一种转底炉出料机螺旋叶片及转底炉出料机 |
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| 申请号 | CN202311596240.8 | 申请日 | 2023-11-27 | 公开(公告)号 | CN117604358A | 公开(公告)日 | 2024-02-27 |
| 申请人 | 江苏沙钢集团有限公司; 张家港宏昌钢板有限公司; | 发明人 | 阳黎明; 郭浩东; 高峰; 尹孟; 朱剑萍; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及转底炉设备技术领域，尤其是指一种转底炉出料机螺旋 叶片 及转底炉出料机，通过整体精密 铸造 工艺铸造螺旋叶片，调整 合金 元素Cr、Co、V等的配比，细化了螺旋叶片内部的 钢 组织和晶粒，提高了螺旋叶片的硬度、强度、屈服比和 耐磨性 ，从而提升了螺旋叶片高温性能、抗 氧 化性和耐氧化性 腐蚀 能 力 ，使得螺旋叶片表面硬度HRC≥50；以及通过 电弧 堆焊工艺，有效的提升了螺旋叶片的耐磨性。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种转底炉出料机螺旋叶片，其特征在于：所述螺旋叶片由下列成分的重量配比组成： |
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| 说明书全文 | 一种转底炉出料机螺旋叶片及转底炉出料机技术领域[0001] 本发明涉及转底炉设备技术领域，尤其是指一种转底炉出料机螺旋叶片及转底炉出料机。 背景技术[0002] 转底炉炼铁工艺是一种非高炉炼铁工艺，以原料适应性强和操作工艺灵活等优点广泛应用于钢铁行业；目前该工艺应用最多的是处理钢铁厂回收的大量含锌、含铅及含铁粉尘或尘泥；各类尘泥经混合、制球、烘干后进入转底炉，先后经过预热区、还原区和冷却区，物料被加热到1200‑1400℃时，炉料内的Fe、K、Na、Pb、Zn等氧化物被含碳原料还原，其中K、Na、Pb、Zn等元素以气体形式随烟气进入收集系统，还原后的金属化球团经出料机排出炉外冷却。 [0003] 公开号为CN113606947A的一项专利申请公开了一种转底炉螺旋出料机叶片结构，包括通过铸造固接的工作层和基材，所述基材包括与工作层底面贴合设置的焊接部，以及自焊接部向上延伸至工作层内的支撑部，焊接部与支撑部为一体件，焊接部与管轴焊接。该发明将叶片设置为复合铸造结构，基材焊接性能好，与管轴间的焊缝质量得到保证，提高了焊接牢固性；支撑部在工作层的保护下能够对叶片起到很好的支撑作用；工作层采用耐高温合金钢能够完成转底炉高温物料的破碎和排出任务；叶片结构在保证叶片耐磨性能的前提下，大幅降低了制造成本。 [0004] 现有的转底炉出料机螺旋叶片与高温金属化球团直接接触，出料机螺旋叶片承受高温物料的摩擦；叶片的抗高温、抗腐蚀及抗磨损性能优劣直接影响出料机的使用寿命，从而影响转底炉的生产组织；同时，受原料污泥配比的影响，金属化球团强度、粒度及转底炉工艺参数波动引起的转底炉炉底板结料成分也会影响出料机叶片的使用寿命。 发明内容[0005] 为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中出料机螺旋叶片受到高温物料的摩擦和腐蚀而产生损伤的问题。 [0006] 为解决上述技术问题，本发明提供了一种转底炉出料机螺旋叶片，所述螺旋叶片由下列成分的重量配比组成：C：0.43±0.05；S i：0.79±0.10；Mn：0.35±0.05；Cr：23.0±1.0；Mo：03.2±0.05；N i：30.25±1.00；Co：0.29±0.05；Nb：0.11±0.02；T i：0.025± 0.01；V：0.10±0.02；W：11.0±0.5；B：0.0028±0.0005；P：﹤0.02；S：﹤0.004；螺旋叶片通过整体精密铸造工艺，调整合金元素Cr、Co、V等的配比，细化了螺旋叶片内部的钢组织和晶粒，提高了螺旋叶片的硬度、强度、屈服比和耐磨性，从而提升了螺旋叶片高温性能、抗氧化性和耐氧化性腐蚀能力，使得螺旋叶片表面硬度HRC≥50。 [0007] 在本发明的一个实施例中，所述螺旋叶片的弧顶和侧面均利用电弧焊进行堆焊，且电弧焊使用钴基硬质合金EDcoCr‑A焊条；堆焊的厚度达到5mm，堆焊后螺旋叶片的表面硬度55≤HRC≤60，有效的提升了螺旋叶片的耐磨性。 [0008] 本发明的一种转底炉出料机，该转底炉出料机采用上述的一种转底炉出料机螺旋叶片，所述转底炉出料机包括机体；所述机体的两端顶面均开设有槽口；所述机体两端的槽口内部均滑动安装有立板；所述立板能够将机体两端的槽口进行密封；两个所述立板之间转动安装有主杆，且主杆的两端分别转动贯穿立板；所述主杆的外圈螺旋状栓接有多个螺旋叶片；多个所述螺旋叶片首尾相接；所述机体的一端侧面安装有一号电机；所述主杆靠近一号电机的一端固接有从动轮；所述机体靠近从动轮的一端底部两侧均转动安装有支撑轮；两侧所述支撑轮的顶部能够与从动轮的底部接触；所述一号电机的输出端通过同步带传动驱动一侧的支撑轮旋转。 [0009] 在本发明的一个实施例中，所述机体的顶部设置有清洁单元；所述清洁单元包括门形架；所述机体的两端均设置有门形架；所述门形架的中部滑动安装有升降台；所述升降台的底面与门形架的底部之间固接有液压缸；所述升降台与立板的顶部固接；两个所述门形架的顶部之间固接有连接梁；所述连接梁上设置有敲击结构，且敲击结构用于对螺旋叶片敲击清洁。 [0010] 在本发明的一个实施例中，所述连接梁的底部固接有倒U形的防护罩；所述敲击结构包括滑梁；所述连接梁的顶部滑动安装有滑梁；所述连接梁的顶部转动安装有一号丝杆；所述一号丝杆贯穿滑梁，且一号丝杆与滑梁螺纹配合；一侧所述门形架的顶面固接有二号电机；所述二号电机的输出端与一号丝杆的端部固接；所述防护罩的顶部两侧均开设有通槽；所述防护罩的内侧顶部设置有承接梁；所述承接梁的两端分别贯穿两侧的通槽，且承接梁与通槽滑动配合；所述承接梁的两端与滑梁的两端通过螺栓固接；所述承接梁的底部安装有一对冲击组件；一个所述冲击组件的底部安装有破碎组件；另一个所述冲击组件的底部安装有分离组件；所述防护罩靠近从动轮的一端设置有驱动组件；从而对每个螺旋叶片的表面进行清洁工作，继而提高了工作人员的清洁效率，提高了螺旋叶片的使用寿命。 [0011] 在本发明的一个实施例中，所述破碎组件包括破碎锤头；一个冲击组件的底部安装有破碎锤头，且破碎锤头的底部能够与螺旋叶片的弧顶接触；破碎锤头能够对螺旋叶片的弧顶进行全面的冲击，使得螺旋叶片的弧顶和侧面附着的金属物料能够破碎掉落，从而能够有效的将螺旋叶片表面的金属物料进行清理。 [0012] 在本发明的一个实施例中，所述分离组件包括安装板；所述另一个所述冲击组件的底部安装有安装板；所述安装板的底面两侧均固接有凸板；两个所述安装板的凸板之间固接有螺杆；所述螺杆的两端外圈均滑动安装有分离板；所述分离板与安装板的凸板之间设置有一号弹簧，且一号弹簧套在螺杆的外圈；所述分离板远离一号弹簧的一侧设置有定位螺母，且定位螺母螺纹安装在螺杆上；两个所述分离板呈八字形；两个所述分离板相靠近的一面固接有倾斜向下的凸锥；所述分离板的凸锥能够与螺旋叶片的侧面滑动接触；两侧的分离板的凸锥分别接触剐蹭螺旋叶片的两面，从而有效的将螺旋叶片表面被破碎后的金属物料进行分离，继而进一步提高了螺旋叶片表面的清洁程度。 [0013] 在本发明的一个实施例中，所述冲击组件包括滑轨；所述承接梁的中部开设有一对直槽；一对所述直槽的底部滑动安装一对滑轨；所述滑轨通过螺栓贯穿直槽进行固定；所述滑轨的内部转动安装有二号丝杆；所述滑轨的内部滑动安装有滑块；所述二号丝杆贯穿滑块，且二号丝杆与滑块螺纹配合；所述滑块的底面固接有安装壳；所述安装壳的内部通过支架转动安装有转轮；所述转轮的外圈开设有多个凹槽；所述安装壳的一侧固接有三号电机；所述三号电机的转轴与转轮的转轴固接；所述安装壳的底部滑动安装有冲击柱；两个所述冲击柱的底端分别安装破碎组件和分离组件；所述冲击柱的顶端为球形；所述冲击柱的顶端与转轮的外壁滑动配合；所述冲击柱的顶部与安装壳的底部之间设置有二号弹簧；所述二号弹簧套在冲击柱的外圈；为破碎组件和分离组件提供上下往复的推动力。 [0014] 在本发明的一个实施例中，所述驱动组件包括驱动轴；所述防护罩靠近从动轮的一端两侧均转动安装有驱动轴；所述防护罩靠近从动轮的一端一侧固接有四号电机；所述四号电机的转轴与驱动轴固接；两个所述驱动轴的外圈套设有驱动皮带；所述驱动皮带的底部能够与从动轮的顶部接触；四号电机驱动一侧的驱动轴旋转，带动驱动皮带旋转，带动从动轮旋转，从而带动主杆和螺旋叶片旋转。 [0015] 在本发明的一个实施例中，所述防护罩的两侧底部铰接有挡板；所述挡板具有弹性；所述挡板的转轴外圈套设有扭簧；所述防护罩的两侧底部固接有收集槽；所述挡板与防护罩之间存在间隙；所述收集槽的底部固接有磁铁；便于工作人员回收清理的金属物料。 [0016] 本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点： [0017] 1.本发明所述的一种转底炉出料机螺旋叶片及转底炉出料机，通过整体精密铸造工艺铸造螺旋叶片，调整合金元素Cr、Co、V等的配比，细化了螺旋叶片内部的钢组织和晶粒，提高了螺旋叶片的硬度、强度、屈服比和耐磨性，从而提升了螺旋叶片高温性能、抗氧化性和耐氧化性腐蚀能力，使得螺旋叶片表面硬度HRC≥50；以及通过电弧堆焊工艺，有效的提升了螺旋叶片的耐磨性。 [0018] 2.本发明所述的一种转底炉出料机螺旋叶片及转底炉出料机，通过设置破碎锤头、安装板、螺杆、分离板、一号弹簧、定位螺母和冲击组件；破碎锤头的底部接触到螺旋叶片顶部后，冲击组件驱动破碎锤头做上下往复运动，使得破碎锤头不断的冲击螺旋叶片的顶部，同时，配合驱动组件驱动主杆和螺旋叶片旋转，使得破碎锤头能够对螺旋叶片的弧顶进行全面的冲击，使得螺旋叶片的弧顶和侧面附着的金属物料能够破碎掉落；根据螺旋叶片的厚度，转动定位螺母调整控制两侧的分离板之间的间距，冲击组件驱动安装板做上下往复运动，推动两侧的分离板的凸锥分别接触剐蹭螺旋叶片的两面，同时，一号弹簧的弹力推动两侧的分离板牢牢接触螺旋叶片的表面，从而有效的将螺旋叶片表面被破碎后的金属物料进行分离；从而能够有效的将螺旋叶片表面的金属物料进行清理。