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一种制造复合钢管的方法
申请号	CN201910231991.7	申请日	2019-03-26	公开(公告)号	CN111748812A	公开(公告)日	2020-10-09
申请人	临沂华庚新材料科技有限公司;			发明人	刘海波; 代光辉; 李伟; 胡友臣; 代坤;
摘要	本发明提供了一种制造复合钢管的方法，包括如下步骤：1)提供钢管基体、防腐材料、用于在所述钢管基体的外部加热的第一热源、用于在所述钢管基体的内部加热的第二热源；2)使所述防腐材料附着于所述钢管基体的内壁；3)利用所述第一热源和第二热源在所述钢管基体的内部和外部加热所述钢管基体和防腐材料，使得所述防腐材料熔化，然后冷却所述钢管基体和防腐材料，以形成所述防腐材料层，并使得所述防腐材料层与所述钢管基体结合。利用本发明所提供的方法能在金属管道内衬形成无机非金属材料层。
权利要求	1.一种制造复合钢管的方法，包括如下步骤： 1)提供钢管基体、防腐材料、用于在所述钢管基体的外部加热的第一热源、用于在所述钢管基体的内部加热的第二热源； 2)使所述防腐材料附着于所述钢管基体的内壁； 3)利用所述第一热源和第二热源在所述钢管基体的内部和外部加热所述钢管基体和防腐材料，使得所述防腐材料熔化，然后冷却所述钢管基体和防腐材料，以形成所述防腐材料层，并使得所述防腐材料层与所述钢管基体结合。 2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤3)中，所述第一热源和第二热源沿所述钢管基体的轴向相对于所述钢管基体进行移动，从而对所述钢管基体和防腐材料进行加热。 3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述步骤3)中，固定所述钢管基体的位置，移动所述第一热源和第二热源使得所述第一热源和第二热源沿所述钢管基体的轴向相对于所述钢管基体进行移动；或者，固定所述第一热源和第二热源，移动所述钢管基体使得所述第一热源和第二热源沿所述钢管基体的轴向相对于所述钢管基体进行移动；或者，移动所述第一热源和第二热源，并移动所述钢管基体使得所述第一热源和第二热源沿所述钢管基体的轴向相对于所述钢管基体进行移动。 4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述步骤3)中，当所述第一热源和第二热源进行移动时，所述第一热源的发热部在所述第二热源的发热部的后方，使得所述防腐材料的受加热内表面开始冷却时，所述防腐材料的受加热内表面所对应的钢管基体的外壁仍然处于受加热状态。 5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述步骤3)中，所述第一热源和第二热源的移动速度和位置被配置成：当所述防腐材料的受加热内表面开始冷却0.5～2min时，所述防腐材料的受加热内表面所对应的钢管基体的外壁开始冷却。 6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一热源为硅碳棒，和/或所述第二热源为硅碳棒。 7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述防腐材料为无机非金属材料。 8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述无机非金属材料为玻璃。 9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述防腐材料以分散体的形式提供。 10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，在所述步骤2)中，将分散体形式的防腐材料与水混合得到混合体，将所述混合体涂敷在所述钢管基体的内壁，干燥使得所述的分散体形式的防腐材料附着于所述钢管基体的内壁。
