本发明属于石油炼制过程中从常压环烷酸原料(碱渣)中回收环烷酸领域，尤其涉及到用聚结法脱环烷酸原料中的油的方法。

众所周知，现有的环烷酸生产过程是用加热脱油工艺，但很难脱出环烷酸原料中的溶解油，致使环烷酸的粗酸值为140mgKOH/g。

本发明的目的是开辟一条环烷酸原料脱油的新途径，用聚结法取代传统的加热法，不仅提高环烷酸的质量，而且还达到降低能耗的效果。

附图1是一级聚结流程图附图2是二级聚结流程图1和2是原料罐3是冷却器4和4a碱渣泵5和5a聚结罐A是常压碱渣B新鲜水线C非净化风线D是去原料罐的冷却水E反洗水去隔油池F脱油后的环烷酸原料聚结法是使用分散系内成非连续相的小液粒在填料上聚结成较大的颗粒，并借助重力使其与连续相分离，用聚结法去除环烷酸原料中的油，就是让环烷酸原料(连续相)在一定的温度下，以一定的空速通过填充有聚结填料的固定床，环烷酸原料中的细小油粒(非连续相)被吸附在填料上并变形成油膜，固定床的流出物或经静置分层后即为生产环烷酸的合格原料。填料达到床容量后，聚结在填料上的油膜可借助反冲洗手段在一定的水的切剪力作用下脱落下来，从而使填料得以再生。本发明见附图1，常压碱渣在罐内(1)加热至沸，静置沉降18小时，进入用聚结法去除环烷酸原料中的油工序的原料罐(2)内，以1∶1兑水，使碱渣浓度即含环烷酸钠5-10％(wt)，然后经冷却器(3)，使碱渣温度降至50-60℃，碱渣泵(4)以流量为12m3/n将碱渣送入聚结罐(5)，聚结罐(5)内固定床上填充聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、颗粒活性炭作填料，碱渣在聚结罐内空速为3-8m3/m3.h，从聚结罐脱油后的环烷酸原料所生产的环烷酸的粗酸值为150-200mgKOH/g，可生产出达二级品的环烷酸，采用本发明每次生产完成后，对聚结罐内固定床上的填料能进行再生，重复使用，先用风松动固定床上的填料30分钟，反吹风强度为30m3/m2.h，然后用水反洗，反洗水强度为30m3/m2.h，以流出水清彻透明为终点，一般情况是反洗时间与生产时间大致相当，反洗水带出的油量与填料吸附的油量基本平衡。

二级聚结法见附图2，常压碱渣在原料罐(1)1∶1兑水使碱渣浓度即含环烷酸钠达到5-10％(wt)，由碱渣泵(4a)送至聚结罐(5a)，聚结罐(5a)出料进入原料罐(2)，静置沉降18小时，由碱渣泵(4)将脱油后的碱渣送至聚结罐(5)，两个聚结罐中填充的填料为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、颗粒活性炭，从聚结罐(5)出来的环烷酸原料所生产的环烷酸的粗酸值为150-200mgKOH/g，二级聚结法可节约蒸汽5.6吨/吨环烷酸，节约新鲜水12吨/吨环烷酸，聚结罐内的填料可以再生，重复使用。

本发明所达到的效果来自于产品质量的提高和节约降耗，三级品石油酸的价格是2000元/吨，二级品是2200元/吨，由产品质量所创造的经济效益为200元/吨石油酸，传统的加热法每生产1吨环烷酸耗汽5.6吨，每吨蒸汽内部结算是8元，聚结法取代加热法节约能耗所创经济效益是44.8元/吨环烷酸。

实施例1见附图1，常压碱渣进200m3原料罐，加热至沸，静置沉降18小时，再自压至60m3原料罐(2)，1∶1兑水，然后经冷却器(3)将碱渣温度降至50-60℃，用泵(4)送至聚结罐(5)入口，聚结罐流出物即为生产环烷酸的原料。聚结罐内填充WSZ-928颗粒填料1.5吨，床体积3m3，调节泵(4)使碱渣的流量为12m3/h和24m3/h，其环烷酸的粗酸值分别提高12.94mgKOH/g和22.25mgKOH/g，空速以3.99m3/m3.h为好，碱渣温度＜60℃为合适，床容量以25吨碱渣/m3为佳。每次生产完后先用风松动固定床30分钟，风的强度为30m3/m2.h，再用水反洗使聚结罐内的填料达到再生重复使用的目的。用3m3聚结罐处理碱渣75吨/次，生产的环烷酸达二级品。