附图说明 [0019] 为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。 [0020] 图1是本发明的立体图； [0021] 图2是本发明中机体的局部立体图； [0022] 图3是本发明中螺旋叶片的立体图； [0023] 图4是本发明的剖视图； [0024] 图5是本发明中清洁单元的爆炸图； [0025] 图6是本发明中敲击结构的立体图； [0026] 图7是本发明中敲击结构的爆炸图； [0027] 图8是本发明中破碎组件和分离组件的立体图； [0028] 图9是本发明中分离组件的爆炸图； [0029] 图10是本发明中冲击组件的爆炸图； [0030] 图11是本发明中驱动组件的立体图； [0031] 说明书附图标记说明：1、机体；2、立板；3、主杆；4、螺旋叶片；5、一号电机；6、从动轮；7、支撑轮；8、门型架；9、升降台；10、液压缸；11、连接梁；12、防护罩；13、滑梁；14、一号丝杆；15、二号电机；16、通槽；17、承接梁；18、破碎锤头；19、安装板；20、螺杆；21、分离板；22、一号弹簧；23、定位螺母；24、滑轨；25、直槽；26、二号丝杆；27、滑块；28、安装壳；29、转轮；30、凹槽；31、三号电机；32、冲击柱；33、二号弹簧；34、驱动轴；35、四号电机；36、驱动皮带； 37、挡板；38、收集槽。 具体实施方式[0032] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。 [0033] 本发明的一种转底炉出料机螺旋叶片，所述螺旋叶片由下列成分的重量配比组成：C：0.43±0.05；Si：0.79±0.10；Mn：0.35±0.05；Cr：23.0±1.0；Mo：03.2±0.05；Ni：30.25±1.00；Co：0.29±0.05；Nb：0.11±0.02；T i：0.025±0.01；V：0.10±0.02；W：11.0± 0.5；B：0.0028±0.0005；P：﹤0.02；S：﹤0.004；螺旋叶片通过整体精密铸造工艺，调整合金元素Cr、Co、V等的配比，细化了螺旋叶片内部的钢组织和晶粒，提高了螺旋叶片的硬度、强度、屈服比和耐磨性，从而提升了螺旋叶片高温性能、抗氧化性和耐氧化性腐蚀能力，使得螺旋叶片表面硬度HRC≥50。 [0034] 参照图3所示，所述螺旋叶片的弧顶和侧面均利用电弧焊进行堆焊，且电弧焊使用钴基硬质合金EDcoCr‑A焊条；堆焊的厚度达到5mm，堆焊后螺旋叶片的表面硬度55≤HRC≤60，有效的提升了螺旋叶片的耐磨性。 [0035] 参照图1至3所示，本发明的一种转底炉出料机，该转底炉出料机采用上述的一种转底炉出料机螺旋叶片，所述转底炉出料机包括机体1；所述机体1的两端顶面均开设有槽口；所述机体1两端的槽口内部均滑动安装有立板2；所述立板2能够将机体1两端的槽口进行密封；两个所述立板2之间转动安装有主杆3，且主杆3的两端分别转动贯穿立板2；所述主杆3的外圈螺旋状栓接有多个螺旋叶片4；多个所述螺旋叶片4首尾相接；所述机体1的一端侧面安装有一号电机5；所述主杆3靠近一号电机5的一端固接有从动轮6；所述机体1靠近从动轮6的一端底部两侧均转动安装有支撑轮7；两侧所述支撑轮7的顶部能够与从动轮6的底部接触；所述一号电机5的输出端通过同步带传动驱动一侧的支撑轮7