一种1215MS高硫易切削钢的LF精炼方法 |
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| 申请号 | CN202410227184.9 | 申请日 | 2024-02-29 | 公开(公告)号 | CN117887928A | 公开(公告)日 | 2024-04-16 |
| 申请人 | 广东中南钢铁股份有限公司; | 发明人 | 陈文根; 刘志龙; 寻忠忠; 王冠; 马欢; 徐友顺; 曾令宇; 黄含哲; 黎莉; 周小龙; 陈波; 朱勇; 罗焕新; 赵建成; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种1215MS高硫易切削 钢 的LF精炼方法。本发明提供的1215MS高硫易切削钢的LF精炼方法，根据氩站取样的 氧 含量、LF进站取样的氧含量以及LF取样1的氧含量，计算 脱氧剂 的加入量，对于1215MS高硫易切削钢的LF精炼过程中的氧含量进行精准控制，同时根据氩站取样的氧含量、LF进站取样的氧含量，计算石灰和萤石的加入量，对于1215MS高硫易切削钢的LF精炼过程中的炉渣 碱 度进行精准控制，最终达到控制钢液自由氧含量和精炼终渣碱度的稳定控制的目标。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种1215MS高硫易切削钢的LF精炼方法，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种1215MS高硫易切削钢的LF精炼方法技术领域背景技术[0002] 1215MS属于高硫易切削钢，通过往钢中加入硫、磷改善钢材切削性能元素，尽可能将钢中的夹杂物形态控制为纺锤体状，使钢的切削抗力减小，同时起到润滑切削刀具的作 用。该钢种主要用于制作受力较小而对尺寸和光洁度要求严格的仪器仪表、手表零件、汽 车、机床和其他各种机器上使用的，对尺寸精度和光洁度要求严格，而对机械性能要求相对 较低的标准件，如齿轮、轴、螺栓、阀门、衬套、销钉、管接头、弹簧座垫及机床丝杠、塑料成型模具、外科和牙科手续用具等，市场需求量较大。 [0003] 相关技术提供的高硫易切削钢1215MS的生产工艺流程：高炉铁水→(混铁炉)120t转炉冶炼→LF精炼→方坯连铸机连铸。冶炼工艺卡规定：C范围：0.03％‑0.08％，Si范围：≤ 0.08％，Mn范围：1.10％‑1.45％，P范围：0.04％‑0.09％，S范围：0.26％‑0.40％，O范围：35‑ 65ppm。C内控：0.04％‑0.075％，Si内控：≤0.06％，Mn内控：1.25％‑1.38％，P内控：0.04％‑ 0.09％，S内控：0.30％‑0.38％，O内控：40‑55ppm。C目标：0.050％，Si目标：≤0.06％，Mn目标：1.30％，P目标：0.07％，S目标：0.34％，O目标：45ppm。转炉出钢合金化及渣洗：出钢1/3时加入10.1‑10.7kg低碳锰铁/吨钢、6.9‑7.5kg硅锰/吨钢、8.1‑8.7kg硫铁/吨钢，3.7‑ 4.3kg石灰/吨钢。LF造渣料：2.9‑3.5kg石灰/吨钢，0.37‑0.43kg铝渣球/吨钢。LF渣料：3.0‑ 3.4kg石灰/吨钢，脱氧料：0.38‑0.42kg铝渣球/吨钢或0‑1.5kg硅铁粉/吨钢或0‑0.8kg硅 铁。精炼终渣MnO≤13.5％，TFe≤5％，碱度R为2.0‑3.5。 [0004] 转炉出钢合金化及渣洗料、LF渣料、脱氧料与精炼终渣碱度不匹配，造成精炼终渣碱度控制不稳定。 发明内容[0006] 本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。 [0007] 本发明提供一种1215MS高硫易切削钢的LF精炼方法，包括以下步骤： [0008] S1：转炉出钢对钢水进行脱氧合金化及渣洗； [0009] S2：氩站取样测定W[O]氩站，根据W[O]氩站确定硅铁合金加入量； [0010] S3：LF精炼到站，测温得出T进站，当T进站＞钢种液相线温度+30℃时，测定W[O]LF进站，根据W[O]LF进站确定石灰、萤石及铝渣球、硅铁粉和硅铁合金的加入量； [0011] S4：LF取样1，测定W[C]样1％、W[Mn]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％，W[O]样1％，并根据W[O]样1确定硅铁粉加入量； [0012] S5：根据LF取样1的结果，调整钢水中C、Mn、S和P含量； [0013] S6：升温达到软吹前所需目标温度后，测温、定氧、取样及粘渣观色，钢水成分、氧含量、温度和终渣组成均符合要求，LF钢水出站。 [0014] 本发明具有以下有益效果： [0015] 本发明提供的一种1215MS高硫易切削钢的LF精炼方法。本发明根据氩站取样的氧含量、LF进站取样氧含量以及LF取样1的氧含量，计算石灰、萤石和脱氧剂的加入量，对于 1215MS高硫易切削钢的LF精炼过程中的炉渣碱度和自由氧含量进行精准控制的目标，提高 钢水冶炼质量。 具体实施方式[0016] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建 议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产 品。 [0017] 下面对本发明实施例提供的一种1215MS高硫易切削钢的LF精炼方法进行具体说明。 [0018] S1：转炉终点C按0.03％‑0.04％控制、终点O按600‑700ppm控制、P按0.05％‑0.06％控制，出钢温度按1620±20℃控制。 [0019] S2：进行转炉出钢合金化以及渣洗处理。 [0020] 合金化加入时机：在出钢1/6时加入6.9‑7.2kg硅锰/吨钢、9.8‑10.1kg低碳锰铁/吨钢、8.1‑8.4kg硫铁/吨钢。 [0021] 渣洗料加入时机：在出钢1/2时加入6.8‑7.3kg石灰/吨钢、优选为7kg石灰/吨钢，0.77‑0.81kg萤石/吨钢、优选为0.79kg萤石/吨钢。 [0023] 出钢C低于0.03％时，手投碳粉0.12‑0.15kg/吨钢预脱氧排气，同时增碳，保证LF到站C达到0.03％‑0.04％，优选0.04％。G碳粉＝0.2×[(0.04％‑W[C]出钢％)÷0.01％]kg/吨 钢。在生产实践中发现，碳粉收得率在40％左右，即60％用于脱氧排气，40％用于增碳。 [0024] S3：出完钢后，将通入氩气流量调小软吹状态5‑10Nm3/h，使钢液不裸露。 [0025] 氩站定氧、取样，得出W[O]氩站ppm、W氩站[Si]％。W[O]氩站＞50ppm时，硅铁合金加入量G氩站硅铁合金＝0.008×(W[O]氩站‑50)+80×(0.04％‑W[C]出钢％)kg/吨钢，其中W[O]氩站‑50≥0、[C]出钢％＜0.04％。W[O]氩站＜50ppm时，硅铁合金加入量G氩站硅铁合金＝80×(0.04％‑W[C]出钢％)kg/吨钢，其中[C]出钢％＜0.04％。需要说明的是，公式中W[O]氩站目标值按50±5ppm控制(优先50ppm)，同时W[C]出钢％＜0.04％过氧化时，补加硅铁进行脱氧补正，W[C]出钢％＞0.04％， 则不加硅铁进行脱氧补正。 [0026] S4：进行LF精炼，包括以下步骤： [0027] S41：进站测温，得出T进站。当T进站＞1545℃(钢种液相线温度+30℃)时，定氧，得出W[O]LF进站，当T进站＜1545℃(钢种液相线温度+30℃)时，先不定氧，待供电升温至1545℃以上再进行定氧。进站温度低进行定氧，会影响定氧值准确性，无参考价值。 [0028] S42:W[O]LF进站≦30ppm时或由S3步骤中W[Si]氩站％＞0.05％时(利用钢＜液自由硅3 含量先脱氧)，不添加任何脱氧剂。通入氩气60Nm /h，加入石灰、萤石两种渣料直接进行供 电升温。添加石灰量GLF石灰＝3.3+G氩站硅铁×6(kg/吨钢)，其中石灰量3.3kg/吨钢为基础值，即G氩站硅铁无添加时；G氩站硅铁×6(kg/吨钢)为石灰添加量补正。根据G氩站硅铁越大，渣中SiO2越高，碱度越低。在生产中探索发现，添加石灰量GLF石灰＝3.3+G氩站硅铁×6(kg/吨钢)，能提高渣中CaO含量，与G氩站硅铁添加后渣中SiO2增长同步。从而保证炉渣碱度R在工艺区间2.0‑3.5。添加萤石 量GLF萤石＝[3.3+G氩站硅铁×6]÷5(kg/吨钢)，即GLF石灰：GLF萤石＝5:1时，炉渣流动性较佳。 [0029] S43：W[O]LF进站＞30ppm时，通入氩气60Nm3/h，添加GLF铝渣球0.3kg/吨钢及GLF硅铁粉0.24kg/吨钢，其进入钢液脱氧收得率为60％，即硅铁粉添加后折算成硅铁加入量GLF硅铁粉折 算＝0.24×60％＝0.144kg/吨钢。LF样1前添加硅铁量GLF硅铁＝0.008×(W[O]LF进站‑45)×W [Si]LF损失％‑GLF硅铁粉折算(kg/吨钢)，其中W[O]LF进站＞45ppm，当W[O]LF进站≤45ppm时，公式中0.008×(W[O]LF进站‑45)为0。其中GLF硅铁粉折算＝0.144(kg/吨钢)。其中0.008×(W[O]LF进站‑45)为LF样1前脱氧至45ppm时所需添加硅铁量基础值，W[Si]LF损失％×0.008×(W[O]LF进站‑45)为 3 3 LF吹氩过程造成的钢液硅损失。当Q吹氩流量＝35‑38Nm/h，优选35Nm/h时，每供电加热5min，损硅量W[Si]LF损失％＝0.01％，Q吹氩流量越大，S吹氩时间越大，钢液二次氧化越严重，W[Si]LF损失％越 3 大。因此，W[Si]LF损失％与Q吹氩流量、S吹氩时间息息相关。在Q吹氩流量＝35Nm/h、S吹氩时间＝5(min)，损硅量WLF损失[Si]％＝0.01％时，W[Si]LF每分钟损失％＝W[Si]LF损失％÷S吹氩时间＝0.01％÷5＝0.002％，继 3 3 续地，当Q吹氩流量＝35Nm/h时，每1Nm/h损硅速率WLF每分钟损失＝0.002％÷35＝0.00057％。因此进一步地，W[Si]LF损失％＝W[Si]LF每分钟损失％×Q吹氩流量×S吹氩时间。综合以上，LF样1前添加硅铁量GLF硅铁＝0.008×(W[O]LF进站‑45)×W[Si]LF每分钟损失％×Q吹氩流量×S吹氩时间‑0.144(kg/吨钢)。值得说明的是：Q吹氩流量可以根据当前冶炼实际需要随意调节，公式中补正LF冶炼过程硅损失即可保 持钢液氧始终稳定在一定水平。 [0030] S44：由S43步骤后通入氩气60Nm3/h，加入石灰、萤石两种渣料直接进行供电升温。添加石灰量GLF石灰＝3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6(kg/吨钢)，其中石灰量3.3kg/吨钢为基础值，(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6(kg/吨钢)为石灰添加量补正。根据(G氩站硅铁+GLF硅铁)越大，渣中SiO2越高，碱度越低。在生产中探索发现(与S42步骤原理相同)，添加石灰量GLF石灰＝3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6(kg/吨钢)，能提高渣中CaO含量，与(G氩站硅铁+GLF硅铁)添加后渣中SiO2增长同步。从而保证炉渣碱度R在工艺区间2.0‑3.5。添加萤石量GLF萤石＝[3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6]÷5(kg/吨 钢)，即GLF石灰：GLF萤石＝5:1时，炉渣流动性较佳(与S42步骤原理相同)。 [0031] S45：加完石灰、萤石两种渣料及铝渣球、硅铁粉脱氧剂和硅铁后，用变压器级数为3 3 11级(预加热档位)、通入氩气35‑38Nm /h(优选35cmNm/h)通电5min进行造渣，5min后切换 成4档变压器级数、继续送电，进行主加热升温。升温至T样1＞1575℃(钢种液相线温度+50 3 ℃)时，通入氩气60Nm/h进行动力搅拌，促进钢渣界面反应及均匀钢液成分温度。搅拌2min 后，取样、定氧、测温、粘渣作业，得出W[C]样1％、W[Mn]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％，W[O]样1％。 [0032] S46：当W[O]样1＜40ppm时，不加硅铁粉(避免钢液氧含量偏低)，利用吹氩自然回氧3 至至目标值45ppm。在生产实践中发现，Q吹氩流量1越大(＞10Nm /h时)，钢液回氧越严重。Q吹氩流量1 3 3 ＜10Nm /h时，由于吹氩力度小，钢液表面未造成裸露，故不回氧。当Q吹氩流量1＝60Nm /h时，每 3 分钟约回氧2ppm，即1Nm/h吹氩流量回氧值为0.04×(60‑10)＝0.04ppm，因此得出关系式W 3 [O]样1后回氧＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞10Nm/h。 [0033] 当40ppm＜W[O]样1≤45ppm时，按0.013kg/吨钢硅铁粉脱除1ppm氧计算，继续脱至40ppm氧。得出加入硅铁粉脱氧至40ppm关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉1＝0.013×(W[O]样1‑ 40)kg/吨钢。脱至40ppm氧后，利用回氧关系式(W[O]样1后回氧＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中 3 Q吹氩流量1＞10Nm/h)计算回氧至目标值45ppm的吹氩流量和吹氩时间。 [0034] W[O]样1＞45ppm时，按0.008kg/吨钢硅铁脱除1ppm氧，继续脱氧至45ppm。导出吹氩回氧后继续脱至45ppm氧的总关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉2＝0.013×[(W[O]样1‑45)+W [O]样1后回氧]＝0.013×[(W[O]样1‑45)+0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1]kg/吨钢，添加硅铁合金量GLF硅铁合金2＝0.008×[(W[O]样1‑45)+W[O]样1后回氧]＝0.008×[(W[O]样1‑45)+0.04×Q吹氩流量1× 3 S吹氩时间1]kg/吨钢，其中Q吹氩流量1＞10Nm/h。硅铁脱氧至45ppm后，考虑后续会出现回氧，故用硅铁粉继续脱至40ppm，按照0.013kg/吨钢硅铁粉脱除1ppm氧计算，继续脱至40ppm氧进行补 正。得出硅铁粉脱氧至40ppm关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉1＝0.013×(W[O]样1‑40)kg/吨钢。 [0035] S47：继续通入氩气35Nm3/h(氩气流量可依据回氧需要进行调节)，供电升温至软吹前所需目标温度。依照样1化验检测结果对W[C]样1％、W[Mn]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％进行成分添加。W[C]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％分别按常规方法进行调整至工艺目标值。其中W [Mn]样1％需参考W[O]样1进行成分添加，在钢液自由氧高时取样1与在钢液自由氧低时后取样 1，W[Mn]样1％结果是不同的。在生产实践中发现，钢液自由氧每高于既定值4ppm时即减少 0.01％[Mn]，钢液自由氧每低于既定值4ppm时即增加0.01％[Mn]。即W[O]样1＞45ppm或W [O]样1＜45ppm与W[O]样1＝45ppm取样1的W样1[Mn]％结果是不同的。 [0036] 因此，取工艺控制目标氧值W[O]样2＝45ppm为精准对W[Mn]样1％进行成分添加，得出关系式①：W[O]样1＞45ppm时，W[Mn]样2％＝[W[Mn]工艺目标％‑(W[O]样1‑45)÷4×0.01％‑W [Mn]样1％]，其中W[Mn]样2％为所需添加的[Mn]％成分，W[Mn]工艺目标％为工艺目标控制值(或所需设定值)，(W[O]样1‑45)÷4×0.01％为回氧后减少的[Mn]％(即应补添加)。进一步地，达 到W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰铁量为：GLF低碳锰铁＝[W[Mn]工艺目标％‑(W[O]样1‑45)÷4× 0.01％‑W[Mn]样1％]×0.12kg/吨钢。得出关系式②：W[O]样1＜45ppm时，W[Mn]样2％＝[W [Mn]工艺目标％+(45‑W[O]样1)÷4×0.01％‑W[Mn]样1％]×0.12，其中W[Mn]样2％为所需添加的 [Mn]％成分，W[Mn]工艺目标％为工艺目标控制值(或所需设定值)，(45‑W[O]样1)÷4为脱氧后增 加的[Mn]％(即应减少添加)。进一步地，达到W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰铁量为： GLF低碳锰铁＝[W[Mn]工艺目标％+(45‑W[O]样1)÷4×0.01％‑W[Mn]样1％]×0.12kg/吨钢。 [0037] S48：供电升温达到软吹前所需目标温度后，停电，通入氩气25Nm3/h弱搅拌3min，3 通入软吹氩气10Nm /h，取样、定氧、测温作业，粘渣观色。得出W[C]样2％、W[Mn]样2％、W [S]样2％、W[P]样2％，W[O]样2，分别达到工艺目标值。 [0038] 结合前述步骤操作，粘渣以薄状淡黄色渣或黄褐色渣为宜。LF终渣为CaO：42％‑45％、SiO2：16％‑19％、Al2O3：6％‑9％、TFe：2％‑4％、MnO：8％‑13％、S：3％‑4％、MgO：4％‑ 7％、P205：0.04％‑0.07％，R：2.2‑2.8，钢液自由氧含量及炉渣脱氧效果最佳。 [0039] S49：通入软吹氩气10Nm3/h，加保温谷壳，软吹10‑20min，取样，测温。钢水出站。 [0040] 下面结合实施例对本发明作进一步的描述。 [0041] 实施例1 [0042] S1：转炉终点C：0.03％控制、终点O：660ppm控制、P：0.055％，出钢温度1630℃。 [0043] S2：进行转炉出钢合金化以及渣洗处理。 [0044] 合金化加入时机：在出钢1/6时加入6.9kg硅锰/吨钢、9.8kg低碳锰铁/吨钢、8.2kg硫铁/吨钢。 [0045] 渣洗料加入时机：在出钢1/2时加入7kg石灰/吨钢，0.79kg萤石/吨钢。 [0046] 合金化时先加入硅锰，再加入低碳锰铁及硫铁，以减少渣中MnO形成。合金化和渣3 3 洗时，通入氩气60Nm/h，完成后调小到20Nm/h，确定良好的熔化作用。 [0047] 出钢C：0.02％，手投碳粉预脱氧排气，同时增碳，保证LF到站C达到0.03％‑0.04％，优选0.04％。G碳粉＝0.2×[(0.04％‑W[C]出钢％)÷0.01％]＝0.2×[(0.04％‑ 0.02％)÷0.01％]＝0.4kg/吨钢。在生产实践中发现，碳粉收得率在40％左右，即60％用于 脱氧排气，40％用于增碳。 [0048] S3：出完钢后，将通入氩气流量调小软吹状态5‑10Nm3/h，使钢液不裸露。 [0049] 氩站定氧、取样，得出W[O]氩站ppm：60ppm、W氩站[Si]％：0.001％。