一种起重机主梁吊装结构
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202510142954.4 | 申请日 | 2025-02-10 |
| 公开(公告)号 | CN119774463A | 公开(公告)日 | 2025-04-08 |
| 申请人 | 马鞍山钢铁股份有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 韩成; 郑君; 鲁光耀; 王辉; 张建平; 彭人钢; | 第一发明人 | 韩成 |
| 权利人 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：安徽省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：安徽省马鞍山市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：安徽省马鞍山市九华西路8号 | 邮编 | 当前专利权人邮编：243000 |
| 主IPC国际分类 | B66C19/00 | 所有IPC国际分类 | B66C19/00 ; B66C6/00 ; B66C5/02 ; B66C9/02 ; B66C9/08 ; B66C7/08 ; B66C7/16 ; B66C13/04 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 2 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 马鞍山市金桥专利代理有限公司 | 专利代理人 | 许瑞祥; |
| 摘要 | 本 发明 公开了一种 起重机 主梁吊装结构，涉及起重机检修技术领域。该起重机主梁吊装结构，包括专用平台，平台由 支撑 框架 、移动滚轮、 锁 定卡轨、防滑卡座等组成；支撑框架由H型 钢 框架 焊接 ，槽钢斜拉撑加固，其强度需满足承载主小车重量要求。该起重机主梁吊装结构，通过采用主小车不吊离落地的吊装方式，解决了厂房梁高度偏低无法吊起主小车、起重机移动距离不够无法让出主小车宽度等工况环境不足而产生的问题；采用主小车摆放平台的方式，确保主小车能平稳安全摆放在副梁上，采用主小车与主梁临时联接的方式，消除副梁框架移动时对主小车产生晃动的安全隐患；从根本上保证主小车不吊离落地的可行性及安全性。 | ||
| 权利要求 | 1.一种起重机主梁吊装结构，其特征在于：包括专用平台(7)，平台(7)由支撑框架(71)、移动滚轮(72)、锁定卡轨(73)、防滑卡座(74)等组成；支撑框架(71)由H型钢框架焊接，槽钢斜拉撑加固，其强度需满足承载主小车(4)重量要求，支撑框架(71)顶面为矩形平面，宽度大于主小车(4)车体宽度、长度与副梁(2)外沿尺寸相同，四周加工有防滑卡座(74)，卡座上加工有螺孔，并配有丝杆(741)；支撑框架(71)底面为凹形设计，其高面与副梁轨道(21)接触，其低面与副梁(1)上表面接触，确保载荷均匀分布在副梁上；支撑框架(71)侧面加工有四处底座(711)，底座(711)上加工有联接孔，与移动滚轮(72)、锁定卡轨(73)联接； |
