.15mm的裂缝先凿开，凿开宽度100mm，使用大型吸尘器和高压水对砂浆和松弱层进行清洗清理干净后采用测试道面砼同步浇筑封闭。 [0016] 在步骤S3中，纵缝内安装胀缝板及填缝料。 [0017] 所述横缝包括假缝和施工缝，所述假缝和所述施工缝内均设置有多根传力杆。 [0018] 所述传力杆设置为直径36mm的圆钢，长600mm，间距350mm设置，所述传力杆长度400mm范围内涂防锈漆，所述假缝内的传力杆布置在混凝土板中央位置，以缝为中心向两侧平均布置，采用支架法埋设，所述施工缝内的传力杆于长度300mm范围内先涂防锈漆再抹油脂，外包聚氯乙烯薄膜。 [0019] 所述施工缝内的传力杆上设置有套管，所述传力杆与套管之间填充纱头、木屑，所述传力杆与套管内壁之间填塞油灰。 [0020] 所述假缝底部设置有垫条，顶部填充填缝料，所述施工缝内设置有横缝板和填缝料。 [0022] 在步骤S4中，进行混凝土浇筑前，测量聚氨酯硬质泡沫板顶部标高，标高与混凝土标高一致，高出标高全部切割，测试道面中心焊接纵向通长标高带，标高带为直径10mm圆钢，结合测试道面纵向两侧聚氨酯硬质泡沫板顶标高控制整个测试道面混凝土顶标高，混凝土顶允许误差±1.5mm。 [0023] 在步骤S4中，测试道面的混凝土分两层浇筑，浇筑后分两次收面，收完面后进行拉毛、养护。 [0024] 在步骤S4中，混凝土采用C40混凝土，每次浇筑厚度25cm，浇筑后采用振动棒对混凝土进行振捣，振动棒快插慢拔，移动间距不大于50cm，每次振捣时间控制在15‑20秒，直到混凝土不冒气泡，确保混凝土密实度。 [0026] 在步骤S4中，混凝土顶面收面平整度合格后，采用拉毛器进行拉毛，其纹理深度不小于1mm，纹理深度采用填砂法测量。 [0027] 在步骤S5中，首先放样出控制点，弹出纵向墨线，用墨线弹出假缝位置，采用切割机切缝。 [0028] 在步骤S5中，混凝土表面刻的槽设置为倒梯形槽。 [0029] 在步骤S6中，切完假缝及刻槽后进行填缝料施工，掏出胀缝板及横缝板顶部范围胀缝板并采用高聚氨类或硅酮类填缝料进行灌缝。 [0030] 在步骤S6中，填缝料施工前，对测试道面范围及缝内杂物、灰尘等进行清理，并用大型吸尘器吸收干净。 [0031] 与现有技术相比，本发明的优点在于： [0032] 本发明的用于大飞机试验的测试道面的施工方法，该方法通过在道面施工过程中合理设置纵缝及横缝，使道面混凝土结构适应温度变化引起的热胀冷缩，避免混凝土结构出现裂缝及破坏，保证了道面的稳定性，增长了使用寿命；倒梯形刻槽避免道面形成水膜现象，同时增强抗滑性能；测试道面设置于承台主体混凝土预留凹槽内，可节约空间，降低总体造价。附图说明 [0033] 图1是本发明的施工流程图。 具体实施方式[0035] 如图1所示，本实施例的用于大飞机试验的测试道面的施工方法，测试道面设置于承台主体混凝土上，包括以下步骤： [0036] S1：对承台凹槽面进行凿毛及裂缝进行处理； [0037] S2：测量放样出测试道面中线、边线； [0038] S3：进行纵缝、横缝施工； [0039] S4：安装、绑扎钢筋，安装端头模板，进行混凝土浇筑、收面、拉毛、养护； [0040] S5：在混凝土达到一定强度后进行切假缝和混凝土表面刻槽； [0041] S6：填缝料灌缝。 [0042] 采用该方法，通过凿毛处理后，既处理了裂缝，又能保证测试道面的新浇筑混凝土与承台的旧混凝土结合良好，提高了测试道面的稳定性，通过纵缝、横缝施工，使测试道面混凝土结构能够适应温度变化引起的热胀冷缩，避免结构出现裂缝及破坏，通过在测试道面混凝土面板上切假缝，避免混凝土结构收缩产生应力导致混凝土开裂，保证了测试道面的质量及平整度，延长了使用寿命，保证了测试道面上试验台车运行的安全。 [0043] 本实施例中，在步骤S1中，对承台凹槽砼面进行凿毛，凿除后面积不小于整个凿除面积75％，凿除后使用大型吸尘器和高压水对砂浆和松弱层进行清洗清理干净。 [0044] 本实施例中，在步骤S1中，对承台凹槽砼面裂缝宽度进行处理，其中，小于0.15mm的裂缝凿毛处理，大于0.15mm的裂缝先凿开，凿开宽度100mm，使用大型吸尘器和高压水对砂浆和松弱层进行清洗清理干净后采用测试道面砼同步浇筑封闭。