W[O]氩站＞50ppm时，添加硅铁合金量G氩站硅铁合金＝0.008×(W[O]氩站‑50)+80×(0.04％‑W[C]出钢％)＝0.008×(60‑50)+80×(0.04％‑0.02％)＝0.096kg/吨钢，其中W[O]氩站‑50≥0、W[C]出钢％＜0.04％。需要 说明的是，公式中W[O]氩站目标值按50±5ppm控制(优先50ppm)，同时W[C]出钢％＜0.04％过氧 化时，补加硅铁进行脱氧补正，W[C]出钢％＞0.04％，则不加硅铁进行脱氧补正。 [0050] S4：进行LF精炼，包括以下步骤： [0051] S41：进站测温，得出T进站：1572℃。当T进站＞1545℃(钢种液相线温度+30℃)时，定氧，得出W[O]LF进站：48ppm，当T进站＜1545℃(钢种液相线温度+30℃)时，先不定氧，待供电升温至1545℃以上再进行定氧。进站温度低进行定氧，会影响定氧值准确性，无参考价值。 [0052] S42:W[O]LF进站≦30ppm时或由S3步骤中W[Si]氩站％＞0.05％时(利用钢液自由硅含3 量先脱氧)，不添加任何脱氧剂。通入氩气60Nm /h，加入石灰、萤石两种渣料直接进行供电 升温。添加石灰量GLF石灰＝3.3+G氩站硅铁×6＝3.3+0.096×6＝3.88(kg/吨钢)，添加萤石量 GLF萤石＝[3.3+G氩站硅铁×6]÷5＝[3.3+0.096×6]÷5＝0.78(kg/吨钢)，即GLF石灰：GLF萤石＝5:1时，炉渣流动性较佳，从而保证炉渣碱度R在工艺区间2.0‑3.5。 [0053] S43：W[O]LF进站＞30ppm时，通入氩气60Nm3/h为3min，添加GLF铝渣球0.3kg/吨钢及GLF硅铁粉0.24kg/吨钢，其进入钢液脱氧收得率为60％，即硅铁粉添加后折算成硅铁加入量 GLF硅铁粉折算＝0.24×60％＝0.144kg/吨钢。LF样1前添加硅铁量GLF硅铁＝0.008×(W[O]LF进站‑ 45)×W[Si]LF每分钟损失％×Q吹氩流量×S吹氩时间‑0.144＝0.008×(48‑45)×0.00057％×60×3‑ 0.144＝0.12(kg/吨钢)。其中W[O]LF进站‑45＞0，W[O]LF进站‑45≤0时不添加硅铁。 [0054] S44：由S43步骤后通入氩气60Nm3/h，加入石灰、萤石两种渣料直接进行供电升温。添加石灰量GLF石灰＝3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6＝3.3+(0.096+0.12)×6＝4.59(kg/吨钢)(kg/ 吨钢)，添加萤石量GLF萤石＝[3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6]÷5(＝[3.3+0.096×6]÷5＝0.92kg/ 吨钢)，即GLF石灰：GLF萤石＝5:1时，炉渣流动性较佳。从而保证炉渣碱度R在工艺区间2.0‑3.5。 [0055] S45：加完石灰、萤石两种渣料及铝渣球、硅铁粉脱氧剂和硅铁后，用变压器级数为3 3 11级(预加热档位)、通入氩气35‑38Nm /h(优选35cmNm/h)通电5min进行造渣，5min后切换 成4档变压器级数、继续送电，进行主加热升温。升温至T样1＞1575℃(钢种液相线温度+50 3 ℃)时，通入氩气60Nm/h进行动力搅拌，促进钢渣界面反应及均匀钢液成分温度。搅拌2min 后，取样、定氧、测温、粘渣作业，得出W[C]样1％：0.039％、W[Si]样1％：0.002％、W[Mn]样1％： 1.05％、W[S]样1％：0.295％、W[P]样1％：0.055％，W[O]样1ppm：43ppm。 [0056] S46：当W[O]样1≤40ppm时，不加硅铁粉(避免钢液氧含量偏低)，利用吹氩自然回氧3 至目标值45ppm。在生产实践中发现，Q吹氩流量1越大(＞10Nm /h时)，钢液回氧越严重。Q吹氩流量1＜ 3 3 10Nm /h时，由于吹氩力度小，钢液表面未造成裸露，故不回氧。当Q吹氩流量1＝60Nm /h时，每分 3 钟约回氧2ppm，即1Nm /h吹氩流量回氧为0.04×(60‑10)＝0.04ppm，因此得出关系式W [O]样1后回氧＝Q1Nm3/h吹氩流量回氧×Q吹氩流量1×S吹氩时间1＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞ 3 10Nm/h。 [0057] 当40ppm＜W[O]样1≤45ppm时，按0.013kg/吨钢硅铁粉脱除1ppm氧计算，继续脱至40ppm氧。得出硅铁粉脱氧至40ppm关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉1＝0.013×(W[O]样1‑40)＝ 0.013×(43‑40)＝0.039kg/吨钢。脱至40ppm氧后，利用回氧关系式(W[O]样1后回氧＝0.04× 3 Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞10Nm/h)回氧至目标值45ppm。 [0058] W[O]样1＞45ppm时，按0.008kg/吨钢硅铁脱除1ppm氧，继续脱氧至45ppm。由上述吹3 氩回氧关系式W[O]样1后回氧＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1(其中Q吹氩流量1＞10Nm /h)导出吹氩回氧后继续脱氧至45ppm的总关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉2＝0.013×[(W[O]样1‑45)+W[O]样1后回氧]＝ 0.013×[(W[O]样1‑45)+0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1]kg/吨钢，或者添加硅铁合金量GLF硅铁合金2＝ 0.008×[(W[O]样1‑45)+W[O]样1后回氧]＝0.008×[(W[O]样1‑45)+0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1]kg/吨 3 钢，其中Q吹氩流量1＞10Nm/h。硅铁脱氧至45ppm后，再按0.013kg/吨钢硅铁粉脱除1ppm氧计算，继续脱至40ppm氧进行补正。得出硅铁粉脱氧至40ppm关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉1＝0.013 ×(W[O]样1‑40)kg/吨钢。 [0059] S47：继续通入氩气15Nm3/h，通入氩气时间为10min(氩气流量与吹氩时间根据据回氧需要进行调节)，供电升温至软吹前所需目标温度。依照样1化验检测结果对W[C]样1％、 W[Mn]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％进行成分添加。W[C]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％分别按常规方法进行调整至工艺目标值。W[O]样1＞45ppm时，达到W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰铁量为： GLF低碳锰铁＝[W[Mn]工艺目标％‑(W[O]样1‑45)÷4×0.01％‑W[Mn]样1％]×0.12kg/吨钢。W[O]样1＜ 45ppm时，达到W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰铁量为：GLF低碳锰铁＝[W[Mn]工艺目标％+(45‑W[O]样1)÷4×0.01％‑W[Mn]样1％]×0.12kg/吨钢＝[1.30％+(45‑43)÷4×0.01％‑1.05％] ×0.12＝3.21kg/吨钢。 [0060] W[O]样1后回氧＝Q吹氩流量1Nm3/h×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞10Nm3/h。 [0061] W[O]样1后回氧＝45‑W[O]样1＝2ppm(氧低于45ppm时所需回氧量)，于是W[O]样1后回氧＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1＝2，得出Q吹氩流量1＝W[O]样1后回氧÷0.04÷S吹氩时间1＝0.04×0.04÷10＝5， 3 3 3 而Q吹氩流量1＞10Nm/h(≤10Nm/h不回氧)，因此Q吹氩流量1＝10+5＝15(Nm/h)。 [0062] S48：供电升温达到软吹前所需目标温度后，停电，通入氩气25Nm3/h弱搅拌3min，3 通入软吹氩气10Nm/h，取样、定氧、测温作业，粘渣观色。得出W[C]样2％：0.05％、W[Mn]样2％： 1.30％、W[S]样2％：0.34％、W[P]样2％：0.069％，W[O]样2ppm：45ppm，分别达到工艺目标值。 [0063] 结合前述步骤操作，粘渣以薄状淡黄色渣或黄褐色渣为宜。LF终渣为CaO：43％、SiO2：17％、Al2O3：6.8％、TFe：3.5％、MnO：11.2％、S：3.3％、MgO：5.5％、P205：0.05％，R： 2.53，钢液自由氧含量及炉渣脱氧效果最佳。 [0064] S49：通入软吹氩气10Nm3/h，加保温谷壳，软吹10‑20min，取样，测温。钢水出站。 [0065] 实施例2 [0066] S1：转炉终点C：0.035％控制、终点O：680ppm控制、P：0.052％，出钢温度1633℃。 [0067] S2：进行转炉出钢合金化以及渣洗处理。 [0068] 合金化加入时机：在出钢1/6时加入7.1kg硅锰/吨钢、9.9kg低碳锰铁/吨钢、8.1kg硫铁/吨钢。 [0069] 渣洗料加入时机：在出钢1/2时加入7kg石灰/吨钢，0.79kg萤石/吨钢。 [0070] 合金化时先加入硅锰，再加入低碳锰铁及硫铁，以减少渣中MnO形成。合金化和渣3 3 洗时，通入氩气60Nm/h，完成后调小到20Nm/h，确定良好的熔化作用。 [0071] 出钢C：0.025％，手投碳粉预脱氧排气，同时增碳，保证LF到站C达到0.03％‑0.04％，优选0.04％。G碳粉＝0.2×[(0.04％‑W[C]出钢％)÷0.01％]＝0.2×[(0.04％‑ 0.025％)÷0.01％]＝0.3kg/吨钢。在生产实践中发现，碳粉收得率在40％左右，即60％用 于脱氧排气，40％用于增碳。 [0072] S3：出完钢后，将通入氩气流量调小软吹状态5‑10Nm3/h，使钢液不裸露。 [0073] 氩站定氧、取样，得出W[O]氩站ppm：50ppm、W氩站[Si]％：0.018％。W[O]氩站＞50ppm时，添加硅铁合金量G氩站硅铁合金＝0.008×(W[O]氩站‑50)+80×(0.04％‑W[C]出钢％)＝0.008×(50‑50)+80×(0.04％‑0.025％)＝0.012kg/吨钢，其中W[O]氩站‑50≥0、W[C]出钢％＜0.04％。W [O]氩站＜50ppm时，硅铁合金加入量G氩站硅铁合金＝80×(0.04％‑W[C]出钢％)kg/吨钢，其中 [C]出钢％＜0.04％。需要说明的是，公式中W[O]氩站目标值按50±5ppm控制(优先50ppm)，同时 W[C]出钢％＜0.04％过氧化时，补加硅铁进行脱氧补正，W[C]出钢％＞0.04％，则不加硅铁进行 脱氧补正。 [0074] S4：进行LF精炼，包括以下步骤： [0075] S41：进站测温，得出T进站：1561℃。当T进站＞1545℃(钢种液相线温度+30℃)时，定氧，得出W[O]LF进站：35ppm，当T进站＜1545℃(钢种液相线温度+30℃)时，先不定氧，待供电升温至1545℃以上再进行定氧。进站温度低进行定氧，会影响定氧值准确性，无参考价值。 [0076] S42:W[O]LF进站≤30ppm时或由S3步骤中W[Si]氩站％＞0.05％时(利用钢液自由硅含3 量先脱氧)，不添加任何脱氧剂。通入氩气60Nm /h，加入石灰、萤石两种渣料直接进行供电 升温。添加石灰量GLF石灰＝3.3+G氩站硅铁×6＝3.3+0.012×6＝3.37(kg/吨钢)，添加萤石量 GLF萤石＝[3.3+G氩站硅铁×6]÷5＝[3.3+0.012×6]÷5＝0.67(kg/吨钢)，即GLF石灰：GLF萤石＝5:1时，炉渣流动性较佳，从而保证炉渣碱度R在工艺区间2.0‑3.5。 [0077] S43：W[O]LF进站＞30ppm时，通入氩气60Nm3/h为4min，添加GLF铝渣球0.3kg/吨钢及GLF硅铁粉0.24kg/吨钢，其进入钢液脱氧收得率为60％，即硅铁粉添加后折算成硅铁加入量 GLF硅铁粉折算＝0.24×60％＝0.144kg/吨钢。LF样1前添加硅铁量GLF硅铁＝0.008×(W[O]LF进站‑ 45)×W[Si]LF每分钟损失％×Q吹氩流量×S吹氩时间‑0.144。其中W[O]LF进站‑45＞0，W[O]LF进站‑45≤0时不添加硅铁。 [0078] S44：由S43步骤后通入氩气60Nm3/h，加入石灰、萤石两种渣料直接进行供电升温。添加石灰量GLF石灰＝3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6＝3.3+(0.012+0)×6＝3.37(kg/吨钢)(kg/吨 钢)，添加萤石量GLF萤石＝[3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6]÷5(＝[3.3+(0.012+0)×6]÷5＝ 0.73kg/吨钢)，即GLF石灰：GLF萤石＝5:1时，炉渣流动性较佳。从而保证炉渣碱度R在工艺区间 2.0‑3.5。 [0079] S45：加完石灰、萤石两种渣料及铝渣球、硅铁粉脱氧剂和硅铁后，用变压器级数为3 3 11级(预加热档位)、通入氩气35‑38Nm /h(优选35cmNm/h)通电5min进行造渣，5min后切换 成4档变压器级数、继续送电，进行主加热升温。升温至T样1＞1575℃(钢种液相线温度+50 3 ℃)时，通入氩气60Nm/h进行动力搅拌，促进钢渣界面反应及均匀钢液成分温度。搅拌2min 后，取样、定氧、测温、粘渣作业，得出W[C]样1％：0.041％、W[Si]样1％：0.008％、W[Mn]样1％： 1.12％、W[S]样1％：0.31％、W[P]样1％：0.056％，W[O]样1ppm：40ppm。 [0080] S46：当W[O]样1≤40ppm时，不加硅铁粉(避免钢液氧含量偏低)，利用吹氩自然回氧3 至目标值45ppm。在生产实践中发现，Q吹氩流量1越大(＞10Nm /h时)，钢液回氧越严重。Q吹氩流量1＜ 3 3 10Nm /h时，由于吹氩力度小，钢液表面未造成裸露，故不回氧。当Q吹氩流量1＝60Nm /h时，每分 3 3 钟约回氧2ppm，即1Nm/h吹氩流量回氧Q吹氩流量1Nm/h为0.04×(60‑10)＝0.04ppm，因此得出关 3 系式W[O]样1后回氧＝Q吹氩流量1Nm/h×Q吹氩流量1×S吹氩时间1＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞ 3 10Nm/h。 [0081] 当40ppm＜W[O]样1≤45ppm时，按0.013kg/吨钢硅铁粉脱除1ppm氧计算，继续脱至40ppm氧。得出硅铁粉脱氧至40ppm关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉1＝0.013×(W[O]样1‑40)＝ 0.013×(43‑40)＝0.039kg/吨钢。脱至40ppm氧后，利用回氧关系式(W[O]样1后回氧＝0.04× 3 Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞10Nm/h)回氧至目标值45ppm。 [0082] W[O]样1＞45ppm时，按0.008kg/吨钢硅铁脱除1ppm氧，继续脱氧至45ppm，导出吹氩回氧后继续脱氧至45ppm的总关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉2＝0.013×[(W[O]样1‑45)+W [O]样1后回氧]＝0.013×[(W[O]样1‑45)+0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1]kg/吨钢，或者添加硅铁合金量GLF硅铁合金2＝0.008×[(W[O]样1‑45)+W[O]样1后回氧]＝0.008×[(W[O]样1‑45)+0.04×Q吹氩流量1× 3 S吹氩时间1]kg/吨钢，其中Q吹氩流量1＞10Nm/h。硅铁脱氧至45ppm后，再按0.013kg/吨钢硅铁粉脱除1ppm氧计算，继续脱至40ppm氧进行补正。得出硅铁粉脱氧至40ppm关系式：添加硅铁粉量 GLF硅铁粉1＝0.013×(W[O]样1‑40)kg/吨钢。 [0083] S47：继续通入氩气12.5Nm3/h，通入氩气时间为10min(氩气流量与吹氩时间根据据回氧需要进行调节)，供电升温至软吹前所需目标温度。依照样1化验检测结果对W [C]样1％、W[Mn]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％进行成分添加。W[C]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％分别按常规方法进行调整至工艺目标值。W[O]样1＞45ppm时，达到W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰 铁量为：W[O]样1＞45ppm时，达到W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰铁量为：GLF低碳锰铁＝[W [Mn]工艺目标％‑(W[O]样1‑45)÷4×0.01％‑W[Mn]样1％]×0.12kg/吨钢。W[O]样1＜45ppm时，达到W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰铁量为：GLF低碳锰铁＝[W[Mn]工艺目标％+(45‑W[O]样1)÷4× 0.01％‑W[Mn]样1％]×0.12＝[1.30％+(45‑40)÷4×0.01％‑1.12％]×0.12＝2.31kg/吨 3 3 钢。W[O]样1后回氧＝Q吹氩流量1Nm/h×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞10Nm/h。 [0084] W[O]样1后回氧＝45‑W[O]样1＝5ppm(氧低于45ppm时所需回氧量)，于是W[O]样1后回氧＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1＝5，得出Q吹氩流量1＝W[O]样1后回氧÷0.04÷S吹氩时间1＝5÷0.04÷10＝12.5， 3 3 3 而Q吹氩流量1＞10Nm/h(≤10Nm/h不回氧)，因此Q吹氩流量1＝10+12.5＝22.5(Nm/h)。 [0085] S48：供电升温达到软吹前所需目标温度后，停电，通入氩气25Nm3/h弱搅拌3min，3 通入软吹氩气10Nm/h，取样、定氧、测温作业，粘渣观色。得出W[C]样2％：0.05％、W[Mn]样2％： 1.31％、W[S]样2％：0.34％、W[P]样2％：0.070％，W[O]样2ppm：45ppm，分别达到工艺目标值。 [0086] 结合前述步骤操作，粘渣以薄状淡黄色渣或黄褐色渣为宜。LF终渣为CaO：44％、SiO2：16％、Al2O3：7.3％、TFe：3.1％、MnO：10.3％、S：3.8％、MgO：6.1％、P205：0.04％，R： 2.75，钢液自由氧含量及炉渣脱氧效果最佳。 [0087] S49：通入软吹氩气10Nm3/h，加保温谷壳，软吹10‑20min，取样，测温。钢水出站。 [0088] 实施例3 [0089] S1：转炉终点C：0.04％控制、终点O：600ppm控制、P：0.054％，出钢温度1605℃。 [0090] S2：进行转炉出钢合金化以及渣洗处理。 [0091] 合金化加入时机：在出钢1/6时加入7.2kg硅锰/吨钢、10.1kg低碳锰铁/吨钢、8.3kg硫铁/吨钢。 [0092] 渣洗料加入时机：在出钢1/2时加入7kg石灰/吨钢，0.79kg萤石/吨钢。 [0093] 合金化时先加入硅锰，再加入低碳锰铁及硫铁，以减少渣中MnO形成。合金化和渣3 3 洗时，通入氩气60Nm/h，完成后调小到20Nm/h，确定良好的熔化作用。 [0094] 出钢C：0.042％，无需手投碳粉进行预脱氧排气、增碳。 [0095] S3：出完钢后，将通入氩气流量调小软吹状态5‑10Nm3/h，使钢液不裸露。 [0096] 氩站定氧、取样，得出W[O]氩站ppm：56ppm、W氩站[Si]％：0.052％。W[O]氩站＞50ppm时，添加硅铁合金量G氩站硅铁合金＝0.008×(W[O]氩站‑50)＝0.008×(56‑50)＝0.048kg/吨钢，其中W[O]氩站‑50≥0、W[C]出钢％＜0.04％。W[O]氩站＜50ppm时，硅铁合金加入量G氩站硅铁合金＝80×(0.04％‑W[C]出钢％)kg/吨钢，其中[C]出钢％＜0.04％。需要说明的是，公式中W[O]氩站目标值按50±5ppm控制(优先50ppm)，同时W[C]出钢％＜0.04％过氧化时，补加硅铁进行脱氧补正，W[C]出钢％＞0.04％，则不加硅铁进行脱氧补正。 [0097] S4：进行LF精炼，包括以下步骤： [0098] S41：进站测温，得出T进站：1546℃。当T进站＞1545℃(钢种液相线温度+30℃)时，定氧，得出W[O]LF进站：38ppm，当T进站＜1545℃(钢种液相线温度+30℃)时，先不定氧，待供电升温至1545℃以上再进行定氧。进站温度低进行定氧，会影响定氧值准确性，无参考价值。 [0099] S42:W[O]LF进站≤30ppm时或由S3步骤中W[Si]氩站％＞0.05％时(利用钢液自由硅含3 量先脱氧)，不添加任何脱氧剂。通入氩气60Nm /h，加入石灰、萤石两种渣料直接进行供电 升温。添加石灰量GLF石灰＝3.3+G氩站硅铁×6＝3.3+0.048×6＝3.59(kg/吨钢)，添加萤石量 GLF萤石＝[3.3+G氩站硅铁×6]÷5＝[3.3+0.048×6]÷5＝0.72(kg/吨钢)，即GLF石灰：GLF萤石＝5:1时，炉渣流动性较佳，从而保证炉渣碱度R在工艺区间2.0‑3.5。 [0100] S43：W[O]LF进站＞30ppm时，通入氩气60Nm3/h为5min，添加GLF铝渣球0.3kg/吨钢及GLF硅铁粉0.24kg/吨钢，其进入钢液脱氧收得率为60％，即硅铁粉添加后折算成硅铁加入量 GLF硅铁粉折算＝0.24×60％＝0.144kg/吨钢。LF样1前添加硅铁量GLF硅铁＝0.008×(W[O]LF进站‑ 45)×W[Si]LF每分钟损失％×Q吹氩流量×S吹氩时间‑0.144。其中W[O]LF进站‑45＞0，W[O]LF进站‑45≤0时不添加硅铁。 [0101] S44：由S43步骤后通入氩气60Nm3/h，加入石灰、萤石两种渣料直接进行供电升温。添加石灰量GLF石灰＝3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6＝3.3+(0.048+0)×6＝3.59(kg/吨钢)(kg/吨 钢)，添加萤石量GLF萤石＝[3.3+(G氩站硅铁+GLF硅铁)×6]÷5(＝[3.3+(0.048+0)×6]÷5＝ 0.72kg/吨钢)，即GLF石灰：GLF萤石＝5:1时，炉渣流动性较佳。从而保证炉渣碱度R在工艺区间 2.0‑3.5。 [0102] S45：加完石灰、萤石两种渣料及铝渣球、硅铁粉脱氧剂和硅铁后，用变压器级数为3 3 11级(预加热档位)、通入氩气35‑38Nm /h(优选35cmNm/h)通电5min进行造渣，5min后切换 成4档变压器级数、继续送电，进行主加热升温。升温至T样1＞1575℃(钢种液相线温度+50 3 ℃)时，通入氩气60Nm/h进行动力搅拌，促进钢渣界面反应及均匀钢液成分温度。搅拌2min 后，取样、定氧、测温、粘渣作业，得出W[C]样1％：0.046％、W[Si]样1％：0.015％、W[Mn]样1％： 1.14％、W[S]样1％：0.002％、W[P]样1％：0.055％，W[O]样1ppm：50ppm。 [0103] S46：当W[O]样1≤40ppm时，不加硅铁粉(避免钢液氧含量偏低)，利用吹氩自然回氧3 至45ppm目标值。在生产实践中发现，Q吹氩流量1越大(＞10Nm /h时)，钢液回氧越严重。Q吹氩流量1＜ 3 3 10Nm /h时，由于吹氩力度小，钢液表面未造成裸露，故不回氧。当Q吹氩流量1＝60Nm /h时，每分 3 钟约回氧2ppm，即1Nm /h吹氩流量回氧为0.04×(60‑10)＝0.04ppm，因此得出关系式W 3 [O]样1后回氧＝Q1Nm3/h吹氩流量回氧×Q吹氩流量1×S吹氩时间1＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞10Nm /h。 [0104] 当40ppm＜W[O]样1≤45ppm时，按0.013kg/吨钢硅铁粉脱除1ppm氧计算，继续脱氧至40ppm。得出硅铁粉脱氧至40ppm关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉1＝0.013×(W[O]样1‑40)kg/ 吨钢。脱至40ppm氧后，利用回氧关系式(W[O]样1后回氧＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞ 3 10Nm/h)回氧至目标值45ppm。 [0105] W[O]样1＞45ppm时，按0.008kg/吨钢硅铁脱除1ppm氧，继续脱氧至45ppm。