一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法专利检索-改变黑色金属的物理结构黑色或有色金属或合金热处理用的一般设备通过脱碳回火或其他处理使金属具有韧性专利检索查询-专利查询网

一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法
申请号	CN202410069018.0	申请日	2024-01-17	公开(公告)号	CN117943402A	公开(公告)日	2024-04-30
申请人	邯郸钢铁集团有限责任公司; 河钢股份有限公司邯郸分公司;			发明人	孙毅; 李守华; 张志强; 贾改风; 史根豪; 王青云; 裴庆涛; 徐雅丽;
摘要	成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，加热工序加热温度 1180‑1240℃，终轧温度880‑920℃；冷却工序采用一段水冷—空冷—二段水冷—下线缓冷的模式；轧制工序，精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，在距带钢边部80‑100mm区间的冷却水量调整为中间水量的75‑80%，连铸采用倒角结晶器，窄面锥度1.0‑1.3%，中包覆盖剂厚度8‑10mm，结晶器保护渣厚度6‑8mm，拉速1.0‑1.2m/min。本发明生产的双相车轮钢厚度精度达到GB/T 709中PT.B、不平度精度达到GB/T 709中PF.B的等级要求，冲压性能良好，变形减薄均匀，疲劳试验良好。
权利要求	1.一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸、加热、轧制、冷却和卷取工序；其特征在于：所述加热工序，加热炉加热温度1180‑ 1240℃，终轧温度880‑920℃；所述冷却工序采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的四段冷却模式；所述轧制工序，精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，即在距带钢边部80‑100mm区间的冷却水量调整为中间水量的75‑80%；所述连铸工序采用倒角结晶器，窄面锥度控制在1.0‑1.3%，中包覆盖剂厚度8‑10mm，结晶器保护渣6‑8mm，拉速控制在1.0‑1.2m/min；所述连铸坯化学成分及质量百分含量为：C：0.06‑0.08%，Si:0.05‑0.10%，Mn：1.40‑ 1.50%，P≤0.018%，S≤0.003%，Als：0.020‑0.040%，Nb：0.040‑0.050%，Ti：0.01‑0.02%，Cr： 0.30‑0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质。 2.如权利要求1所述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，其特征在于：所述冷却工序采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的四段冷却模式；其中一段水冷冷速40‑60℃/s，冷却至680‑720℃，空冷5‑8s，二段水冷冷速30‑ 40℃/s，终冷温度350‑400℃。 3.如权利要求1所述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，其特征在于：所述轧制工序，精轧后的两段水冷中，增加横向喷水吹扫，吹扫压力20‑25Mpa，吹扫后继续增加横向喷吹压缩空气，喷吹压力10‑15Mpa。 4.如权利要求1所述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，其特征在于：所述连铸工序，扇形段8段，水平段9段，扇形段5‑8段每段压下量为铸坯成品厚度的 0.25‑0.30%，扇形段1‑8段边部采用弱冷模式，在距铸坯边部20‑30mm区间的冷却水量为中部的75‑80%。 5.如权利要求1所述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，其特征在于：所述轧制工序，粗轧出口后分别采用压力20‑30Mpa的侧喷水、压力10‑15Mpa的侧喷压缩空气，并将出口测温设定在中间坯下表。 6.如权利要求1所述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，其特征在于：所述转炉工序，采用一枪到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al控制在200‑400ppm；精炼LF工序，首先将Al含量调整至700‑800ppm，升温同时加入石灰，保证前期快速脱硫；精炼RH工序，在真空度≤1mbar条件下，环流气量控制在2500‑ 2800L/min，保证纯脱气时间控制在10‑15min。 7.如权利要求1所述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，其特征在于：所述车轮钢成品厚度3.2‑14mm。
说明书全文	一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法技术领域 [0001] 本发明属于冶金轧制技术领域，具体涉及一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法。背景技术 [0002] 随着汽车轻量化的发展需求，各大车轮厂家都十分注重车轮钢的减重效果，传统车轮钢采用Nb、V、Ti的细晶强化及C、Mn的固溶强化，在低强度级别车轮钢生产及后续加工成型已相对成熟，但高强度车轮钢随着强度的提升，塑性和韧性降低明显，经过冲压反拉伸的复杂成型轮辐以及轮辋的R角和槽底变形较大位置，冲压开裂的现象比较普遍，已成为车轮轻量化进程的一个明显阻力，需要对车轮的强韧性匹配进行研究，开发高强度条件下具有良好的延展性的车轮钢产品。发明内容 [0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，生产的双相车轮钢通卷性能稳定、厚度波动小，冲压成型性能良好，疲劳试验合格。 [0004] 为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH 精炼、连铸、加热、轧制、冷却和卷取工序；所述加热工序，加热炉加热温度1180‑1240℃，终轧温度880‑920℃；所述冷却工序采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的四段冷却模式；所述轧制工序，精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，即在距带钢边部80‑100mm区间的冷却水量调整为中间水量的75‑80%。 [0005] 所述连铸工序采用倒角结晶器，窄面锥度控制在1.0‑1.3%，中包覆盖剂厚度8‑10mm，结晶器保护渣6‑8mm，拉速控制在1.0‑1.2m/min；所述连铸坯化学成分及质量百分含量为：C：0.06‑0.08%，Si:0.05‑0.10%，Mn： 1.40‑1.50%，P≤0.018%，S≤0.003%，Als：0.020‑0.040%，Nb：0.040‑0.050%，Ti：0.01‑ 0.02%，Cr：0.30‑0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质。 [0006] 上述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，所述冷却工序采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的四段冷却模式；其中一段水冷冷速40‑60℃/s，冷却至680‑720℃，空冷5‑8s，二段水冷冷速30‑40℃/s，终冷温度350‑400℃；上述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，所述轧制工序，精轧后的两段水冷中，增加横向喷水吹扫，吹扫压力20‑25Mpa，吹扫后继续增加横向喷吹压缩空气，喷吹压力10‑15Mpa。 [0007] 上述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，所述连铸工序，扇形段5‑8段每段压下量为铸坯成品厚度的0.25‑0.30%，扇形段1‑8段边部采用弱冷模式，在距铸坯边部20‑30mm区间的冷却水量为中部的75‑80%。 [0008] 上述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，粗轧出口后分别采用压力20‑30Mpa的侧喷水、压力10‑15Mpa的侧喷压缩空气，并将出口测温设定在中间坯下表。 [0009] 上述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，所述转炉工序，采用一枪到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al控制在200‑400ppm；精炼LF工序，首先将Al含量调整至700‑800ppm，升温同时加入石灰，保证前期快速脱硫；精炼RH工序，在真空度≤1mbar条件下，环流气量控制在2500‑2800L/min，保证纯脱气时间控制在10‑15min。 [0010] 上述的一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法，所述车轮钢成品厚度3.2‑14mm。 [0011] 本发明所要解决的技术问题是提供一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢的生产方法。本发明申请技术方案通过特定的成分设计，匹配轧后四段冷却工艺，同时生产过程对炼钢连铸工艺针对性设计，设计了针对此钢种的专用结晶器锥度、弱冷区域和弱冷强度，设计了轧制过程的喷水与空气吹扫相结合的超均匀冷却方式，产出的铸坯内质优良，板卷性能稳定、厚度波动区间小，具有优异的均匀变形效果，产品专用车轮用钢，克服了高强车轮钢加工开裂的问题，成功开发了一种具有成型性能良好的680Mpa级高强车轮钢。 [0012] 产品生产前期，主要分析了具有成型性能良好的车轮钢所需要具备的各项技术条件，然后在工艺设定上进行攻关：1）复杂成型的轮辐需经过冲压、反拉伸两次较大的成型，且减薄比较大，轮辋在滚圆工序也存在轮圆及R角处变形较大，不仅要求材质具有良好的延展性和金属流动性，还要求各部位性能均匀、厚度均匀，能够保证在成型时均匀减薄，避免局部应力集中引起开裂。为达到延展性，在工艺设定时，制定了双相车轮钢的专用生产工艺，使钢具有较大的屈强比，增加金属的延展性，通过一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的冷却工艺，生产软硬相相结合的铁素体＋少量马氏体钢，铁素体提供屈服强度，马氏体提供抗拉强度，软硬相互补，满足车轮钢在软相强度内加工成型，硬相则提供车轮在使用中的刚度。2）受变形大的影响：设计了粗轧出口横喷水＋喷气、精轧出口横喷水＋喷气、改造测温等方式增加温度精度，提升性能的稳定性，减轻大变形过程中的厚度不均，实现厚度精度达到GB/T 709中PT.B、不平度精度达到GB/T 709中PF.B的较高精度要求；冷却工艺中水冷段对带钢边部冷却强度进行设计，减轻不同宽度方向的性能不均。3）出于成品加工大变形角度考虑，炼钢工序对铸坯内部质量进行了控制，转炉要求采用一枪到底的吹炼制度，减少原始初生夹杂的存在；精炼LF前期进行升温和石灰、铝制品的加入，保证前期完成脱硫任务，增加钢水镇静时间；为进一步的较少气体和夹杂物，增加了RH精炼工序，同时对真空循环强度和循环时间做了详细设定；连铸工序对中间包和结晶器的渣层厚度进行了明确的规定，设计扇形段5‑8段的压下工艺及扇形段1‑8段边部冷却工艺，使铸坯偏析减轻，降低铸坯边部和中部之间的温度梯度，增加原始铸坯晶粒的均匀性。 [0013] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：采用本发明技术方案生产的车轮钢钢质纯净、铸坯内部质量优良，车轮钢厚度精度达到GB/T 709中PT.B、不平度精度达到GB/T 709中PF.B的较高精度等级；通卷各部位性能均匀，成品韧性和强度可以达到良好匹配，板卷不同取样位置及不同试验方向屈服强度差值≤26Mpa，抗拉强度≤33Mpa，延伸率差值为 2，经复杂成型后的车轮变形均匀，疲劳试验≥132万次。附图说明 [0014] 图1为实施例1的铸坯低倍照片；图2为实施例1的电镜组织图（1000×）；图3为实施例1的厚度曲线；图4为实施例4的铸坯低倍照片；图5为实施例4的电镜组织图（1000×）；图6为实施例4的厚度曲线；图7为实施例7的铸坯低倍照片；图8为实施例7的电镜组织图（1000×）；图9为实施例7的厚度曲线。具体实施方式 [0015] 一种成型性能良好的680Mpa级双相车轮钢及其生产方法，包括炼钢、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸、加热、轧制、冷却、卷取；对应工序应用本发明工艺参数，未体现工艺参数按照常规生产参数执行。连铸坯化学成分组成及质量百分含量为：C：0.06‑0.08%，Si:0.05‑0.10%，Mn：1.40‑1.50%，P≤0.018%，S≤0.003%，Als：0.020‑0.040%，Nb：0.040‑ 0.050%，Ti：0.01‑0.02%，Cr：0.30‑0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质。 [0016] 下面结合具体实施例对本发明做进一步详细的说明。实施例炼钢采用250吨转炉、250吨LF炉、250吨RH炉，双流230mm厚度板坯连铸机。 [0017] 实施例1： [0018] 生产厚度为3.2mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C：0.060%，Si：0.05%，Mn：1.40%，P：0.018%，S：0.003%，Als：0.020%，Nb：0.040%，Cr：0.30%， Ti： 0.010%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在200ppm，精炼LF首先将Al控制在700ppm，精炼RH环流气量控制在2500 L/min，纯脱气时间控制在10min，连铸工序窄面锥度控制在1%，中包覆盖剂厚度控制在8mm，结晶器保护渣控制在6mm，拉速1.0m/min，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.575mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部20mm以内水量为中部的75%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1180℃，粗轧出口侧喷水，水压20Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压 10Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部80mm内冷却水量调整为中间水量的75%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为20Mpa，横喷压缩空气，气压10Mpa；终轧温度880℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速40℃/s，冷却至680℃，空冷5s，二段冷却冷速30℃/s，终冷温度350℃。 [0019] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格；厚度精度控制在±0.05mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤6mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。如图1显示3.2mm厚度双相车轮钢铸坯质量形貌，图2显示3.2mm厚度双相车轮电镜组织，图3显示3.2mm厚度双相车轮钢厚度控制精度，具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表1所示： [0020] 实施例2：生产厚度为3.2mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C： 0.080%，Si：0.10%，Mn：1.50%，P：0.015%，S：0.002%，Als：0.040%，Nb：0.050%，Cr：0.40%， Ti： 0.020%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在400ppm，精炼LF首先将Al控制在800ppm，精炼RH环流气量控制在2800 L/min，纯脱气时间控制在15min，连铸工序窄面锥度控制在1.3%，中包覆盖剂厚度控制在10mm，结晶器保护渣控制在8mm，拉速1.2m/min，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.690mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部30mm以内水量为中部的80%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1240℃，粗轧出口侧喷水，水压30Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压15Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部100mm内冷却水量调整为中间水量的80%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为25Mpa，横喷压缩空气，气压15Mpa；终轧温度920℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速 60℃/s，冷却至720℃，空冷8s，二段冷却冷速40℃/s，终冷温度400℃。 [0021] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格；厚度精度控制在±0.06mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤6mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表2所示： [0022] 实施例3：生产厚度为3.2mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C： 0.07%，Si：0.08%，Mn：1.42%，P：0.016%，S：0.001%，Als：0.030%，Nb：0.044%，Cr：0.38%， Ti： 0.015%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在280ppm，精炼LF首先将Al控制在745ppm，精炼RH环流气量控制在2700 L/min，纯脱气时间控制在13min，连铸工序窄面锥度控制在1.1%，中包覆盖剂厚度控制在9mm，结晶器保护渣控制在7mm，拉速1.1m/min，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.582mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部25mm以内水量为中部的76%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1200℃，粗轧出口侧喷水，水压25Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压12Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部90mm内冷却水量调整为中间水量的77%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为22Mpa，横喷压缩空气，气压13Mpa；终轧温度900℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速50℃/s，冷却至700℃，空冷6s，二段冷却冷速35℃/s，终冷温度380℃。 [0023] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格。