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| 说明书全文 | 一种起重机主梁吊装结构技术领域[0001] 本发明涉及起重机检修技术领域，具体为一种起重机主梁吊装结构。 背景技术[0002] 在冶金行业中，四梁冶金铸造起重机作为吊运液态熔融金属的重要设备，由两根主梁、两根副梁通过端梁连接组成，主梁承载主小车运行、副梁承载副小车运行。通常更换主梁过程中，需采用先吊离主小车，再拆除主梁与端梁联接销轴，最后将主梁吊离更换。但此吊装方法对工况环境要求高，吊装时间长。 [0004] 一般情况下，单独更换主梁步骤，需汽车吊站好位定好吊装点，先在吊装点将主小车吊离；移动副梁框架，将一侧主梁停在吊装点下，拆除主梁与端梁的联接销轴后，将旧主梁吊离；再移动副梁框架，使另一根主梁停在吊装点下，拆除主副梁联接销轴，将另一根主梁吊离；按拆除顺序将两根新主梁安装，最后将主小车吊装回装。此方法工序复杂、工作量大，且对厂房梁高度、吊装回转半径、起重机移动距离等工况要求极高，特别是旧主小车吊离找平难度较大，并存在一定的安全风险性。 [0005] 现有技术中，《铸造冶金四梁桥式起重机离线安装方法》(CN 110902573A)，该发明安装顺序为1.司机室主梁吊装；2。内主梁的吊装；3.电气室主梁的吊装；4.副小车的吊装5.主小车车架吊装。该发明属于标准吊装流程，但不能解决旧厂房低矮，主小车起吊高度不够的问题。 发明内容[0006] (一)解决的技术问题 [0007] 针对现有技术的不足，本发明提供了一种起重机主梁吊装结构，解决了现有技术中存在的问题。 [0008] (二)技术方案 [0009] 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种起重机主梁吊装结构，包括专用平台，平台由支撑框架、移动滚轮、锁定卡轨、防滑卡座等组成；支撑框架由H型钢框架焊接，槽钢斜拉撑加固，其强度需满足承载主小车重量要求，支撑框架顶面为矩形平面，宽度大于主小车车体宽度、长度与副梁外沿尺寸相同，四周加工有防滑卡座，卡座上加工有螺孔，并配有丝杆；支撑框架底面为凹形设计，其高面与副梁轨道接触，其低面与副梁上表面接触，确保载荷均匀分布在副梁上；支撑框架侧面加工有四处底座，底座上加工有联接孔，与移动滚轮、锁定卡轨联接； [0010] 所述移动滚轮由滚轮底板、支撑板、调整丝杆、滚轮组成；其中滚轮底板加工有联接孔，与平台上的底座联接；支撑板上部调整块、加工有螺纹孔，中下部加工有滑槽、便于滚轮轴承座上下移动；调整丝杆一侧旋入支撑板的调整块，一侧与滚轮轴承座联接，旋转调整丝杆，可带动滚轮上下移动；锁定卡轨由卡轨底板、夹臂、伸缩丝杆组成；其中卡轨底板加工有联接孔，与平台上的底座联接；夹臂上部加工有螺孔与伸缩丝杆联接，中部有销轴与卡轨底板联接，下部有爪齿锁住副梁上的轨道；伸缩丝杆两侧丝扣加工成为正反丝扣； [0011] 使用时，用千斤顶将主小车顶起，使其高出主梁轨道，将平台吊上副梁轨道上，通过手拉葫芦牵引，平台的移动滚轮在副梁轨道上滚动，使平台移动至主小车的下方，拆除四个移动滚轮，使平台落在副梁轨道上；安装个锁定卡轨，调整丝杆使锁定卡轨锁住副梁轨道侧面，固定平台在横向位移及高度方向位移；落下千斤顶使主小车完全落在平台上； [0012] 在主小车四周焊接锁紧块，锁紧块上加工有螺纹孔，将平台四角的防滑卡座上的丝杆旋入锁紧块上螺纹孔，使主小车纵向锁死固定；设计第一主梁临时锁紧机构，由机构底板、机构夹臂、伸缩丝杆组成；其中底板加工有联接孔，与主小车车体联接；机构夹臂上部加工有螺孔与伸缩丝杆联接，中部有销轴与机构底板联接，下部有爪齿锁住主梁上的轨道；伸缩丝杆两侧丝扣加工成为正反丝扣，可实现顺时转动打开机构夹臂，逆时转动收紧机构夹臂锁住轨道，固定主小车在第一主梁上横向及高度方向位移； [0013] 第一主梁、副梁、主小车已形成一个整体，拆除第二主梁与端梁的联接销轴，移动副梁框架，即可实现主小车不落地拆除主梁的吊装作业；回装新第二主梁后，即可按原步骤对第一主梁进行拆除。 [0014] 优选的，施工时，具体操作如下： [0015] a、用千斤顶将主小车顶起，使其高出主梁轨道；将移动滚轮安装在平台四处底座上，并将移动滚轮调整丝杆调到最低位，使滚轮高出平台的底平面； [0016] b、将平台吊在副梁轨道上，通过手拉葫芦牵引，平台的移动滚轮在副梁轨道上滚动，使平台移动至主小车的下方，调节调整丝杆，使平台底面落到副梁轨道上，拆除四个移动滚轮，安装个锁定卡轨，调整伸缩丝杆使锁定卡轨锁住副梁轨道侧面，固定平台在横向位移及高度方向位移； [0017] c、落下千斤顶使主小车完全落在平台上；将平台四角的防滑卡座上的丝杆旋入锁紧块上螺纹孔，使主小车纵向锁死固定； [0018] 将锁紧机构的机构底板与主小车车体联接，逆时转动伸缩丝杆收紧机构夹臂锁住轨道，固定主小车在第一主梁上横向及高度方向位移； [0019] d、此时第一主梁、副梁、主小车已形成一个整体，拆除第二主梁与端梁的联接销轴，移动副梁框架，实现主小车不落地拆除主梁的吊装作业； [0020] e、回装新第二主梁后，按原步骤对第一主梁进行拆除安装。 [0021] (三)有益效果 [0022] 本发明提供了一种起重机主梁吊装结构。具备以下有益效果： [0023] 该起重机主梁吊装结构，通过采用主小车不吊离落地的吊装方式，解决了厂房梁高度偏低无法吊起主小车、起重机移动距离不够无法让出主小车宽度等工况环境不足而产生的问题；采用主小车摆放平台的方式，确保主小车能平稳安全摆放在副梁上，采用主小车与主梁临时联接的方式，消除副梁框架移动时对主小车产生晃动的安全隐患；从根本上保证主小车不吊离落地的可行性及安全性； [0024] 采用主小车不吊离落地的吊装方式，利用副梁摆放主小车，有效解决吊离主小车产生的一系列问题；设计一种主小车摆放平台，该平台具有XY两个方向的锁定约束功能，避免大车移动产生横向移动产生安全风险；为保证主小车可靠摆放在副梁上，采用第一主梁与主小车临时联接，第二主梁先上先下的吊装方式。附图说明 [0025] 图1为主小车副小车示意图； [0026] 图2为本发明结构示意图一； [0027] 图3为本发明平台的结构示意图； [0028] 图4为本发明结构示意图二； [0029] 图5为本发明结构示意图三。 [0030] 图中：1、主梁；2、副梁；3、端梁；4、主小车；5、副小车；6、檩条；7、平台；71、支撑框架；711、四处底座；72、移动滚轮；721、滚轮底板；722、支撑板；723、调整丝杆；724、滚轮；73、锁定卡轨；731、卡轨底板；732、夹臂；733、伸缩丝杆；74、防滑卡座；741、丝杆；11、临时锁紧机构；111、机构底板；112、机构夹臂；113、伸缩丝杆。 具体实施方式[0031] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0032] 请参阅图1‑5，本发明提供一种技术方案：一种起重机主梁吊装结构，包括专用平台7，平台7由支撑框架71、移动滚轮72、锁定卡轨73、防滑卡座74等组成；支撑框架71由H型钢框架焊接，槽钢斜拉撑加固，其强度需满足承载主小车4重量要求，支撑框架71顶面为矩形平面，宽度大于主小车4车体宽度、长度与副梁2外沿尺寸相同，四周加工有防滑卡座74，卡座上加工有螺孔，并配有丝杆741；支撑框架71底面为凹形设计，其高面与副梁轨道21接触，其低面与副梁1上表面接触，确保载荷均匀分布在副梁上；支撑框架71侧面加工有四处底座711，底座711上加工有联接孔，与移动滚轮72、锁定卡轨73联接； [0033] 移动滚轮72由滚轮底板721、支撑板722、调整丝杆723、滚轮724组成；其中滚轮底板721加工有联接孔，与平台71上的底座712联接；支撑板722上部调整块、加工有螺纹孔，中下部加工有滑槽、便于滚轮724轴承座上下移动；调整丝杆723一侧旋入支撑板722的调整块，一侧与滚轮724轴承座联接，旋转调整丝杆，可带动滚轮724上下移动；锁定卡轨73由卡轨底板731、夹臂732、伸缩丝杆733组成；其中卡轨底板731加工有联接孔，与平台71上的底座712联接；夹臂732上部加工有螺孔与伸缩丝杆733联接，中部有销轴与卡轨底板731联接，下部有爪齿锁住副梁2上的轨道；伸缩丝杆733两侧丝扣加工成为正反丝扣； [0034] 