由于承台是超长结构大体积砼，受温度变化影响及养护不到位原因易造成表面裂缝，通过凿毛处理，既处理了裂缝，又能保证承台的旧混凝土与测试道面新浇筑的混凝土的良好结合。 [0045] 本实施例中，在步骤S3中，纵缝内安装胀缝板及填缝料。其中，纵缝宽20mm、高500mm，纵向通长，胀缝板高450mm、厚20mm，胀缝板顶部填缝料高50mm、厚20mm，纵向通长，该结构中，设置纵缝以减少测试道面混凝土结构因温度变化而产生翘曲及收缩应力，纵缝内设置胀缝板限制测试道面混凝土板位移。 [0046] 本实施例中，横缝包括假缝和施工缝，假缝和施工缝内均设置有多根传力杆。该结构中，设置传力杆限制相邻测试道面混凝土板块之间的位移。避免出现错台造成结构破坏。 [0047] 本实施例中，传力杆设置为直径36mm的圆钢，长600mm，间距350mm设置，传力杆长度400mm范围内涂防锈漆，假缝内的传力杆布置在混凝土板中央位置，以缝为中心向两侧平均布置，采用支架法埋设，施工缝内的传力杆于长度300mm范围内先涂防锈漆再抹油脂，外包聚氯乙烯薄膜。其防锈效果好，使用寿命长。 [0048] 本实施例中，施工缝内的传力杆上设置有套管，传力杆与套管之间填充纱头、木屑，传力杆与套管内壁之间填塞油灰。该结构中，套管设置为硬聚氯乙烯套管，套管内填充纱头、木屑作为缓冲材料，避免温度变化引起的混凝土结构热胀造成结构破坏。 [0049] 本实施例中，假缝底部设置有垫条，顶部填充填缝料，施工缝内设置有横缝板和填缝料。该结构中，假缝底部设置10mm厚的泡沫塑料作为垫条，起到防水效果，施工缝内设置横缝板并采用填缝料填充，密封效果好，提高了防水性能，保证施工缝内环境的稳定。 [0050] 本实施例中，胀缝板、横缝板设置为高聚氨酯硬质泡沫板，填缝料为高聚氨类填缝料。高聚氨酯硬质泡沫板密封效果好，高聚氨类填缝料粘接强度高，防水效果好。 [0051] 本实施例中，在步骤S4中，进行混凝土浇筑前，测量聚氨酯硬质泡沫板顶部标高，标高与混凝土标高一致，高出标高全部切割，测试道面中心焊接纵向通长标高带，标高带为直径10mm圆钢，结合测试道面纵向两侧聚氨酯硬质泡沫板顶标高控制整个测试道面混凝土顶标高，混凝土顶允许误差±1.5mm。其保证了测试道面的平整度。 [0052] 本实施例中，在步骤S4中，测试道面的混凝土分两层浇筑，浇筑后分两次收面，收完面后进行拉毛、养护。采用分层浇筑避免产生冷缝。 [0053] 本实施例中，在步骤S4中，混凝土采用C40混凝土，每次浇筑厚度25cm，浇筑后采用振动棒对混凝土进行振捣，振动棒快插慢拔，移动间距不大于50cm，每次振捣时间控制在15‑20秒，直到混凝土不冒气泡，确保混凝土密实度。 [0054] 本实施例中，在步骤S4中，混凝土浇筑完后顶面第1遍收面采用铁抹子配合长方形铝合金板收面，测试道面采用对角挂线检查平整度不大于3mm，第二遍初凝后终凝前采用磨光机收面，再次检查平整度。其进一步提高了测试道面了平整度，保证试验时，试验台车的运行安全。 [0055] 本实施例中，在步骤S4中，混凝土顶面收面平整度合格后，采用拉毛器进行拉毛，其纹理深度不小于1mm，纹理深度采用填砂法测量。其提高了抗滑效果。 [0056] 本实施例中，在步骤S5中，首先放样出控制点，弹出纵向墨线，用墨线弹出假缝位置，采用切割机切缝。其中，假缝宽8mm、深40mm，切假缝避免混凝土结构收缩产生应力导致开裂。 [0057] 本实施例中，在步骤S5中，混凝土表面刻的槽设置为倒梯形槽。该结构中，倒梯形刻槽避免道面形成水膜现象，同时增强抗滑性能。 [0058] 本实施例中，在步骤S6中，切完假缝及刻槽后进行填缝料施工，掏出胀缝板及横缝板顶部范围胀缝板并采用高聚氨类或硅酮类填缝料进行灌缝。灌缝密封增强了防水性能。 [0059] 本实施例中，在步骤S6中，填缝料施工前，对测试道面范围及缝内杂物、灰尘等进行清理，并用大型吸尘器吸收干净。 [0060] 虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。 |
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