说明书全文	一种制造复合钢管的方法技术领域 [0001] 本发明涉及一种复合钢管的制造方法，尤其涉及一种金属与无机非金属复合的材料的制造方法。背景技术 [0002] 当前金属材料与无机非金属材料的复合方法主要包括自蔓延高温合成法、热喷涂方法、物理气相沉积、化学气相沉积和搪瓷等。 [0003] 自蔓延高温合成法是利用原材料之间的放热反应维持燃烧波自蔓延来制备硼化物、碳化物、氮化物、硅化物以及金属间化合物材料的新工艺，最初由俄罗斯化学物理研究所的A.G.Merzhanov等人发明。自从自蔓延高温合成技术产生以来，国外在材料制备工艺和设备上取得长足的进展，已经采用该技术成功量产了TiB2、TiC、MoSi2等材料，以俄罗斯和美国的技术水平最为雄厚。然而，其合成过程环境污染严重、工艺过程难以控制，产品孔隙率高，无机非金属材料层常带裂纹，且有潜在开裂风险。因此，其产品可用于耐磨，但却难用于防腐。 [0004] 无机非金属材料热喷涂方法是指一系列过程，在这些过程中，细微而分散的无机非金属的涂层材料，以一种熔化或半熔化状态，沉积到一种经过制备的基体表面，形成某种喷涂沉积层。它是利用某种热源(如电弧、等离子喷涂或燃烧火焰等)将无机非金属粉末状或将无机非金属材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰流本身或压缩空气以一定速度喷射到预处理过的基体表面，沉积而形成具有各种功能的表面涂层的一种技术。这种技术相对于自蔓延高温合成法无潜在裂纹风险，但是却有更高的孔隙率，和非常低的结合强度。其防腐和耐磨性能一般，难以施展无机非金属材料的性能更强的特点。 [0005] 物理气相沉积和化学气相沉积能在基体表面形成一层致密的无机非金属材料薄膜，但其成本非常昂贵，不适合大量生产。 [0006] 搪瓷是涂烧在金属底坯表面上的无机玻璃瓷釉。在金属表面进行瓷釉涂搪可以防止金属生锈，使金属在受热时不至于在表面形成氧化层并且能抵抗各种液体的侵蚀。搪瓷制品不仅安全无毒，易于洗涤洁净，可以广泛地用作日常生活中使用的饮食器具和洗涤用具，而且在特定的条件下，瓷釉涂搪在金属坯体上表现出的硬度高、耐高温、耐磨以及绝缘作用等优良性能，使搪瓷制品有了更加广泛的用途。瓷釉层还可以赋予制品以美丽的外表，装点人们的生活。可见搪瓷制品兼备了金属的强度和瓷釉华丽的外表以及耐化学侵蚀的性能。但是搪瓷产品近些年来越来越少见，其主要原因是表面搪瓷层易破碎，做较大体积产品时易出现裂纹等，尤其是当搪瓷的热膨胀系数与基层的金属材料相差甚远时，更是如此。 [0007] 如何克服以上各种方案的缺点，能够在金属表面上形成一层致密、均匀，特别是富有较高韧性和强度的无机非金属材料层，包括陶瓷层、搪瓷层、玻璃层和釉层等，使其具有耐磨、耐腐和一定耐热冲击和抗震性能，是非常急需解决的问题。 [0008] 因此，本申请提出了一种全新的非常经济和高质量的解决方案，该方案可在金属管道和板材上熔敷上一层玻璃等无机非金属材料。发明内容 [0009] 有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种新的加热设备，要解决的技术问题是在金属管道内衬形成无机非金属材料层。 [0010] 为解决上述问题，本发明采取的技术方案是：一种制造复合钢管的方法，包括如下步骤： [0011] 1)提供钢管基体、防腐材料、用于在所述钢管基体的外部加热的第一热源、用于在所述钢管基体的内部加热的第二热源； [0012] 2)使所述防腐材料附着于所述钢管基体的内壁； [0013] 3)利用所述第一热源和第二热源在所述钢管基体的内部和外部加热所述钢管基体和防腐材料，使得所述防腐材料熔化，然后冷却所述钢管基体和防腐材料，以形成所述防腐材料层，并使得所述防腐材料层与所述钢管基体结合。 [0014] 优选地，在所述步骤3)中，所述第一热源和第二热源沿所述钢管基体的轴向相对于所述钢管基体进行移动，从而对所述钢管基体和防腐材料进行加热。 [0015] 优选地，在所述步骤3)中，固定所述钢管基体的位置，移动所述第一热源和第二热源使得所述第一热源和第二热源沿所述钢管基体的轴向相对于所述钢管基体进行移动；或者，固定所述第一热源和第二热源，移动所述钢管基体使得所述第一热源和第二热源沿所述钢管基体的轴向相对于所述钢管基体进行移动；或者，移动所述第一热源和第二热源，并移动所述钢管基体使得所述第一热源和第二热源沿所述钢管基体的轴向相对于所述钢管基体进行移动。 [0016] 优选地，在所述步骤3)中，当所述第一热源和第二热源进行移动时，所述第一热源的发热部在所述第二热源的发热部的后方，使得所述防腐材料的受加热内表面开始冷却时，所述防腐材料的受加热内表面所对应的钢管基体的外壁仍然处于受加热状态。 [0017] 优选地，在所述步骤3)中，所述第一热源和第二热源的移动速度和位置被配置成：当所述防腐材料的受加热内表面开始冷却0.5～2min时，所述防腐材料的受加热内表面所对应的钢管基体的外壁开始冷却。 [0018] 优选地，所述第一热源为硅碳棒，和/或所述第二热源为硅碳棒。 [0019] 优选地，所述防腐材料为无机非金属材料。 [0020] 优选地，所述无机非金属材料为玻璃。 [0021] 优选地，所述防腐材料以分散体的形式提供。 [0022] 优选地，在所述步骤2)中，将分散体形式的防腐材料与水混合得到混合体，将所述混合体涂敷在所述钢管基体的内壁，干燥使得所述的分散体形式的防腐材料附着于所述钢管基体的内壁。 [0023] 本发明的有益效果为：根据本发明所制备的复合钢管中的防腐材料层的气泡少，耐磨、耐腐、耐热冲击、抗震性能强。 [0024] 以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。附图说明 [0025] 图1是本发明实施例所采用的设备的结构示意图(横切剖视图)。 [0026] 图2是本发明实施例所采用的设备的结构示意图(纵切剖视图)。具体实施方式 [0027] 本申请发明人一直致力于在钢管内壁内衬防腐无机非金属材料层。本申请发明人在无机非金属材料层的成分、内衬工艺等方面都进行了摸索。经过摸索后发现，在内衬工艺中，加热方法对无机非金属材料层和钢管内壁的结合都很大的影响。本申请发明人尝试过外加热(例如，让钢管通过中频加热线圈)和内加热(例如，让热源伸入到钢管内部并相对于钢管进行移动)，在一次偶然的试验中发现，将外加热和内加热同时应用在内衬工艺中，有助于减少所形成的防腐材料层中的气泡，并且增加附着力和各种强度。 [0028] 以下结合具体的实施例对本发明进一步阐述。 [0029] 以下具体实施例采用的设备如图1和图2所示。该设备包括第一热源100、第二热源200、钢管300，其中，钢管300内壁附着有防腐材料400，第一热源100用于在外部加热钢管 300和防腐材料400，第二热源用于内部加热钢管300和防腐材料400。第一热源100和第二热源200都为并排排列的硅碳棒。将第一热源100和第二热源200沿着钢管300的轴线相对于钢管300和防腐材料400移动(图2中的箭头示出了第一热源100和第二热源200、钢管300和防腐材料400的移动方向)。第一热源100和第二热源200所采用的硅碳棒都包括发热部和冷端部(第一热源100和第二热源200的发热部的长度在60cm左右)，在图2中，附图标记101代表第一热源100的发热部，附图标记102代表第一热源100的冷端部。另外，在图2所示的设备中，第一热源100的发热部和第二热源200的发热部在钢管的轴向上具有距离差x，本申请发明人发现，对于这个距离差x的调整可以进一步优化产品的性能。 [0030] 实施例1 [0031] (1)依据本发明原理制作钢管的一个实施例 [0032] (a)材料的选择 [0033] 钢管基体选用内径为300mm的钢管(壁厚10mm)，钢管的材料选用钢号为45的优质碳素结构钢，钢管长度为5m左右。 [0034] 防腐材料选用玻璃粉，玻璃粉的尺寸为300目以上，成分以质量百分含量计包含70％的二氧化硅、10％的氧化钠、5％氧化钾、10％的氧化钙以及其它成分，其它成分包括氧化铝、氧化镁、氧化钡和杂质等。防腐材料的量以0.75g/cm2计(包括下面步骤(c)中提到的短管)。 [0035] (b)除锈和除尘 [0036] 对钢管进行内部除锈和除尘处理。在现有技术中所采用的除锈(例如，用铁刷除锈)和除尘(例如，吹风处理)方法皆适用于该具体实施方式。 [0037] (c)管道端口预处理 [0038] 提供由耐蚀镍基合金制成的与上述钢管的管径和厚度相同的短管，将两根短管分别焊接到钢管的两端。在现有技术中所采用的焊接方法皆适用于该具体实施方式。