旋转；工作时，高温金属化球团落入到机体1的内部时，此时，一号电机5通过同步带传动驱动一个支撑轮7旋转，带动从动轮6旋转，带动主杆3旋转，带动螺旋叶片4进行旋转，螺旋叶片4推动高温金属化球团沿着机体1进行移动下料；由于螺旋叶片4通过整体精密铸造工艺，调整合金元素Cr、Co、V等的配比，细化了螺旋叶片4内部的钢组织和晶粒，提高了螺旋叶片4的硬度、强度、屈服比和耐磨性，以及经过堆焊提高了耐磨性，有效的降低了螺旋叶片4的损耗，提高了螺旋叶片4的使用寿命。 [0036] 参照图1至图5所示，所述机体1的顶部设置有清洁单元；所述清洁单元包括门形架8；所述机体1的两端均设置有门形架8；所述门形架8的中部滑动安装有升降台9；所述升降台9的底面与门形架8的底部之间固接有液压缸10；所述升降台9与立板2的顶部固接；两个所述门形架8的顶部之间固接有连接梁11；所述连接梁11上设置有敲击结构，且敲击结构用于对螺旋叶片4敲击清洁；所述连接梁11的底部固接有倒U形的防护罩12；所述敲击结构包括滑梁13；所述连接梁11的顶部滑动安装有滑梁13；所述连接梁11的顶部转动安装有一号丝杆14；所述一号丝杆14贯穿滑梁13，且一号丝杆14与滑梁13螺纹配合；一侧所述门形架8的顶面固接有二号电机15；所述二号电机15的输出端与一号丝杆14的端部固接；所述防护罩12的顶部两侧均开设有通槽16；所述防护罩12的内侧顶部设置有承接梁17；所述承接梁 17的两端分别贯穿两侧的通槽16，且承接梁17与通槽16滑动配合；所述承接梁17的两端与滑梁13的两端通过螺栓固接；所述承接梁17的底部安装有一对冲击组件；一个所述冲击组件的底部安装有破碎组件；另一个所述冲击组件的底部安装有分离组件；所述防护罩12靠近从动轮6的一端设置有驱动组件；工作时，当螺旋叶片4使用一段时间后，螺旋叶片4的表面会附着上金属物料，此时需要对螺旋叶片4进行清洁工作；此时，一号电机5停机，使得主杆3和螺旋叶片4停止旋转；两侧的液压缸10推动升降台9上升高度，带动立板2、主杆3和螺旋叶片4上升高度，使得主杆3和螺旋叶片4进入到防护罩12的内部，使得主杆3端部的从动轮6接触到驱动组件，同时，破碎组件和分离组件分被接触到两侧的螺旋叶片4顶部，冲击组件驱动破碎组件冲击螺旋叶片4的顶部，使得螺旋叶片4表面的金属物料破碎，之后，驱动组件驱动主杆3和螺旋叶片4转动，使得被破碎组件冲击后的螺旋叶片4转动到分离组件处，冲击组件驱动分离组件将螺旋叶片4表面破碎后的金属物料推动脱离；并且，二号电机15带动一号丝杆14旋转，驱动滑梁13和承接梁17滑动，带动冲击组件、破碎组件和分离组件移动，配合驱动组件驱动主杆3和螺旋叶片4旋转；从而对每个螺旋叶片4的表面进行清洁工作，继而提高了工作人员的清洁效率，提高了螺旋叶片4的使用寿命。 [0037] 参照图6至图8所示，所述破碎组件包括破碎锤头18；一个冲击组件的底部安装有破碎锤头18，且破碎锤头18的底部能够与螺旋叶片4的弧顶接触；工作时，破碎锤头18的底部接触到螺旋叶片4顶部后，冲击组件驱动破碎锤头18做上下往复运动，使得破碎锤头18不断的冲击螺旋叶片4的顶部，同时，配合驱动组件驱动主杆3和螺旋叶片4旋转，使得破碎锤头18能够对螺旋叶片4的弧顶进行全面的冲击，使得螺旋叶片4的弧顶和侧面附着的金属物料能够破碎掉落，从而能够有效的将螺旋叶片4表面的金属物料进行清理。 [0038] 参照图6至9所示，所述分离组件包括安装板19；所述另一个所述冲击组件的底部安装有安装板19；所述安装板19的底面两侧均固接有凸板；两个所述安装板19的凸板之间固接有螺杆20；所述螺杆20的两端外圈均滑动安装有分离板21；所述分离板21与安装板19的凸板之间设置有一号弹簧22，且一号弹簧22套在螺杆20的外圈；所述分离板21远离一号弹簧22的一侧设置有定位螺母23，且定位螺母23螺纹安装在螺杆20上；两个所述分离板21呈八字形；两个所述分离板21相靠近的一面固接有倾斜向下的凸锥；所述分离板21的凸锥能够与螺旋叶片4的侧面滑动接触；工作时，根据螺旋叶片4的厚度，转动定位螺母23调整控制两侧的分离板21之间的间距，冲击组件驱动安装板19做上下往复运动，推动两侧的分离板21的凸锥分别接触剐蹭螺旋叶片4的两面，同时，一号弹簧22的弹力推动两侧的分离板21牢牢接触螺旋叶片4的表面，从而有效的将螺旋叶片4表面被破碎后的金属物料进行分离，继而进一步提高了螺旋叶片4表面的清洁程度。 [0039] 参照图6、图7和图10所示，所述冲击组件包括滑轨24；所述承接梁17的中部开设有一对直槽25；一对所述直槽25的底部滑动安装一对滑轨24；所述滑轨24通过螺栓贯穿直槽25进行固定；所述滑轨24的内部转动安装有二号丝杆26；所述滑轨24的内部滑动安装有滑块27；所述二号丝杆26贯穿滑块27，且二号丝杆26与滑块27螺纹配合；所述滑块27的底面固接有安装壳28；所述安装壳28的内部通过支架转动安装有转轮29；所述转轮29的外圈开设有多个凹槽30；所述安装壳28的一侧固接有三号电机31；所述三号电机31的转轴与转轮29的转轴固接；所述安装壳28的底部滑动安装有冲击柱32；两个所述冲击柱32的底端分别安装破碎组件和分离组件；所述冲击柱32的顶端为球形；所述冲击柱32的顶端与转轮29的外壁滑动配合；所述冲击柱32的顶部与安装壳28的底部之间设置有二号弹簧33；所述二号弹簧33套在冲击柱32的外圈；工作时，通过螺栓穿过直槽25将滑梁13固定安装在承接梁17的底部，控制破碎组件和分离组件之间的间距；通过转动二号丝杆26，驱动滑块27沿着滑轨24滑动，控制调整破碎组件和分离组件分别位于两侧的滑轨24上的位置；从而工作人员能够根据螺旋叶片4的弧度和宽度，合理的调整破碎组件和分离组件的位置；三号电机31带动转轮29旋转，转轮29的凹槽30转动到冲击柱32的顶部时，冲击柱32受到二号弹簧33的弹力作用下，冲击柱32向上滑动复位；转轮29的凹槽30转动脱离冲击柱32的顶部时，转轮29推动冲击柱32向下滑动，使得二号弹簧33压缩；从而为破碎组件和分离组件提供上下往复的推动力。 [0040] 参照图4、图5和图11所示，所述驱动组件包括驱动轴34；所述防护罩12靠近从动轮6的一端两侧均转动安装有驱动轴34；所述防护罩12靠近从动轮6的一端一侧固接有四号电机35；所述四号电机35的转轴与驱动轴34固接；两个所述驱动轴34的外圈套设有驱动皮带 36；所述驱动皮带36的底部能够与从动轮6的顶部接触；工作时，主杆3和螺旋叶片4进入到防护罩12的内部，使得主杆3端部的从动轮6接触到驱动皮带36的底部，四号电机35驱动一侧的驱动轴34旋转，带动驱动皮带36旋转，带动从动轮6旋转，从而带动主杆3和螺旋叶片4旋转。 [0041] 参照图1、图4和图5所示，所述防护罩12的两侧底部铰接有挡板37；所述挡板37具有弹性；所述挡板37的转轴外圈套设有扭簧；所述防护罩12的两侧底部固接有收集槽38；所述挡板37与防护罩12之间存在间隙；所述收集槽38的底部固接有磁铁；工作时，螺旋叶片4表面的金属物料落下后，金属物料被挡板37阻挡导入到收集槽38中进行回收，并且，由于收集槽38的底部设有磁铁，有效的降低收集槽38内部收集的金属物料发生掉落的概率；从而便于工作人员回收清理的金属物料。 [0042] 工作原理：高温金属化球团落入到机体1的内部时，此时，一号电机5通过同步带传动驱动一个支撑轮7旋转，带动从动轮6旋转，带动主杆3旋转，带动螺旋叶片4进行旋转，螺旋叶片4推动高温金属化球团沿着机体1进行移动下料；由于螺旋叶片4通过整体精密铸造工艺，调整合金元素Cr、Co、V等的配比，细化了螺旋叶片4内部的钢组织和晶粒，提高了螺旋叶片4的硬度、强度、屈服比和耐磨性，以及经过堆焊提高了耐磨性，有效的降低了螺旋叶片4的损耗，提高了螺旋叶片4的使用寿命；当螺旋叶片4使用一段时间后，螺旋叶片4的表面会附着上金属物料，此时需要对螺旋叶片4进行清洁工作； [0043] 通过螺栓穿过直槽25将滑梁13固定安装在承接梁17的底部，控制破碎组件和分离组件之间的间距；通过转动二号丝杆26，驱动滑块27沿着滑轨24滑动，控制调整破碎组件和分离组件分别位于两侧的滑轨24上的位置；从而工作人员能够根据螺旋叶片4的弧度和宽度，合理的调整破碎组件和分离组件的位置；根据螺旋叶片4的厚度，转动定位螺母23调整控制两侧的分离板21之间的间距； [0044] 此时，一号电机5停机，使得主杆3和螺旋叶片4停止旋转；两侧的液压缸10推动升降台9上升高度，带动立板2、主杆3和螺旋叶片4上升高度，使得主杆3和螺旋叶片4进入到防护罩12的内部，使得主杆3端部的从动轮6接触到驱动皮带36的底部； [0045] 三号电机31带动转轮29旋转，转轮29的凹槽30转动到冲击柱32的顶部时，冲击柱32受到二号弹簧33的弹力作用下，冲击柱32向上滑动复位；转轮29的凹槽30转动脱离冲击柱32的顶部时，转轮29推动冲击柱32向下滑动，使得二号弹簧33压缩；从而为破碎组件和分离组件提供上下往复的推动力； [0046] 冲击组件驱动破碎锤头18做上下往复运动，使得破碎锤头18不断的冲击螺旋叶片4的顶部，同时，四号电机35驱动一侧的驱动轴34旋转，带动驱动皮带36旋转，带动从动轮6旋转带动主杆3和螺旋叶片4旋转；使得破碎锤头18能够对螺旋叶片4的弧顶进行全面的冲击，使得螺旋叶片4的弧顶和侧面附着的金属物料能够破碎掉落； [0047] 之后，冲击组件驱动安装板19做上下往复运动，推动两侧的分离板21的凸锥分别接触剐蹭螺旋叶片4的两面，同时，一号弹簧22的弹力推动两侧的分离板21牢牢接触螺旋叶片4的表面，有效的将螺旋叶片4表面被破碎后的金属物料进行分离； [0048] 并且，二号电机15带动一号丝杆14旋转，驱动滑梁13和承接梁17滑动，带动冲击组件、破碎组件和分离组件移动，配合驱动组件驱动主杆3和螺旋叶片4旋转；对每个螺旋叶片4的表面进行清洁工作；螺旋叶片4表面的金属物料落下后，金属物料被挡板37阻挡导入到收集槽38中进行回收，并且，由于收集槽38的底部设有磁铁，有效的降低收集槽38内部收集的金属物料发生掉落的概率；便于工作人员回收清理的金属物料。 [0049] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。 |
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