一种岸桥的梁结构、岸桥及梁结构的装配方法
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202411037193.8 | 申请日 | 2024-07-31 |
| 公开(公告)号 | CN118929431A | 公开(公告)日 | 2024-11-12 |
| 申请人 | 上海振华重工(集团)股份有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 曾鹏; 王碧涛; 赵良; 杨金飞; | 第一发明人 | 曾鹏 |
| 权利人 | 上海振华重工(集团)股份有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 上海振华重工(集团)股份有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：上海市 | 城市 | 当前专利权人所在城市：上海市浦东新区 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：上海市浦东新区浦东南路3470号 | 邮编 | 当前专利权人邮编：200125 |
| 主IPC国际分类 | B66C6/00 | 所有IPC国际分类 | B66C6/00 ; B66C7/02 ; B23K31/02 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 上海专利商标事务所有限公司 | 专利代理人 | 喻学兵; |
| 摘要 | 本 发明 提供了一种岸桥的梁结构、岸桥及梁结构的装配方法，其中，梁结构包括：横梁；沿梁结构的高度方向与横梁相对设置的大梁，大梁内部中空形成第一腔体，大梁朝向横梁的一侧为大梁面板，大梁面板具有朝向横梁的顶面和背离横梁的底面，大梁面板设置连通第一腔体的插 接口 ；侧连接板，侧连接板的第一部分由插接口伸入至第一腔体内，以分别 焊接 相连第一腔体的腔底和大梁面板底面；侧连接板的第二部分由插接口伸出至大梁外，以分别焊接相连于横梁和大梁面板顶面。这样 载荷 直接由侧连接板传导至大梁 底板 ，而经过大梁面板，以避免大梁面板、第一 焊缝 和第二焊缝受载荷传导的影响，进而提高大梁面板上 焊接区域 的疲劳性能，以保证岸桥的使用寿命。 | ||
| 权利要求 | 1.一种岸桥的梁结构(1)，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 一种岸桥的梁结构、岸桥及梁结构的装配方法技术领域[0001] 本发明涉及起重设备领域，具体涉及一种岸桥的梁结构、岸桥及梁结构的装配方法。 背景技术[0002] 岸边集装箱起重机(简称岸桥或桥吊)是专门用于集装箱码头对集装箱船进行装卸作业的专业设备，一般安装在港口码头岸边。岸桥上配置运行小车系统，以方便作业人员对整个岸桥的工作进行控制，小车系统需要在大梁上运行，而大梁又装在横梁上，故大梁和横梁所形成的梁结构的稳定性非常重要。 发明内容[0004] 本发明正是为了解决上述技术问题而作，其目的在于提供一种岸桥的梁结构、岸桥及梁结构的装配方法，其能够减少十字接头形式的焊缝，进而提高焊接疲劳性能，保证岸桥的使用寿命。 [0005] 第一方面，本申请公开一种岸桥的梁结构，包括：横梁；沿梁结构的高度方向与横梁相对设置的大梁，大梁内部中空形成第一腔体，大梁朝向横梁的一侧为大梁面板，大梁面板具有朝向横梁的顶面和背离横梁的底面，大梁面板设置连通第一腔体的插接口；侧连接板，侧连接板的第一部分由插接口伸入至第一腔体内，以分别焊接相连第一腔体的腔底和大梁面板底面；侧连接板的第二部分由插接口伸出至大梁外，以分别焊接相连于横梁和大梁面板顶面。 [0006] 可选地，侧连接板包括相互连接的基部和延伸部，基部的顶缘焊接相连横梁，基部的底缘焊接相连第一腔体的腔底；延伸部向侧连接板的宽度方向延伸，且与横梁沿高度方向错开，延伸部焊接相连于大梁面板；其中，侧连接板的宽度方向沿梁结构的纵向。 [0007] 可选地，延伸部具有伸出至第一腔体外的第一延伸部，以及位于第一腔体中的第二延伸部；第一延伸部焊接相连于大梁面板顶面，第二延伸部焊接相连于梁面板底面。 [0008] 可选地，第一延伸部的长度和第二延伸部的长度不同，第一延伸部的长度方向、第二延伸部的长度方向均为延伸部的延伸方向。 [0009] 可选地，大梁包括设于第一腔体中的第一隔板，第一隔板与侧连接板沿梁结构的纵向对应，延伸部抵接第一隔板。 [0010] 可选地，大梁还包括设于第一腔体的腔底的第一支撑件，侧连接板的底部焊接相连于第一支撑件。 [0011] 可选地，大梁还包括设置第一腔体中的第二隔板，第二隔板与侧连接板朝横向对应，并且第二隔板焊接相连于侧连接板。 [0013] 可选地，还包括分别焊接相连于横梁和大梁面板的腹连接板；腹连接板的厚度方向与侧连接板的厚度方向不同；腹连接板和侧连接板焊接相连。 [0014] 可选地，腹连接板和第二隔板沿梁结构的高度方向相互对应，大梁面板焊接相连于腹连接板和第二隔板之间。 [0015] 可选地，侧连接板的侧边缘设有第一过渡缺口，以及沿梁结构的高度方向对应第一过渡缺口的第一过渡边；腹连接板的侧边缘设有第二过渡缺口，以及沿梁结构的高度方向对应第二过渡缺口的第二过渡边；第一过渡边伸入至第二过渡缺口中，以与腹连接板沿梁结构的横向止挡配合；第二过渡边伸入至第一过渡缺口中，以与侧连接板沿梁结构的纵向止挡配合。 [0016] 第二方面，本申请公开一种岸桥，包括梁结构。 [0017] 第三方面，本申请公开一种梁结构的装配方法，应用于梁结构，梁结构还包括分别焊接相连于横梁和大梁的腹连接板；腹连接板的厚度方向与侧连接板的厚度方向不同；方法包括： [0018] 将侧连接板由插接口插入至大梁内，以使侧连接板的第一部分位于大梁内，以及使侧连接板的第二部分位于大梁外； [0019] 将大梁与侧连接板焊接为一体，以形成第一模块； [0020] 将腹连接板和横梁焊接为一体，以形成第二模块； [0021] 将第一模块和第二模块定位至沿梁结构的高度方向相互对应； [0022] 将第一模块和第二模块相互趋近并贴合； [0023] 将腹连接板和侧连接板焊接相连； [0024] 将腹连接板与大梁面板焊接相连； [0025] 将侧连接板和横梁之间焊接相连。 [0026] 可选地，将大梁与侧连接板焊接为一体，以形成第一模块包括： [0027] 将侧连接板的第一部分焊接相连第一腔体的腔底，以及焊接相连大梁面板底面； [0028] 将侧连接板的第二部分焊接相连于大梁面板顶面。 [0029] 可选地，大梁还包括设于第一腔体的腔底的第一支撑件； [0030] 将侧连接板的第一部分焊接相连第一腔体的腔底包括： [0031] 将侧连接板的底部与第一支撑件焊接相连。 [0032] 可选地，大梁还包括设置第一腔体中的第二隔板，第二隔板与侧连接板朝横向对应； [0033] 将大梁与侧连接板焊接为一体，以形成第一模块包括： [0034] 将第二隔板焊接相连于侧连接板。 [0035] 可选地，大梁还包括设于第一腔体中的第三隔板，侧连接板的两相背板面分别位于第二隔板和第三隔板之间， [0036] 将大梁与侧连接板焊接为一体，以形成第一模块包括： [0037] 将侧连接板的两相背板面分别焊接相连于第二隔板和第三隔板。 [0038] 可选地，侧连接板的侧边缘设有第一过渡缺口，以及沿梁结构的高度方向对应第一过渡缺口的第一过渡边； [0039] 腹连接板的侧边缘设有第二过渡缺口，以及沿梁结构的高度方向对应第二过渡缺口的第二过渡边； [0040] 第一过渡边伸入至第二过渡缺口中，以与腹连接板沿梁结构的横向止挡配合； [0041] 第二过渡边伸入至第一过渡缺口中，以与侧连接板沿梁结构的纵向止挡配合； [0042] 将第一模块和第二模块相互趋近并贴合包括： [0043] 将第一模块和第二模块相互趋近，以使第一过渡边伸入至第二过渡缺口中，以及使第二过渡边伸入至第一过渡缺口中； [0044] 将腹连接板和侧连接板之间焊接相连包括： [0045] 将第一过渡边与第二过渡缺口之间焊接相连； [0046] 将第二过渡边与第一过渡缺口之间焊接相连。 [0048] 将侧连接板由插接口插入至大梁内，以使侧连接板的第一部分位于大梁内，以及使侧连接板的第二部分位于大梁外包括： [0049] 将侧连接板插接至大梁面板； [0050] 将侧连接板和大梁面板装配至大梁底板，以使大梁面板和大梁底板围成第一腔体，以及使侧连接板的第一部分位于大梁内，侧连接板的第二部分位于大梁外； [0051] 将大梁面板和大梁底板焊接相连。 [0052] 本发明的有益效果如下： [0053] 本申请梁结构用于岸桥中，梁结构包括：横梁；沿梁结构的高度方向与横梁相对设置的大梁，大梁内部中空形成第一腔体，大梁朝向横梁的一侧为大梁面板，大梁面板具有朝向横梁的顶面和背离横梁的底面，大梁面板设置连通第一腔体的插接口；侧连接板，侧连接板的第一部分由插接口伸入至第一腔体内，以分别焊接相连第一腔体的腔底和大梁面板底面；侧连接板的第二部分由插接口伸出至大梁外，以分别焊接相连于横梁和大梁面板顶面。 [0054] 本申请实施例中则取消了第一对筋板的设置，转而将侧连接板插接在第一腔体中，直至抵接第一腔体的腔底，这样载荷沿高度方向传导时，载荷直接由侧连接板传导至大梁底板，载荷的传导不再经过大梁面板，以避免大梁面板、第一焊缝和第二焊缝受载荷传导的影响，进而提高大梁面板上焊接区域的疲劳性能，以保证岸桥的使用寿命。附图说明 [0055] 在结合以下附图阅读本公开的实施例的详细描述之后，能够更好地理解本发明的上述特征和优点。在附图中，各组件不一定是按比例绘制，并且具有类似的相关特性或特征的组件可能具有相同或相近的附图标记。 [0056] 图1是相关技术中梁结构的结构示意图； [0057] 图2是相关技术中梁结构的大梁面板焊接示意图； [0058] 图3是岸桥结构图； [0059] 图4是图3的A向视图； [0060] 图5是本发明梁结构的结构图； [0061] 图6是本发明图5的I处放大图； [0062] 图7是本发明图5的II处放大图； [0063] 图8是本发明大梁的结构图； [0064] 图9是本发明梁结构第一断面位置的剖开图； [0065] 图10是本发明侧连接板结构图； [0066] 图11是本发明梁结构第二断面位置的剖开图； [0067] 图12是本发明腹连接板结构图； [0068] 图13是本发明梁结构第三断面位置的剖开图； [0069] 图14是本发明图13的III处放大图； [0070] 图15是本发明梁结构第四断面位置的剖开图； [0071] 图16是本发明图15的IV处放大图 [0072] 图17是本发明大梁面板和侧连接板之间焊接示意图； [0073] 图18是本发明梁结构的装配示意图； [0074] 图19是本发明图18的V处放大图。 [0075] 附图标记说明： [0076] Q1‑上焊缝、Q2‑下焊缝、 [0077] 30a‑第一对筋板、40b‑第二对筋板、 [0078] 1‑梁结构、 [0079] 1a‑第一模块、1b‑第二模块、 [0080] P1‑第一焊缝、P2‑第二焊缝、 [0081] Z‑高度方向、Y‑纵向、X‑横向、 [0082] 10‑横梁、 [0083] 11‑横梁底板、12‑横梁顶板、13‑横梁腹板、14‑第一筋板、20‑大梁、[0084] 201‑第一腔体、 [0085] 21‑大梁面板、 [0086] 211‑插接口、212‑施工孔、 [0087] 22‑大梁底板、 [0088] 23‑第一隔板、26‑第二隔板、27‑第三隔板、 [0089] 24‑第一支撑件、241‑缓冲腔、25‑第二支撑件、30‑侧连接板、[0090] 301‑第一减重缺口、302‑第二减重缺口、303‑第三减重缺口、[0091] 31‑基部、 [0092] 32‑延伸部、 [0093] 321‑第一延伸部、322‑第二延伸部、 [0094] 304‑第一过渡缺口、305‑第一过渡边、 [0095] 306‑第一卡接区域、307‑第一插接部、 [0096] 40‑腹连接板、 [0097] 401‑第二过渡缺口、402‑第二过渡边、 [0098] 403‑第二插接部、404‑第二卡接区域、 [0100] 3‑撑杆、 [0101] 4‑拉杆、 [0102] 5‑小车。 