使用时，用千斤顶将主小车4顶起，使其高出主梁1轨道，将平台7吊上副梁2轨道上，通过手拉葫芦牵引，平台7的移动滚轮72在副梁2轨道上滚动，使平台7移动至主小车4的下方，拆除四个移动滚轮72，使平台7落在副梁2轨道上；安装4个锁定卡轨73，调整丝杆使锁定卡轨73锁住副梁2轨道侧面，固定平台7在横向位移及高度方向位移；落下千斤顶使主小车4完全落在平台7上； [0035] 在主小车4四周焊接锁紧块41，锁紧块41上加工有螺纹孔，将平台7四角的防滑卡座74上的丝杆741旋入锁紧块41上螺纹孔，使主小车4纵向锁死固定；设计第一主梁1临时锁紧机构11，由机构底板111、机构夹臂112、伸缩丝杆113组成；其中底板113加工有联接孔，与主小车4车体联接；机构夹臂112上部加工有螺孔与伸缩丝杆113联接，中部有销轴与机构底板111联接，下部有爪齿锁住主梁1上的轨道；伸缩丝杆113两侧丝扣加工成为正反丝扣，可实现顺时转动打开机构夹臂112，逆时转动收紧机构夹臂112锁住轨道，固定主小车4在第一主梁1上横向及高度方向位移； [0036] 第一主梁1、副梁2、主小车4已形成一个整体，拆除第二主梁1与端梁3的联接销轴，移动副梁框架，即可实现主小车4不落地拆除主梁的吊装作业；回装新第二主梁1后，即可按原步骤对第一主梁1进行拆除。 [0037] 施工时，具体操作如下： [0038] a、用千斤顶将主小车4顶起，使其高出主梁1轨道；将移动滚轮72安装在平台7四处底座711上，并将移动滚轮72调整丝杆723调到最低位，使滚轮724高出平台7的底平面； [0039] b、将平台7吊在副梁2轨道上，通过手拉葫芦牵引，平台7的移动滚轮72在副梁轨道21上滚动，使平台7移动至主小车4的下方，调节调整丝杆723，使平台7底面落到副梁轨道21上，拆除四个移动滚轮72，安装4个锁定卡轨73，调整伸缩丝杆733使锁定卡轨73锁住副梁轨道21侧面，固定平台7在横向位移及高度方向位移； [0040] c、落下千斤顶使主小车4完全落在平台7上；将平台7四角的防滑卡座74上的丝杆741旋入锁紧块41上螺纹孔，使主小车4纵向锁死固定； [0041] 将锁紧机构11的机构底板111与主小车4车体联接，逆时转动伸缩丝杆113收紧机构夹臂112锁住轨道，固定主小车4在第一主梁1上横向及高度方向位移； [0042] d、此时第一主梁1、副梁2、主小车4已形成一个整体，拆除第二主梁1与端梁3的联接销轴，移动副梁框架，实现主小车4不落地拆除主梁的吊装作业； [0043] e、回装新第二主梁1后，按原步骤对第一主梁1进行拆除安装。 [0044] 实施例： [0045] 如图一所示，四梁液态铸造起重机由主梁1、副梁2、端梁3、主小车4、副小车5等部位组成，吊装主小车4时因厂房桁架檩条6过低，无法保证主小车4的起升高度，需拆除桁架檩条6，工作量大且存在安全风险；吊装位两侧有其余起重机阻挡，主小车4没有落下的空间，无法进行吊装； [0046] 如图二所示，设计一种专用平台7，平台7由支撑框架71、移动滚轮72、锁定卡轨73、防滑卡座74等组成；支撑框架71由H型钢框架焊接，槽钢斜拉撑加固，其强度需满足承载主小车4重量要求，支撑框架71顶面为矩形平面，宽度大于主小车4车体宽度、长度与副梁2外沿尺寸相同，四周加工有防滑卡座74，卡座上加工有螺孔，并配有丝杆741；支撑框架71底面为凹形设计，其高面与副梁轨道21接触，其低面与副梁1上表面接触，确保载荷均匀分布在副梁上；支撑框架71侧面加工有四处底座711，底座711上加工有联接孔，与移动滚轮72、锁定卡轨73联接； [0047] 