钢管两端的短管用于在管道铺设时焊接两根钢管。 [0039] (d)防腐材料制浆及涂敷 [0040] 将防腐材料加水变成浆料，以其能挂壁管道内壁与能流动为标准。然后将浆料均匀涂敷在钢管的内壁(例如，先将浆料置于槽钢中，旋转钢管的同时将浆料倾倒于钢管的内表面)，自然晾干或低温(小于100℃)加热保温干燥或用热吹风机从一端向另一端吹热风来实现干燥。将部分不需要内衬的短管(例如，预留2mm)刮去防腐材料。 [0041] (e)加热与冷却 [0042] 开启第一热源和第二热源(第一热源和第二热源的加热温度在1000℃左右)，旋转钢管(旋转速度以钢管离心力促使防腐材料均匀分布于钢管内壁为宜)，并使得第一热源和第二热源从钢管的一端向另一端移动(移动速度以充分熔化中间材料并均匀附在管壁为宜，第一热源100的发热部和第二热源200的发热部的距离差x被设置成：根据第一热源和第二热源，在0.5～2min左右完成距离x的移动)，然后关闭第一热源和第二热源，钢管自然冷却。 [0043] (2)以上实施例的第一对比实施例 [0044] (a)材料的选择 [0045] 钢管基体选用内径为300mm的钢管(壁厚10mm)，钢管的材料选用钢号为45的优质碳素结构钢，钢管长度为5m左右。 [0046] 防腐材料选用玻璃粉，玻璃粉的尺寸为300目以上，成分以质量百分含量计包含70％的二氧化硅、10％的氧化钠、5％氧化钾、10％的氧化钙以及其它成分，其它成分包括氧 2 化铝、氧化镁、氧化钡和杂质等。防腐材料的量以0.75g/cm计(包括下面步骤(c)中提到的短管)。 [0047] (b)除锈和除尘 [0048] 对钢管进行内部除锈和除尘处理。在现有技术中所采用的除锈(例如，用铁刷除锈)和除尘(例如，吹风处理)方法皆适用于该具体实施方式。 [0049] (c)管道端口预处理 [0050] 提供由耐蚀镍基合金制成的与上述钢管的管径和厚度相同的短管，将两根短管分别焊接到钢管的两端。在现有技术中所采用的焊接方法皆适用于该具体实施方式。钢管两端的短管用于在管道铺设时焊接两根钢管。 [0051] (d)防腐材料制浆及涂敷 [0052] 将防腐材料加水变成浆料，以其能挂壁管道内壁与能流动为标准。然后将浆料均匀涂敷在钢管的内壁(例如，先将浆料置于槽钢中，旋转钢管的同时将浆料倾倒于钢管的内表面)，自然晾干或低温(小于100℃)加热保温干燥或用热吹风机从一端向另一端吹热风来实现干燥。将部分不需要内衬的短管(例如，预留2mm)刮去防腐材料。 [0053] (e)加热与冷却 [0054] 开启第二热源(第二热源的加热温度在1000℃左右，第一热源不开启)，旋转钢管(旋转速度以钢管离心力促使防腐材料均匀分布于钢管内壁为宜)，并使得第一热源和第二热源从钢管的一端向另一端移动(移动速度以充分熔化中间材料并均匀附在管壁为宜)，然后关闭第二热源，钢管自然冷却。 [0055] (3)以上实施例的第二对比实施例 [0056] (a)材料的选择 [0057] 钢管基体选用内径为300mm的钢管(壁厚10mm)，钢管的材料选用钢号为45的优质碳素结构钢，钢管长度为5m左右。 [0058] 防腐材料选用玻璃粉，玻璃粉的尺寸为300目以上，成分以质量百分含量计包含70％的二氧化硅、10％的氧化钠、5％氧化钾、10％的氧化钙以及其它成分，其它成分包括氧化铝、氧化镁、氧化钡和杂质等。防腐材料的量以0.75g/cm2计(包括下面步骤(c)中提到的短管)。 [0059] (b)除锈和除尘 [0060] 对钢管进行内部除锈和除尘处理。在现有技术中所采用的除锈(例如，用铁刷除锈)和除尘(例如，吹风处理)方法皆适用于该具体实施方式。 [0061] (c)管道端口预处理 [0062] 提供由耐蚀镍基合金制成的与上述钢管的管径和厚度相同的短管，将两根短管分别焊接到钢管的两端。在现有技术中所采用的焊接方法皆适用于该具体实施方式。钢管两端的短管用于在管道铺设时焊接两根钢管。 [0063] (d)防腐材料制浆及涂敷 [0064] 将防腐材料加水变成浆料，以其能挂壁管道内壁与能流动为标准。然后将浆料均匀涂敷在钢管的内壁(例如，先将浆料置于槽钢中，旋转钢管的同时将浆料倾倒于钢管的内表面)，自然晾干或低温(小于100℃)加热保温干燥或用热吹风机从一端向另一端吹热风来实现干燥。