具体实施方式[0103] 下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本发明，但是本发明显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本发明的保护范围。 [0104] 需要注意的是，这些以及后续其他的附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。 [0105] 相关技术中的岸桥，其大梁结构焊接方式如图1和图2所示，容易在大梁20的大梁面板21上形成较多的十字接头形式的焊缝，具体来说，侧连接板30和腹连接板40相互焊接，并且侧连接板30和腹连接板40均位于大梁面板21和横梁10之间。大梁面板21具有朝向横梁10的顶面，以及背离横梁10的底面，大梁20中设置第一对筋板30a和第二对筋板40b。 [0106] 第一对筋板30a和侧连接板30沿高度方向Z进行对筋，大梁面板21焊接相连在第一对筋板30a和侧连接板30之间，并在侧连接板30和大梁面板21顶面之间的衔接处形成上焊缝Q1，以及在第一对筋板30a和大梁面板21底面之间的衔接处形成下焊缝Q2；同理，第二对筋板40b和腹连接板40沿高度方向Z进行对筋，大梁面板21焊接相连在第二对筋板40b和腹连接板40之间，并在腹连接板40和大梁面板21顶面之间的衔接处形成上焊缝Q1，以及在第二对筋板40b和大梁面板21底面之间的衔接处形成下焊缝Q2(图中未显示出)，上焊缝Q1和下焊缝Q2即上述十字接头形式的焊缝。 [0107] 梁结构1主要承受沿高度方向Z的载荷，这样力将依次经过侧连接板30、大梁面板21和第一对筋板30a进行传导，以及依次经过腹连接板40、大梁面板21和第二对筋板40b进行传导，这样的力传导方式，将极大影响上焊缝Q1和下焊缝Q2的稳定性，长期使用将降低焊接区域的疲劳性能，导致上焊缝Q1和下焊缝Q2受力断裂，进而影响岸桥的使用寿命。 [0108] 故为提高焊接区域的疲劳性能，遂产生本申请技术方案，下面结合图3～图19进行阐述，本申请实施例中岸桥的梁结构与相关技术中岸桥的梁结构相同部件的标号一致。 [0109] 本申请实施例公开一种梁结构1，梁结构1应用于岸桥中。如图3和图4所示，岸桥包括梁结构1、门框架2和撑杆3。门框架2和撑杆3沿高度方向Z依次设置，以形成岸桥的安装基础。梁结构1沿纵向Y延伸，梁结构1分别设置在岸桥的海侧和陆侧，海侧和陆侧沿梁结构1的纵向Y依次设置，其中，位于海侧的梁结构1可以理解为前大梁结构，位于陆侧的梁结构1可以理解为后大梁结构；梁结构1与撑杆3之间通过拉杆4相连。 [0110] 梁结构1与小车5活动相连，具体来说，小车5挂接大梁20上，以沿纵向Y进行运动，这样梁结构1用于承载小车5，且主要承受沿梁结构1高度方向Z的载荷。 [0111] 下面进一步介绍梁结构1： [0112] 梁结构1包括横梁10、大梁20和侧连接板30。其中，横梁10为轻量化设计的框架结构，具体来说如图9所示，横梁10沿梁结构1的横向X进行延伸，并且横梁10包括沿高度方向Z相对设置的横梁底板11和横梁顶板12，以及沿纵向Y相对设置的两横梁腹板13。横梁10还包括第一筋板14，第一筋板14位于横梁底板11、横梁顶板12和两横梁腹板13围成的中空区域中，横梁底板11、横梁顶板12和两横梁腹板13分别与第一筋板14焊接相连，这样形成的骨架结构保证横梁10整体强度和轻量化。 [0113] 大梁20也为轻量化设计的框架结构，具体来说如图5和图8所示，大梁20与横梁10沿梁结构1的高度方向Z相对设置，并且大梁20沿梁结构1的纵向Y延伸。大梁20包括大梁面板21和大梁底板22，大梁面板21位于大梁20朝向横梁10的一侧，其中，大梁面板21具有朝向横梁10的顶面和背离横梁10的底面，大梁底板22是横截面为弧形的卷板，当然也可以是其他形状。大梁面板21和大梁底板22进行焊接围合，以使大梁20内部中空形成第一腔体201，即第一腔体201由大梁面板21和大梁底板22围成。大梁面板21设置插接口211，插接口211为沿纵向Y延伸的条形口，并且插接口211沿高度方向Z贯通设置，以连通第一腔体201。 [0114] 侧连接板30用于连接横梁10和大梁20，具体来说如图5、图6和图9所示，侧连接板30沿梁结构1的横向X成对设置，并且侧连接板30的厚度方向为横向X。侧连接板30的第一部分由插接口211伸入至第一腔体201内，以分别焊接相连第一腔体201的腔底和大梁面板21底面，从而在大梁面板21底面上形成围绕侧连接板30的第二焊缝P2；第一腔体201的腔底即大梁底板22。侧连接板30的第二部分由插接口211伸出至大梁20外，以分别焊接相连于横梁 10和大梁面板21顶面，这样一方面，使侧连接板30与第一筋板14沿高度方向Z相互对应实现对筋，横梁底板11焊接相连于第一筋板14与侧连接板30之间，另一方面，则在大梁面板21顶面上形成围绕侧连接板30的第一焊缝P1。 [0115] 如上述，相关技术中如图1和图2所示，由于侧连接板30是设置在大梁20外并焊接在大梁面板21顶面上的，这样载荷沿高度方向Z传导时，则需要经过大梁面板21向第一对筋板30a传播，进而传导至整个梁结构1上，这样势必会影响上焊缝Q1、下焊缝Q2的稳定性，进而影响焊接区域的疲劳性能。而本申请实施例中如图15～图17所示，则取消了第一对筋板30a的设置，转而将侧连接板30插接在第一腔体201中，直至抵接第一腔体201的腔底，这样载荷沿高度方向Z传导时，载荷直接由侧连接板30传导至大梁底板22，载荷的传导不再经过大梁面板21，以避免大梁面板21、第一焊缝P1和第二焊缝P2受载荷传导的影响，进而提高大梁面板21上焊接区域的疲劳性能，以保证岸桥的使用寿命。 [0117] 可选地，如图9和图10所示，侧连接板30包括相互连接的基部31和延伸部32，基部31的顶缘焊接相连横梁10，基部31的底缘焊接相连第一腔体201的腔底，即基部31的底缘焊接相连大梁底板22上第一支撑件24所在位置。延伸部32对称设置在基部31两侧，并向侧连接板30的宽度方向延伸，且延伸部32与横梁10沿高度方向Z错开，延伸部32焊接相连于大梁面板21；其中，侧连接板30的宽度方向沿纵向Y。如此，通过延伸部32的设置可以增加侧连接板30和大梁面板21之间的接触位置，增大焊接区域，进而提高侧连接板30和大梁面板21之间的连接稳定性。 [0118] 可选地，对于延伸部32的具体设置位置来说，延伸部32可以全部设置在第一腔体201中，这样延伸部32将和大梁面板21的底面进行焊接；延伸部32也可以全部设置在第一腔体201外，这样延伸部32将和大梁面板21的顶面进行焊接，而本申请采用下面的设置方法： [0119] 如图9、图15～图17所示，延伸部32具有第一延伸部321和第二延伸部322，其中，第一延伸部321伸出至第一腔体201外，第二延伸部322位于第一腔体201中。第一延伸部321焊接相连于大梁面板21顶面，第一延伸部321和大梁面板21顶面交汇处形成第一焊缝P1；第二延伸部322焊接相连于大梁面板21底面，第二延伸部322和大梁面板21底面交汇处形成第二焊缝P2。如此，大梁面板21的顶面和底面均与延伸部32之间形成焊缝，焊接位置更多，进一步提高焊接稳定性。 [0120] 可选地，第一延伸部321的长度如果与第二延伸部322的长度一致，那么第一焊缝P1和第二焊缝P2将在高度方向Z完全重合，而第一焊缝P1和第二焊缝P2的重合度过大，则不利于焊接区域的疲劳性能，为此本申请实施例采取如下设计： [0121] 如图5、图6和图15、图16所示，第一延伸部321的长度和第二延伸部322的长度不同，第一延伸部321的长度方向、第二延伸部322的长度方向均为延伸部32的延伸方向。如此，第一焊缝P1和第二焊缝P2在高度方向Z没有完全重合，比如第一延伸部321的长度小于第二延伸部322的长度时，第二焊缝P2的其中一部分在高度方向Z与第一焊缝P1相互错开，换句话说，通过降低第一焊缝P1和第二焊缝P2在高度方向Z的重合度，有利于提高焊接区域的疲劳性能。在另一些可选的实施方案中，第一延伸部321的长度也可以大于第二延伸部322的长度，这样第一焊缝P1的其中一部分与第二焊缝P2在高度方向Z相互错开，也能够降低第一焊缝P1和第二焊缝P2的重合度，此处不再详述。 [0122] 可选地，如图9所示，大梁20包括第一隔板23，第一隔板23设于第一腔体201中，第一隔板23分别焊接相连于大梁面板21和大梁底板22。第一隔板23沿纵向Y成对设置，侧连接板30位于成对设置的第一隔板23之间，以使第一隔板23与侧连接板30沿纵向Y对应。成对设置的延伸部32与成对设置的第一隔板23一一对应的进行抵接。 [0123] 延伸部32与第一隔板23的具体抵接部分为第二延伸部322，这样当侧连接板30受到沿纵向Y的载荷时，侧连接板30将通过第一隔板23将载荷传导至大梁20，进而传导至整个梁结构1上，防止局部受力过大，利于实现对侧连接板30的保护。 [0124] 优选的，延伸部32中的第二延伸部322与第一隔板23焊接相连，提高侧连接板30在梁结构1中的稳定性。 [0125] 可选地，如图9所示，大梁底板22的底面设置多个第二支撑件25，多个第二支撑件25沿横向X并排设置，第二支撑件25可以为角钢，第二支撑件25沿纵向Y延伸并穿过第一隔板23，第二支撑件25的设置利于对大梁底板22和第一隔板23的结构加固，防止大梁底板22和第一隔板23出现屈曲等异常。 [0126] 可选地，如图10所示，侧连接板30开设第一减重缺口301、第二减重缺口302和第三减重缺口303。其中，第一减重缺口301和第二减重缺口302位于第一腔体201中，第三减重缺口303位于第一腔体201外；第一减重缺口301位于基部31，延伸部32为侧连接板30悬臂梁，且位于第二减重缺口302和第三减重缺口303之间。这样利于减轻侧连接板30的整体重量。 [0127] 可选地，如图9和图11所示，大梁20还包括设于第一腔体201的腔底的第一支撑件24，第一支撑件24和第一腔体201的腔底之间围成缓冲腔241，比如第一支撑件24为槽钢，第一支撑件24焊接相连在大梁底板22上，第一支撑件24和大梁底板22围成缓冲腔241。侧连接板30的底部焊接相连于第一支撑件24，第一支撑件24的至少部分位于侧连接板30和缓冲腔 241之间。 [0128] 当受到沿高度方向Z的载荷时，侧连接板30将通过第一支撑件24将载荷传导至大梁底板22，该载荷传导过程中，如果会导致零部件形变，那么首先形变的将是第一支撑件24，而非大梁底板22，这样利于保护整个梁结构1正常工作。 [0129] 可选地，如图11所示，大梁20还包括第二隔板26，第二隔板26的厚度方向沿纵向Y，第二隔板26设置在第一腔体201中，第二隔板26位于两侧连接板30之间，且与侧连接板30朝横向X对应。其中，第二隔板26沿横向X的两相对侧分别焊接相连于一侧连接板30，第二隔板26沿高度方向Z的两相对侧分别焊接相连大梁面板21和大梁底板22。第二隔板26的设置将对侧连接板30、大梁面板21和大梁底板22进行结构加固，防止侧连接板30、大梁面板21和大梁底板22出现屈曲。 [0130] 可选地，如图9所示，大梁20还包括第三隔板27，第三隔板27设于第一腔体201中，第三隔板27厚度方向沿纵向Y，第三隔板27沿横向X成对设置，第二隔板26位于成对设置的第三隔板27之间。