如三所示，移动滚轮72由底板721、支撑板722、调整丝杆723、滚轮724组成；其中底板721加工有联接孔，与平台71上的底座712联接；支撑板722上部调整块、加工有螺纹孔，中下部加工有滑槽、便于滚轮724轴承座上下移动；调整丝杆723一侧旋入支撑板722的调整块，一侧与滚轮724轴承座联接，旋转调整丝杆，可带动滚轮724上下移动；锁定卡轨73由底板731、夹臂732、伸缩丝杆733组成；其中底板731加工有联接孔，与平台71上的底座712联接；夹臂732上部加工有螺孔与伸缩丝杆733联接，中部有销轴与底板731联接，下部有爪齿锁住副梁2上的轨道；伸缩丝杆733两侧丝扣加工成为正反丝扣； [0048] 如图四所示，用千斤顶将主小车4顶起，使其高出主梁1轨道，将平台7吊上副梁2轨道上，通过手拉葫芦牵引，平台7的移动滚轮72在副梁2轨道上滚动，使平台7移动至主小车4的下方，拆除四个移动滚轮72，使平台7落在副梁2轨道上；安装4个锁定卡轨73，调整丝杆使锁定卡轨73锁住副梁2轨道侧面，固定平台7在横向位移及高度方向位移；落下千斤顶使主小车4完全落在平台7上； [0049] 如图五所示，在主小车4四周焊接锁紧块41，锁紧块41上加工有螺纹孔，将平台7四角的防滑卡座74上的丝杆741旋入锁紧块41上螺纹孔，使主小车4纵向锁死固定；设计第一主梁1临时锁紧机构11，由底板111、夹臂112、伸缩丝杆113组成；其中底板113加工有联接孔，与主小车4车体联接；夹臂112上部加工有螺孔与伸缩丝杆113联接，中部有销轴与底板111联接，下部有爪齿锁住主梁1上的轨道；伸缩丝杆113两侧丝扣加工成为正反丝扣，可实现顺时转动打开夹臂112，逆时转动收紧夹臂112锁住轨道，固定主小车4在第一主梁1上横向及高度方向位移； [0050] 如图五所示，此时第一主梁1、副梁2、主小车4已形成一个整体，拆除第二主梁1与端梁3的联接销轴，移动副梁框架，即可实现主小车4不落地拆除主梁的吊装作业；回装新第二主梁1后，即可按原步骤对第一主梁1进行拆除。 [0051] 该方法创新采用主小车不落地更换主梁的吊装方法，有效解决了厂房梁高度偏低无法吊起主小车、起重机移动距离不够无法让出主小车宽度等工况环境不足而产生的问题；大大降低了吊装时间及厂房拆装成本，安全性也得到提升； [0052] 从实施情况看，该方法吊装时间短，从以前的100多小时节约到72小时，同时不拆除厂房梁结构，检修效率大大提升，具有很强的实用性，应用前景广泛，推广价值高。 [0053] 综上所述，该起重机主梁吊装结构，通过采用主小车不吊离落地的吊装方式，解决了厂房梁高度偏低无法吊起主小车、起重机移动距离不够无法让出主小车宽度等工况环境不足而产生的问题；采用主小车摆放平台的方式，确保主小车能平稳安全摆放在副梁上，采用主小车与主梁临时联接的方式，消除副梁框架移动时对主小车产生晃动的安全隐患；从根本上保证主小车不吊离落地的可行性及安全性； [0054] 采用主小车不吊离落地的吊装方式，利用副梁摆放主小车，有效解决吊离主小车产生的一系列问题；设计一种主小车摆放平台，该平台具有XY两个方向的锁定约束功能，避免大车移动产生横向移动产生安全风险；为保证主小车可靠摆放在副梁上，采用第一主梁与主小车临时联接，第二主梁先上先下的吊装方式。 [0055] 需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。 |
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