将部分不需要内衬的短管(例如，预留2mm)刮去防腐材料。 [0065] (e)加热与冷却 [0066] 开启第一热源和第二热源(第一热源和第二热源的加热温度在1000℃左右)，旋转钢管(旋转速度以钢管离心力促使防腐材料均匀分布于钢管内壁为宜)，并使得第一热源和第二热源从钢管的一端向另一端移动(移动速度以充分熔化中间材料并均匀附在管壁为宜，第一热源100的发热部和第二热源200的发热部的距离差x为0，也就说，第一热源100的发热部和第二热源200同步移动)，然后关闭第一热源和第二热源，钢管自然冷却。 [0067] (3)本发明实施例产品与对比实施例产品的性能对比 [0068] (a)防腐材料层的厚度 [0069] 本发明实施例产品和对比实施例产品的防腐材料层的厚度都在大约3mm左右。 [0070] (b)防腐材料层检测 [0071] 对比实施例产品的防腐材料层通过肉眼观察及电火花(1-2万伏电压)检测发现大量气泡或裂缝，并出现多处崩裂。第二对比实施例的情况明显好于第一对比实施例。 [0072] 本发明实施例产品的防腐材料层的气泡数略有减少，崩裂处大大减少。 [0073] (c)附着力测试 [0074] 通过实施例产品与本发明实施例产品的相互撞击发现，当实施例产品玻璃层开始剥落时，本发明实施例产品的玻璃层保持完整。第二对比实施例的情况明显好于第一对比实施例。 [0075] 实施例2 [0076] (1)依据本发明原理制作钢管的一个实施例 [0077] (a)材料的选择 [0078] 钢管基体选用内径为300mm的钢管(壁厚10mm)，钢管的材料选用钢号为45的优质碳素结构钢，钢管长度为5m左右。 [0079] 防腐材料选用玻璃粉，玻璃粉的尺寸为300目以上，成分以元素的质量百分含量计包含氧化铝3％，二氧化硅50％，三氧化二硼20％，氧化锆3％，Na2O与K2O与Li2O累计15％，以及其它成分，其它成分包括氧化钙、氧化镁、杂质等。防腐材料的量以0.75g/cm2计(包括下面步骤(c)中提到的短管)。 [0080] (b)除锈和除尘 [0081] 对钢管进行内部除锈和除尘处理。在现有技术中所采用的除锈(例如，用铁刷除锈)和除尘(例如，吹风处理)方法皆适用于该具体实施方式。 [0082] (c)管道端口预处理 [0083] 提供由耐蚀镍基合金制成的与上述钢管的管径和厚度相同的短管，将两根短管分别焊接到钢管的两端。在现有技术中所采用的焊接方法皆适用于该具体实施方式。钢管两端的短管用于在管道铺设时焊接两根钢管。 [0084] (d)防腐材料制浆及涂敷 [0085] 将防腐材料加水变成浆料，以其能挂壁管道内壁与能流动为标准。然后将浆料均匀涂敷在钢管的内壁(例如，先将浆料置于槽钢中，旋转钢管的同时将浆料倾倒于钢管的内表面)，自然晾干或低温(小于100℃)加热保温干燥或用热吹风机从一端向另一端吹热风来实现干燥。将部分不需要内衬的短管(例如，预留2mm)刮去防腐材料。 [0086] (e)加热与冷却 [0087] 开启第一热源和第二热源(第一热源和第二热源的加热温度在1000℃左右)，旋转钢管(旋转速度以钢管离心力促使防腐材料均匀分布于钢管内壁为宜)，并使得第一热源和第二热源从钢管的一端向另一端移动(移动速度以充分熔化中间材料并均匀附在管壁为宜，第一热源100的发热部和第二热源200的发热部的距离差x被设置成：根据第一热源和第二热源，在0.5～2min左右完成距离x的移动)，然后关闭第一热源和第二热源，钢管自然冷却。 [0088] (2)以上实施例的第一对比实施例 [0089] (a)材料的选择 [0090] 钢管基体选用内径为300mm的钢管(壁厚10mm)，钢管的材料选用钢号为45的优质碳素结构钢，钢管长度为5m左右。 [0091] 防腐材料选用玻璃粉，玻璃粉的尺寸为300目以上，成分以元素的质量百分含量计包含氧化铝3％，二氧化硅50％，三氧化二硼20％，氧化锆3％，Na2O与K2O与Li2O累计15％，以及其它成分，其它成分包括氧化钙、氧化镁、杂质等。防腐材料的量以0.75g/cm2计(包括下面步骤(c)中提到的短管)。 [0092] (b)除锈和除尘 [0093] 对钢管进行内部除锈和除尘处理。