厚度精度控制在±0.07mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤5mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表3所示： [0024] 实施例4：生产厚度为7.8mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C： 0.07%，Si：0.08%，Mn：1.41%，P：0.015%，S：0.002%，Als：0.033%，Nb：0.044%，Cr：0.38%， Ti： 0.016%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在270ppm，精炼LF首先将Al控制在760ppm，精炼RH环流气量控制在2700 L/min，纯脱气时间控制在12min，连铸工序窄面锥度控制在1.2%，中包覆盖剂厚度控制在9mm，结晶器保护渣控制在7mm，拉速1.1m/min，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.575mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部20mm以内水量为中部的78%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1210℃，粗轧出口侧喷水，水压23Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压13Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部88mm内冷却水量调整为中间水量的77%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为22Mpa，横喷压缩空气，气压15Mpa；终轧温度900℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速48℃/s，冷却至690℃，空冷7s，二段冷却冷速36℃/s，终冷温度370℃。 [0025] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格，厚度精度控制在±0.06mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤5mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。如图4显示7.8mm厚度双相车轮钢铸坯质量形貌，图5显示7.8mm厚度双相车轮电镜组织，图6显示7.8mm厚度双相车轮钢厚度控制精度，具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表4所示： [0026] 实施例5：生产厚度为7.8mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C： 0.06%，Si：0.05%，Mn：1.40%，P：0.018%，S：0.003%，Als：0.040%，Nb：0.050%，Cr：0.40%， Ti： 0.020%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在200ppm，精炼LF首先将Al控制在700ppm，精炼RH环流气量控制在2500 L/min，纯脱气时间控制在10min，连铸工序窄面锥度控制在1%，中包覆盖剂厚度控制在8mm，结晶器保护渣控制在6mm，拉速1.0m/min，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.690mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部30mm以内水量为中部的75%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1240℃，粗轧出口侧喷水，水压30Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压 15Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部100mm内冷却水量调整为中间水量的80%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为25Mpa，横喷压缩空气，气压10Mpa；终轧温度920℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速60℃/s，冷却至720℃，空冷8s，二段冷却冷速40℃/s，终冷温度400℃。 [0027] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格，厚度精度控制在±0.05mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤6mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表5所示： [0028] 实施例6：生产厚度为7.8mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C： 0.08%，Si：0.10%，Mn：1.50%，P：0.013%，S：0.002%，Als：0.020%，Nb：0.040%，Cr：0.30%， Ti： 0.010%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在400ppm，精炼LF首先将Al控制在800ppm，精炼RH环流气量控制在2800 L/min，纯脱气时间控制在15min，连铸工序窄面锥度控制在1.3%，中包覆盖剂厚度控制在10mm，结晶器保护渣控制在8mm，拉速1.2m/min，扇形段5‑8段每段压下量为0.590mm，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.610mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部25mm以内水量为中部的80%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1180℃，粗轧出口侧喷水，水压20Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压10Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部80mm内冷却水量调整为中间水量的75%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为20Mpa，横喷压缩空气，气压14Mpa；终轧温度 880℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速40℃/s，冷却至680℃，空冷5s，二段冷却冷速30℃/s，终冷温度350℃。 [0029] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格，厚度精度控制在±0.06mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤5mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表6所示： [0030] 实施例7：生产厚度为14mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C： 0.06%，Si：0.05%，Mn：1.40%，P：0.018%，S：0.003%，Als：0.020%，Nb：0.040%，Cr：0.30%， Ti： 0.010%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在200ppm，精炼LF首先将Al控制在700ppm，精炼RH环流气量控制在2500 L/min，纯脱气时间控制在10min，连铸工序窄面锥度控制在1%，中包覆盖剂厚度控制在8mm，结晶器保护渣控制在6mm，拉速1.0m/min，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.575mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部20mm以内水量为中部的75%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1240℃，粗轧出口侧喷水，水压20Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压 10Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部80mm内冷却水量调整为中间水量的75%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为20Mpa，横喷压缩空气，气压10Mpa；终轧温度880℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速40℃/s，冷却至680℃，空冷5s，二段冷却冷速30℃/s，终冷温度350℃。 [0031] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格，厚度精度控制在±0.07mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤6mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。如图7显示14mm厚度双相车轮钢铸坯质量形貌，图8显示14mm厚度双相车轮电镜组织，图9显示14mm厚度双相车轮钢厚度控制精度，具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表7所示： [0032] 实施例8：生产厚度为14mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C： 0.08%，Si：0.10%，Mn：1.50%，P：0.017%，S：0.002%，Als：0.040%，Nb：0.050%，Cr：0.40%， Ti： 0.020%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在400ppm，精炼LF首先将Al控制在800ppm，精炼RH环流气量控制在2800 L/min，纯脱气时间控制在15min，连铸工序窄面锥度控制在1.3%，中包覆盖剂厚度控制在10mm，结晶器保护渣控制在8mm，拉速1.2m/min，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.690mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部30mm以内水量为中部的80%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1180℃，粗轧出口侧喷水，水压30Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压15Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部100mm内冷却水量调整为中间水量的80%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为25Mpa，横喷压缩空气，气压15Mpa；终轧温度920℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速 60℃/s，冷却至720℃，空冷8s，二段冷却冷速40℃/s，终冷温度400℃。 [0033] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格，厚度精度控制在±0.08mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤5mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表8所示： [0034] 实施例9：生产厚度为14mm的680Mpa级双相车轮钢，铸坯化学成分及质量百分比分别为：C： 0.07%，Si：0.07%，Mn：1.42%，P：0.015%，S：0.002%，Als：0.032%，Nb：0.042%，Cr：0.33%， Ti： 0.016%。转炉采用一吹到底的吹炼方式，禁止补吹，增加原始钢水纯净度，脱氧合金化后Al含量控制在290ppm，精炼LF首先将Al控制在750ppm，精炼RH环流气量控制在2600 L/min，纯脱气时间控制在14min，连铸工序窄面锥度控制在1.2%，中包覆盖剂厚度控制在9mm，结晶器保护渣控制在7mm，拉速1.15m/min，扇形段共8段，扇形段5‑8段每段压下量为0.620mm，扇形段8段采用弱冷模式，铸坯两侧边部23mm以内水量为中部的77%，水平段共9段，边部与中部水量一致。加热炉加热温度1190℃，粗轧出口侧喷水，水压27Mpa，侧喷水后侧喷压缩空气，气压14Mpa，测温设定在中间坯下表；精轧前采用保温罩保温，精轧后的两段水冷中，带钢边部采用弱冷模式，两侧边部85mm内冷却水量调整为中间水量的78%，同时采用横向吹扫，吹扫压力为21Mpa，横喷压缩空气，气压11Mpa；终轧温度895℃，冷却工艺采用一段水冷—空冷—二段水冷—钢卷下线缓冷库内24小时缓冷的分段冷却模式，其中一段水冷冷速52℃/s，冷却至702℃，空冷7s，二段冷却冷速33℃/s，终冷温度366℃。 [0035] 按此工艺生产，铸坯内质优良，产品纯净度高，板卷厚度控制均匀，性能波动小，疲劳试验合格，厚度精度控制在±0.08mm，远达到GB/T 709中PT.B水平，带钢不平度控制≤4mm/2m，远达到GB/T 709中PF.B水平。具体内质、性能波动及疲劳试验结果如表9所示： [0036] 综合9个实施例结果，针对不同厚度的双相车轮钢在设定的成分及工艺区间内，应用本发明设计的工艺创新技术，双相车轮钢冲压性能良好，变形减薄均匀，疲劳试验合格。

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