一种过轨辊子的修复方法 |
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| 申请号 | CN202410168952.8 | 申请日 | 2024-02-06 | 公开(公告)号 | CN117987827A | 公开(公告)日 | 2024-05-07 |
| 申请人 | 佛山桃园先进制造研究院; 广东粤科新材料科技有限公司; | 发明人 | 徐博翰; 黄健; 王枫; 朱晖朝; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种过轨辊子的修复方法，包括以下步骤：步骤1：将待修补辊进行打磨光亮并清洗，干燥后进行预热；步骤2：打底粉末干燥处理，并倒入送粉系统，将待修补辊上进行 激光熔覆 ，待修补辊表面得到打底层；步骤3：激光熔覆涂层粉末混合后干燥处理，并倒入送粉系统，在待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第一修补层；步骤4：对待修补辊进行激光熔覆，待修补辊表面得到第二修补层；步骤5：对待修补辊进行打磨至形成光面。本发明不仅可以解决传统激光熔覆过程中，过轨辊子表面裂纹多、气泡多的问题，还可以解决了修复后的过轨辊子的高温硬度较低、耐 腐蚀 性能和 耐磨性 能较差，难以达到使用要求的问题。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种过轨辊子的修复方法，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种过轨辊子的修复方法技术领域背景技术[0002] 在辊道中的辊子是过轨的关键零部件，由于软材质辊道在生产线上运行磨损严重起沟槽，引发了刮伤或啃伤钢轨的质量问题，经常停机对辊道进行焊补打磨以及利用每次定修在线进行焊补打磨，投入的人力、物力、财力相当大。 [0004] 但是激光熔覆过程属于非平衡凝固，具有快速加热和冷却的特点，涂层不可避免的存在较大的应力，引起裂纹和气孔等难以消除的缺陷，且修复后的过轨辊子的高温硬度较低、耐腐蚀性能和耐磨性能较差，难以达到使用要求。 发明内容[0005] 本发明的目的在于提出一种过轨辊子的修复方法，本方案中限定了镍基变形高温合金粉末作为打底粉末，Fe基熔覆粉末作为激光熔覆涂层粉末，然后结合工艺参数，依次对待修补辊进行三次熔覆，不仅可以解决传统激光熔覆过程中，过轨辊子表面裂纹多、气泡多的问题，还可以有效提高待修补辊的耐磨性能、高温硬度和耐腐蚀性能，使得修复后的过轨辊子能够在高温潮湿下使用，达到过轨辊子的在高温下的使用要求，解决了修复后的过轨辊子的高温硬度较低、耐腐蚀性能和耐磨性能较差，难以达到使用要求的问题。 [0006] 为达此目的，本发明采用以下技术方案： [0007] 一种过轨辊子的修复方法，包括以下步骤： [0008] 步骤1：将待修补辊进行打磨光亮并清洗，干燥后进行预热； [0009] 步骤2：打底粉末干燥处理，并倒入送粉系统，将待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到打底层； [0010] 步骤3：激光熔覆涂层粉末混合后干燥处理，并倒入送粉系统，在步骤2的待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第一修补层； [0011] 步骤4：对步骤3的待修补辊进行激光熔覆，待修补辊表面得到第二修补层； [0012] 步骤5：对步骤4的待修补辊进行打磨至形成光面； [0013] 其中，所述打底粉末为镍基变形高温合金粉末，镍基变形高温合金粉末包括如下组分及其质量百分数：20‑23％ Cr、8‑10％ Mo、0.2‑0.5％ Mn、0.3‑0.5％ Si、3.15‑3.85％ Nb、0.3‑1.5％ Fe、余量为Ni和不可避免的杂质； [0014] 所述激光熔覆涂层粉末为Fe基熔覆粉末，Fe基熔覆粉末包括如下组分及其质量百分数：15‑18％ Cr、1.25‑2.50％ Ni、0.11‑0.17％ C、余量为Fe和不可避免的杂质。 [0015] 进一步的，所述打底层的厚度为0.7‑0.8mm；所述第一修补层的厚度为0.9‑1.1mm；所述第二修补层的厚度为1.0‑1.2mm。 [0016] 进一步的，所述镍基变形高温合金粉末的粒径为53‑150μm。 [0017] 进一步的，所述Fe基熔覆粉末的粒度为53‑180μm。 [0018] 进一步的，所述Fe基熔覆粉末为431合金粉末。 [0019] 进一步的，所述镍基变形高温合金粉末为inconel 625粉末。 [0020] 进一步的，步骤1中，预热温度为280‑300℃。 [0021] 进一步的，步骤2和步骤3中，干燥温度为65‑90℃，干燥时间为30‑60min。 [0022] 进一步的，步骤2、步骤3和步骤4中激光熔覆均采用碟片式激光器。 [0023] 进一步的，步骤2、步骤3和步骤4中，激光功率为2000‑3000W，线速度为700‑800mm/min，保护气体为Ar或N2，气体流量为10‑20L/min，送粉量为13‑22g/min。 [0025] 1、镍基变形高温合金粉末与待修补辊结合可以充分扩散且平稳过渡,使得相邻层具有较强的冶金结合，不仅可以确保第一修补层和第二修补层可以紧密熔覆在过渡层上，从而减少修补后的过轨辊子出现第一修补层和第二修补层脱落或开裂的情况，还可以有效提高待修补辊的耐磨性能、高温硬度和耐腐蚀性能； [0026] 2、采用Fe基熔覆粉末作为激光熔覆涂层粉末，Fe基熔覆粉末具有良好的高温硬度、耐磨性能和耐腐蚀性能，可以确保修补后的过轨辊子可以长期在高温潮湿环境下使用，达到过轨辊子的使用要求； [0027] 3、采用Fe基熔覆粉末对待修补辊进行两次激光熔覆过程，相比厚度相同但只有一层的熔覆层而言，第一修补层和第二修补层的厚度适中，可以有效防止熔覆层过厚导致组织结构不均匀，容易出现开裂、气泡等问题。 具体实施方式[0028] 下面结合具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。 [0029] 本发明提供一种过轨辊子的修复方法，包括以下步骤： [0030] 步骤1：将待修补辊进行打磨光亮并清洗，干燥后进行预热； [0031] 步骤2：打底粉末干燥处理，并倒入送粉系统，将待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到打底层； [0032] 步骤3：激光熔覆涂层粉末混合后干燥处理，并倒入送粉系统，在步骤2的待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第一修补层； [0033] 步骤4：对步骤3的待修补辊进行激光熔覆，待修补辊表面得到第二修补层； [0034] 步骤5：对步骤4的待修补辊进行打磨至形成光面； [0035] 其中，所述打底粉末为镍基变形高温合金粉末，镍基变形高温合金粉末包括如下组分及其质量百分数：20‑23％ Cr，8‑10％ Mo、0.2‑0.5％ Mn、0.3‑0.5％ Si、3.15‑3.85％的Nb、0.3‑1.5％ Fe、余量为Ni和不可避免的杂质； [0036] 所述激光熔覆涂层粉末为Fe基熔覆粉末，Fe基熔覆粉末包括如下组分及其质量百分数：15‑18％ Cr、1.25‑2.50％ Ni、0.11‑0.17％ C、余量为Fe和不可避免的杂质。 [0037] 为了确保修补后的过轨辊子的表面光滑，还具有高温环境下能够保持较好的硬度、潮湿环境下不会生锈的优点，本方案的一种过轨辊子的修复方法提出使用激光熔覆技术进行修复。激光熔覆技术有着高冷却速度、涂层与基体结合融点低、引起的变形量小、熔覆层组织结构致密等优势，可以对待修补辊的表面进行修补，使得待修补辊的表面依次熔覆有打底层、第一修补层和第二修补层。 [0038] 其中，在激光熔覆之前，还需要对待修补辊进行打磨、清洗、干燥和预热的步骤，打磨和清洗的工序可以待修补辊的表面进行预处理，除去待修补辊上的杂质，防止该杂质对后续修补步骤造成影响。 [0039] 步骤1、步骤2和步骤3中均设置有干燥的工序，干燥可以有效去除待修补辊、镍基变形高温合金粉末和Fe基熔覆粉末上的水分，有效防止镍基变形高温合金粉末和Fe基熔覆粉末出现受潮，从而影响待修补辊的修补质量。 [0040] 对待修补辊进行预热工序，预热工序可以使待修补辊的整体温度升高，提高待修补辊的热扩散性和成形性，有效防止待修补辊在激光熔覆时出现熔覆白口、气孔、裂纹等问题。 [0041] 然后，本方案中采用镍基变形高温合金粉末作为打底粉末，镍基变形高温合金粉末与待修补辊结合充分扩散且平稳过渡,使得相邻层具有较强的冶金结合。 [0042] 镍基变形高温合金粉末中主要成分为Ni，Ni不仅可以提高待修补辊的强度和耐腐蚀性，还具有较好的韧性和塑性，可以改善待修补辊的加工性能。镍基自熔合金作为打底层有着有效的润湿作用，可以与基体形成紧密的冶金结合，提高结合力的同时，又可以与表面的Fe基功能层相结合，起到了承接上下的“粘连”作用。 [0043] 镍基变形高温合金粉末内还有20‑23％的Cr，Cr能够与氧结合形成一层致密的氧化铬膜，防止待修补辊进一步腐蚀，此外，Cr还可以增加待修补辊的硬度和强度，提高待修补辊的耐热性和抗氧化性能。 [0044] 镍基变形高温合金粉末内的第三大组成元素是Mo，Mo可以进一步提高待修补辊的抗氧化性能和耐腐蚀性能，使得待修补辊能够在高温、高压和强酸环境下使用，还可以防止待修补辊出现晶粒生长和应力腐蚀开裂等问题。 [0045] 此外，本方案中采用Fe基熔覆粉末作为激光熔覆涂层粉末，Fe基熔覆粉末具有良好的高温硬度、耐磨性能和耐腐蚀性能，可以确保修补后的过轨辊子可以长期在高温潮湿环境下使用。 [0046] 在镍基变形高温合金粉末中加入Cr元素对提高第一修补层和第二修补层的硬度及耐磨性有着非常明显的作用。其中，Fe基熔覆粉末时中加入一定量的Cr，Cr可以与α‑Fe形成无限固溶体，最终使合金中含有α‑固溶体单相，产生固溶强化，使合金的强度硬度大幅度提高，但是过量的Cr添加会导致合金的塑性和韧性大大降低。为保证提高强度硬度的同时防止合金塑性韧性过度降低，将Fe基熔覆粉末中Cr质量百分数控制在15％～18％。 [0047] 在Fe基熔覆粉末中加入C元素是为了合金中的Fe和Cr反应生成细小硬质碳化物，这些碳化物在熔覆时可以弥散分布于第一修补层和第二修补层内，提高第一修补层和第二修补层的硬度，进而提高第一修补层和第二修补层的耐磨性能，但是含C量过高会降低合金的冲击韧性，还会将降低合金的耐腐蚀能力。因此，本方案将Fe基熔覆粉末中的C的质量百分数控制在0.11‑0.17％，可以提高第一修补层和第二修补层的耐磨性能，还可以将C对合金性能的影响控制在很小的范围内。 [0048] 在Fe基熔覆粉末中还加入1.25‑2.50％ Ni，可以进一步提高合金的硬度强度，从而强化第一修补层和第二修补层的耐热、耐磨、耐腐蚀等多个性能。 [0049] 需要注意的是，本方案中，采用Fe基熔覆粉末对待修补辊进行两次激光熔覆过程，相比厚度相同但只有一层的熔覆层而言，第一修补层和第二修补层的厚度适中，可以有效防止熔覆层过厚导致组织结构不均匀，容易出现开裂、气泡等问题。而且第一修补层和第二修补层的组合，不仅可以更好地提高待修补辊的耐磨性能和耐高温性能，还可以确保第一修补层和第二修补从表面光滑，减少裂纹、气泡的出现，避免腐蚀介质侵入待修补辊，从而提高待修补辊的耐腐蚀性能。 [0050] 最后，将完成三次激光熔覆的待修补辊进行打磨至光面，即可完成过轨辊子的修补过程，得到表面光滑，还具有高温环境下能够保持较好的硬度、潮湿环境下不会生锈的过轨辊子。 [0051] 所述打底层的厚度为0.7‑0.8mm；所述第一修补层的厚度为0.9‑1.1mm；所述第二修补层的厚度为1.0‑1.2mm。 [0052] 其中，打底层、第一修补层和第二修补层的厚度之和为3mm，可以确保过轨辊子具有较大的过钢量以及较长的使用寿命，从而有效缩短过轨辊子的修补频率。 [0053] 其中，若打底层的厚度过薄，则容易出现第一修补层和打底层之间出现结合差，导致第二修补层和第三修补层容易出现剥离的情况。若打底层的厚度过厚，则占用第一修补层和第二修补层的厚度，使得第一修补层或第二修补层的厚度较薄，使得待修补辊的耐磨性能和耐高温性能的性能较差，且高温硬度难以达过轨辊子的使用要求。 [0054] 所述镍基变形高温合金粉末的粒度为53‑150μm。 [0055] 需要注意的是，镍基变形高温合金粉末粒度与打底层的微观组织有直接联系，粒径过大会导致打底层的孔隙率增加，而过细的颗粒会造成凝固不完全，增加打底层的缩孔率。本方案的镍基变形高温合金粉末控制在53～150μm，配合本发明的激光熔覆步骤进行熔覆能达到最好的熔覆效果。 [0056] 所述Fe基熔覆粉末的粒度为53‑180μm。 [0057] Fe基熔覆粉末的粒度对熔覆成色、成形质量、抗腐蚀性等关键指标都有着重要影响，因此，本方案的Fe基熔覆粉末的粒度控制在53～180μm，配合本发明的激光熔覆工艺参数进行熔覆能达到最好的熔覆效果。 [0058] 所述Fe基熔覆粉末为431合金粉末。其中，Fe基熔覆粉末采用的是赫格纳斯品牌的431合金粉末。431合金粉末具有良好的高温硬度、耐磨性和耐腐蚀性能，将该431合金粉末熔覆在待修补辊上，可以使得修补后的过轨辊子具有较好的耐高温耐腐蚀的性能，能够常年服役在400‑600°的温度环境下，且暴露在热空气与冷却水中也不易出现生锈的情况。 [0059] 所述镍基变形高温合金粉末为inconel 625粉末。镍基变形高温合金粉末为inconel 625粉末，inconel 625粉末与待修补辊结合可以充分扩散且平稳过渡,使得相邻层具有较强的冶金结合，可以确保第一修补层和第二修补层可以紧密熔覆在过渡层上，从而减少修补后的过轨辊子出现第一修补层和第二修补层脱落或开裂的情况。 [0060] 步骤1中，预热温度为280‑300℃。由于熔覆区域温度较高，待修补辊容易在熔覆过程中局部受热产生熔覆白口、气孔、裂纹等缺陷。因此，可以在激光熔覆前对待修补辊进行高频感应或者氧乙炔火焰预热到280‑300℃，可以使待修补辊的整体温度上升。预热可以提高待修补辊的热扩散性和成形性，使熔覆过程更加稳定，熔覆质量更加可靠。对于难熔性材料的激光焊接，预热可以促进金属熔合。 [0061] 步骤2和步骤3中，干燥温度为65‑90℃，干燥时间为30‑60min。值得说明的是，打底粉末和激光熔覆涂层粉末若含有水分，水分容易和其他挥发性物质会使合金粉末变得粘稠，影响其流动性，导致打底粉末和激光熔覆涂层粉末在输送过程中出现堵塞或不均匀流动的情况。 [0062] 而且，打底粉末和激光熔覆涂层粉末受潮导致熔覆时待修补辊的熔覆层的表面出现气泡、粗糙等缺陷，影响待修补辊的修补质量。 [0063] 其中，本方案对干燥时间和干燥温度进行限定，可以确保打底粉末和激光熔覆涂层粉末能够保持干燥，避免水分影响待修补辊表面的熔覆效果。 [0064] 步骤2、步骤3和步骤4中激光熔覆均采用碟片式激光器。碟片式激光器是固体激光器和半导体激光器优点的结合体，碟片激光器具有高效率、高稳定性和使用寿命长的优点。不仅能够在较短的时间内完成激光加工任务，还能在熔覆过程中保持较为稳定的输出功率和波长，减少误差，从而能够达到最佳的熔覆效果。 [0065] 步骤2、步骤3和步骤4中，激光功率为2000‑3000W，线速度为700‑800mm/min，保护气体为Ar或N2，气体流量为10‑20L/min，送粉量为13‑22g/min。 [0066] 激光熔覆时的工艺参数也是影响着最终熔覆层性能的主要因素之一。在其它参数相同时，激光功率越高，扫描区域的温度就越高，在形成熔覆层时，可以获得更多的马氏体，可使打底层、第一修补层和第二修补层的硬度性能提高，但是功率过大，会破坏基体表面形态同时减慢冷却速度导致马氏体难以形成，会影响到本发明镍基变形高温合金粉末和Fe基熔覆粉末硬度性能的发挥。因此，激光功率在2000～2500W时，可以发挥出镍基变形高温合金粉末和Fe基熔覆粉末的硬度性能。 [0067] 在进行熔覆层显微硬度测试时发现，打底层、第一修补层和第二修补层的显微硬度受到线速度的影响，线速度小时，打底层、第一修补层和第二修补层中碳化物溶解和烧损严重，导致打底层、第一修补层和第二修补层的硬度减小；线速度增大，打底层、第一修补层和第二修补层的组织趋于细化，打底层、第一修补层和第二修补层的硬度提高。因此，将线速度控制在700～800mm/min时，效果最好。 [0068] 在激光功率足够时，送粉速率越大，参与熔覆的粉末就越多，打底层、第一修补层和第二修补层高度越大。为了确保打底层、第一修补层和第二修补层的厚度在特定范围内，本发明将送粉速度控制在13‑22g/min。 [0069] 下面结合实施例和对比例进一步阐述本发明。 [0070] 实施例1‑3 [0071] 一种过轨辊子的修复方法，包括以下步骤： [0072] 步骤1：将待修补辊进行打磨光亮并清洗，干燥后进行预热； [0073] 步骤2：打底粉末干燥处理，并倒入送粉系统，将待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到打底层； [0074] 步骤3：激光熔覆涂层粉末混合后干燥处理，并倒入送粉系统，将步骤2的待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第一修补层； [0075] 步骤4：将步骤3的待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第二修补层； [0076] 步骤5：将步骤4的待修补辊进行打磨至光面； [0078] 实施例1‑3的工艺参数的具体值如表1所示。 [0079] 表1实施例1‑3的工艺参数 [0080]实施例1 实施例2 实施例3 打底层的厚度/mm 0.7 0.8 0.8 第一修补层的厚度/ 0.9 1.1 1.0 第二修补层的厚度/mm 1.2 1.1 1.2 预热温度/℃ 280 300 290 干燥温度/℃ 65 90 70 干燥时间/min 30 60 50 激光功率/W 2000 3000 2200 线速度/(mm/min) 700 800 800 气体流量/(L/min) 10 20 15 步骤2中送粉量/(g/min) 13 13 13 步骤3中送粉量/(g/min) 20 20 20 步骤4中送粉量/(g/min) 22 22 22 [0081] 对比例1 [0082] 本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于： [0083] 步骤1：将待修补辊进行打磨光亮并清洗，干燥后备用； [0084] 步骤2：打底粉末干燥处理，并倒入送粉系统，将待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到打底层； [0085] 步骤3：激光熔覆涂层粉末混合后干燥处理，并倒入送粉系统，将步骤2的待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第一修补层； [0086] 步骤4：将步骤3的待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第二修补层； [0087] 步骤5：将步骤4的待修补辊进行打磨至光面。 [0088] 对比例2 [0089] 本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于： [0090] 步骤1：将待修补辊进行打磨光亮并清洗，干燥后进行预热； [0091] 步骤2：激光熔覆涂层粉末混合后干燥处理，并倒入送粉系统，将待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第一修补层； [0092] 步骤3：将步骤2的待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第二修补层； [0093] 步骤4：将步骤3的待修补辊进行打磨至光面。 [0094] 对比例3 [0095] 本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于： [0096] 步骤1：将待修补辊进行打磨光亮并清洗，干燥后进行预热； [0097] 步骤2：打底粉末干燥处理，并倒入送粉系统，将待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到打底层； [0098] 步骤3：激光熔覆涂层粉末混合后干燥处理，并倒入送粉系统，将步骤2的待修补辊上进行激光熔覆，待修补辊表面得到第一修补层；第一修补层的厚度为2mm； [0099] 步骤4：将步骤3的待修补辊进行打磨至光面。 [0100] 对比例4 [0101] 本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：激光熔覆涂层粉末为Ni50A基合金粉末。 [0102] 对比例5 [0103] 本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：所述打底层的厚度为1.5mm；所述第一修补层的厚度为0.7mm；所述第二修补层的厚度为0.8mm。 [0104] 对实施例和对比例修补后的过轨辊子进行性能测试，检测结果如表2所示。 [0105] 1、孔隙率：根据标准ASTM E2109涂层孔隙率试验方法规范。利用LEICA DM4M金相显微镜进行取样截面的孔隙率计算。 [0106] 2、耐腐蚀性能：根据工况和使用环境，采用酸盐喷雾试验放入300小时腐蚀，结果无腐蚀，涂层无脱落。 [0107] 3、高温硬度：高温硬度计测试高温硬度，在500℃的高温环境下，打表面硬度。 [0108] 表2实施例和对比例中不同修补工艺得到的过轨辊子的性能检测结果 [0109] [0110] 由上述测试结果可知，实施例1‑3修复的过轨辊子，从外观上看表面光滑无裂纹；从测试性能来看，修复后的过轨辊子金相组织致密，孔隙率较小、不易生锈，耐腐蚀性能优越，且500℃高温下仍有500HV0.3以上的高温硬度，能够达到过轨辊的使用要求。 [0111] 对比例1与实施例3的不同之处在于，对比例1中缺少对待修补辊进行预热的步骤，使得待修补辊在熔覆过程中出现局部受热造成变形的情况，从而导致修补后的过轨辊的表面出现裂纹，气泡较多的情况，难以达到过轨辊子的使用要求。 [0112] 对比例2与实施例3的不同之处在于，对比例2中缺失了在待修补辊上熔覆打底层的步骤，直接在待修补辊上熔覆第一修补层和第二修补层，容易导致结合差，使得修复后的过轨辊子表面出现大量裂纹和气泡，且耐腐蚀性能较差，容易生锈，且高温下的硬度交底，难以达到过轨辊子的使用要求。 [0113] 对比例3与实施例3的不同之处在于，对比例3只进行两次激光熔覆，使得待修补辊上熔覆有打底层和第一修补层，且第一修补层的厚度超出限定范围，使得修复后的过轨辊子表面出现裂纹和气泡，且该过轨辊子在500℃高温下高温硬度低于实施例3修补的过轨棍子的高温硬度，难以达到过轨辊子的在高温下的使用要求。 [0114] 对比例4与实施例3的不同之处在于，对比例4中采用Ni50A基合金粉末替代本方案的Fe基熔覆粉末，Ni50A基合金粉末的主要成分为Ni，具有较好的耐腐蚀性能，因此对比例4修补的过轨辊子具有不易生锈的优点，但是Ni50A基合金粉末在激光熔覆过程中，厚度太大，极易出现裂纹，难以达到过轨辊子的使用要求。 [0115] 对比例5与实施例3的不同之处在于，对比例5中打底层的厚度太大，第一修补层和第二修补层的厚度均低于特定范围，使得修复后的过轨辊子的耐腐蚀性能较差，容易出现生锈的情况，且该过轨辊子的高温硬度较低，难以达到过轨辊子的在高温下的使用要求。 [0116] 以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。 |
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