在现有技术中所采用的除锈(例如，用铁刷除锈)和除尘(例如，吹风处理)方法皆适用于该具体实施方式。 [0094] (c)管道端口预处理 [0095] 提供由耐蚀镍基合金制成的与上述钢管的管径和厚度相同的短管，将两根短管分别焊接到钢管的两端。在现有技术中所采用的焊接方法皆适用于该具体实施方式。钢管两端的短管用于在管道铺设时焊接两根钢管。 [0096] (d)防腐材料制浆及涂敷 [0097] 将防腐材料加水变成浆料，以其能挂壁管道内壁与能流动为标准。然后将浆料均匀涂敷在钢管的内壁(例如，先将浆料置于槽钢中，旋转钢管的同时将浆料倾倒于钢管的内表面)，自然晾干或低温(小于100℃)加热保温干燥或用热吹风机从一端向另一端吹热风来实现干燥。将部分不需要内衬的短管(例如，预留2mm)刮去防腐材料。 [0098] (e)加热与冷却 [0099] 开启第二热源(第二热源的加热温度在1000℃左右，第一热源不开启)，旋转钢管(旋转速度以钢管离心力促使防腐材料均匀分布于钢管内壁为宜)，并使得第一热源和第二热源从钢管的一端向另一端移动(移动速度以充分熔化中间材料并均匀附在管壁为宜)，然后关闭第二热源，钢管自然冷却。 [0100] (3)以上实施例的第二对比实施例 [0101] (a)材料的选择 [0102] 钢管基体选用内径为300mm的钢管(壁厚10mm)，钢管的材料选用钢号为45的优质碳素结构钢，钢管长度为5m左右。 [0103] 防腐材料选用玻璃粉，玻璃粉的尺寸为300目以上，成分以元素的质量百分含量计包含氧化铝3％，二氧化硅50％，三氧化二硼20％，氧化锆3％，Na2O与K2O与Li2O累计15％，以及其它成分，其它成分包括氧化钙、氧化镁、杂质等。防腐材料的量以0.75g/cm2计(包括下面步骤(c)中提到的短管)。 [0104] (b)除锈和除尘 [0105] 对钢管进行内部除锈和除尘处理。在现有技术中所采用的除锈(例如，用铁刷除锈)和除尘(例如，吹风处理)方法皆适用于该具体实施方式。 [0106] (c)管道端口预处理 [0107] 提供由耐蚀镍基合金制成的与上述钢管的管径和厚度相同的短管，将两根短管分别焊接到钢管的两端。在现有技术中所采用的焊接方法皆适用于该具体实施方式。钢管两端的短管用于在管道铺设时焊接两根钢管。 [0108] (d)防腐材料制浆及涂敷 [0109] 将防腐材料加水变成浆料，以其能挂壁管道内壁与能流动为标准。然后将浆料均匀涂敷在钢管的内壁(例如，先将浆料置于槽钢中，旋转钢管的同时将浆料倾倒于钢管的内表面)，自然晾干或低温(小于100℃)加热保温干燥或用热吹风机从一端向另一端吹热风来实现干燥。将部分不需要内衬的短管(例如，预留2mm)刮去防腐材料。 [0110] (e)加热与冷却 [0111] 开启第一热源和第二热源(第一热源和第二热源的加热温度在1000℃左右)，旋转钢管(旋转速度以钢管离心力促使防腐材料均匀分布于钢管内壁为宜)，并使得第一热源和第二热源从钢管的一端向另一端移动(移动速度以充分熔化中间材料并均匀附在管壁为宜，第一热源100的发热部和第二热源200的发热部的距离差x为0，也就说，第一热源100的发热部和第二热源200同步移动)，然后关闭第一热源和第二热源，钢管自然冷却。 [0112] (3)本发明实施例产品与对比实施例产品的性能对比 [0113] (a)防腐材料层的厚度 [0114] 本发明实施例产品和对比实施例产品的防腐材料层的厚度都在大约3mm左右。 [0115] (b)防腐材料层检测 [0116] 对比实施例产品的防腐材料层通过肉眼观察及电火花(1-2万伏电压)检测发现少量气泡或裂缝，并出现多处崩裂。第二对比实施例的情况明显好于第一对比实施例。 [0117] 本发明实施例产品的防腐材料层的气泡明显比对比实施例产品少，无明显崩裂。 [0118] (c)附着力测试 [0119] 通过实施例产品与本发明实施例产品的相互撞击发现，当实施例产品玻璃层开始剥落时，本发明实施例产品的玻璃层保持完整。第二对比实施例的情况明显好于第一对比实施例。 [0120] 以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

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