导出吹氩回氧后继续脱至45ppm氧的总关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉2＝0.013×[(W[O]样1‑45)+W [O]样1后回氧]＝0.013×[(W[O]样1‑45)+0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1]＝0.013×[(50‑45)+0.04×15×10]＝1.38kg/吨钢，或者添加硅铁合金量GLF硅铁合金2＝0.008×[(W[O]样1‑45)+W[O]样1后回氧]＝ 0.008×[(W[O]样1‑45)+0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1]＝0.008×[(50‑45)+0.04×15×10]＝ 3 3 3 0.088kg/吨钢，其中Q吹氩流量1＞10Nm /h(即Q吹氩流量1＝15Nm/h时，实际调节流量为25Nm/h)。硅铁脱氧至45ppm后，再按0.013kg/吨钢硅铁粉脱除1ppm氧计算，继续脱至40ppm氧进行补正。 得出硅铁粉脱氧至40ppm关系式：添加硅铁粉量GLF硅铁粉1＝0.013×(W[O]样1‑40)＝0.013× (45‑40)＝0.065kg/吨钢。 [0106] S47：继续通入氩气25Nm3/h，通入氩气时间为10min(氩气流量与吹氩时间根据据回氧需要进行调节)，供电升温至软吹前所需目标温度。依照样1化验检测结果对W[C]样1％、 W[Mn]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％进行成分添加。W[C]样1％、W[S]样1％、W[P]样1％分别按常规方法进行调整至工艺目标值。W[O]样1＞45ppm时，达到W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰铁量为： GLF低碳锰铁＝[W[Mn]工艺目标％‑(W[O]样1‑45)÷4×0.01％‑W[Mn]样1％]×0.12＝[1.30％‑(50‑45)÷4×0.01％‑1.14％]×0.12＝1.77kg/吨钢。W[O]样1＜45ppm时，达到W[Mn]样2％时所需添加 的低碳锰铁量为：GLF低碳锰铁＝[W[Mn]工艺目标％+(W[O]样1‑45)÷4×0.01％‑W[Mn]样1％]× 0.12kg/吨钢。 [0107] W[O]样1后回氧＝Q吹氩流量1Nm3/h×Q吹氩流量1×S吹氩时间1，其中Q吹氩流量1＞10Nm3/h。 [0108] W[O]样1后回氧＝45‑W[O]样1＝5ppm(氧低于45ppm时所需回氧量)，于是W[O]样1后回氧＝0.04×Q吹氩流量1×S吹氩时间1＝5，得出Q吹氩流量1＝W[O]样1后回氧÷0.04÷S吹氩时间1＝5÷0.04÷10＝12.5， 3 3 3 而Q吹氩流量1＞10Nm/h(≤10Nm/h不回氧)，因此Q吹氩流量1＝10+12.5＝22.5(Nm/h)。 [0109] S48：供电升温达到软吹前所需目标温度后，停电，通入氩气25Nm3/h弱搅拌3min，3 通入软吹氩气10Nm/h，取样、定氧、测温作业，粘渣观色。得出W[C]样2％：0.05％、W[Mn]样2％： 1.30％、W[S]样2％：0.33％、W[P]样2％：0.071％，W[O]样2ppm：45ppm，分别达到工艺目标值。 [0110] 结合前述步骤操作，粘渣以薄状淡黄色渣或黄褐色渣为S49：通入软吹氩气10Nm3/h，加保温谷壳，软吹10‑20min，宜。LF终渣为CaO：45％、SiO2：18％、Al2O3：8.2％、TFe：2.2％、MnO：10.7％、S：3.9％、MgO：6.8％、P205：0.06％，R：2.5，钢液自由氧含量及炉渣脱氧效果最佳。 [0111] 取样，测温。钢水出站。 [0112] 对比例1 [0113] 出完钢后，不经氩站处理，直接进行LF精炼。 [0114] LF精炼按常规方法添加石灰量GLF石灰为3.3kg/吨钢，添加萤石量GLF萤石为0.66kg/吨钢。 [0115] LF终渣为CaO：37％、SiO2：18％、Al2O3：6.9％、TFe：3.7％、MnO：12.2％、S：3.1％、MgO：5.2％、P205：0.06％，R：2.06。 [0116] 与实施例1的步骤相似，不同之处仅在于：氩站未定氧并添加硅铁进行脱氧，精炼过程未根据样1前硅铁量进行石灰和萤石补加，造成碱度R低于2.2(2.2～2.8)，结果为 2.06。 [0117] 对比例2 [0118] W[O]样1ppm：40ppm。 [0119] 通入氩气35Nm3/h，供电升温至软吹前所需目标温度。 [0120] 供电升温达到软吹前所需目标温度后，停电，通入氩气25Nm3/h弱搅拌3min，通入3 软吹氩气10Nm/h，取样、定氧、测温作业，粘渣观色。得出W[O]样2：51ppm。 [0121] LF终渣为CaO：44％、SiO2：16％、Al2O3：7.3％、TFe：3.1％、MnO：14.3％、S：3.8％、MgO：6.1％、P205：0.04％，R：2.75。 [0122] 与实施例2的步骤相似，不同之处仅在于：精炼过程中未根据吹氩回氧量添加硅铁合金或硅铁粉，造成W[O]样2高于45ppm，渣中MnO高于13％，结果分别为W[O]样2：51ppm，MnO： 14.3％。 [0123] 对比例3 [0124] W[Mn]样1％：1.14％，W[O]样1ppm：50ppm。 [0125] 依照常规方法对W[Mn]样1％进行成分添加。W[Mn]样2％时所需添加的低碳锰铁量为：GLF低碳锰铁＝(W[Mn]工艺目标％‑W[Mn]样1％)×0.12＝(1.30％‑1.14％)×0.12＝1.92kg/吨钢。W[Mn]样2％：1.313％。 [0126] 与实施例3的步骤相似，不同之处仅在于：精炼过程中未根据钢液自由氧每高于既定值4ppm时即减少0.01％[Mn]进行添加低碳锰铁调整成分，造成W[Mn]样2％高于目标值 1.30％，低碳锰铁量高于1.77kg/吨钢，结果分别为W[Mn]样2％：1.313％、GLF低碳锰铁：1.92kg/吨钢。 [0127] 以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、 等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 |
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