其中，成对设置的侧连接板30中的一者，位于一第三隔板27与第二隔板26之间，成对设置的侧连接板30中的另一者，位于另一第三隔板27与第二隔板26之间，并且侧连接板30的两相背板面分别焊接相连于第二隔板26和第三隔板27；同时，第三隔板27分别和大梁面板21、大梁底板22焊接相连。第三隔板27能够进一步对大梁面板21、大梁底板22和侧连接板30进行结构加固，防止大梁面板21、大梁底板22和侧连接板30出现屈曲。 [0131] 可选地，如图11所示，第一支撑件24并排设置三个。其中，位于中间位置的第一支撑件24，其穿过第二隔板26和大梁底板22所围成的缺口；而位于两侧位置的第一支撑件24，其穿过第三隔板27、第二隔板26和大梁底板22所围成的缺口，并且位于两侧位置的第一支撑件24，与成对设置侧连接板30进行一一对应的焊接相连，这样第一支撑件24既能够用于提供受载荷时的主动形变，以保护梁结构1，第一支撑件24也能够对第三隔板27、第二隔板26和大梁底板22进行结构加固，防止第三隔板27、第二隔板26和大梁底板22出现屈曲等形变，实现了对第一支撑件24的复用。 [0132] 可选地，如图5和图9所示，梁结构1还包括腹连接板40，腹连接板40分别焊接相连于横梁腹板13和大梁面板21的顶面；腹连接板40的厚度方向与侧连接板30的厚度方向不同，比如腹连接板40的厚度方向沿纵向Y，并且腹连接板40沿纵向Y成对设置，腹连接板40和侧连接板30焊接相连，这样腹连接板40和侧连接板30在大梁面板21的顶面围成矩形焊接区域，以进一步提高梁结构1的连接稳定性。 [0133] 可选地，如图11、图13和图14所示，腹连接板40和第二隔板26对筋，即腹连接板40和第二隔板26沿高度方向Z相互对应，大梁面板21焊接相连于腹连接板40和第二隔板26之间。沿高度方向Z的载荷可以通过腹连接板40、第二隔板26传导至大梁20上，进而传导至整个梁结构1上，利于载荷的分担，防止局部应力过大而形变。同时可以看出，第二隔板26不仅用于对侧连接板30、大梁面板21、大梁底板22进行结构加固，还用于将腹连接板40所受载荷传导至整个梁结构1上，这样便实现了对第二隔板26的复用。 [0134] 可选地，如图13和图14所示，大梁面板21设置施工孔212，施工孔212位于侧连接板30和腹连接板40围成的区域中，以方便施工人员进入侧连接板30和腹连接板40围成的区域内进行焊接。 [0135] 可选地，如图10所示，侧连接板30的侧边缘设有第一过渡缺口304和第一过渡边305，第一过渡边305沿高度方向Z对应第一过渡缺口304；第一过渡缺口304和第一过渡边 305均位于侧连接板30伸出于大梁20外的部分。 [0136] 如图12所示，腹连接板40的侧边缘设有第二过渡缺口401和第二过渡边402，第二过渡边402沿高度方向Z对应第二过渡缺口401。 [0137] 再结合图5和图7所示，第一过渡边305伸入至第二过渡缺口401中，以使第一过渡边305与腹连接板40沿横向X止挡配合；第二过渡边402伸入至第一过渡缺口304中，以使第二过渡边402与侧连接板30沿纵向Y止挡配合。 [0138] 更为具体的说，如图18和图19所示，在装配时，腹连接板40中设置第二过渡缺口401的部分为第二插接部403，第二插接部403卡和于第一卡接区域306中，第一卡接区域306为两侧连接板30的第一过渡边305之间的区域；侧连接板30中设置第一过渡缺口304的部分作为第一插接部307，第一插接部307卡和第二卡接区域404，第二卡接区域404为两腹连接板40的第二过渡边402之间形成的区域。这样侧连接板30和腹连接板40相互咬合限位，保证装配精度。 [0139] 本申请实施例还公开一种梁结构1的装配方法，应用于上述的梁结构1，装配方法包括： [0140] 步骤S100：执行第一模块1a组装工序，第一模块1a如图18和图19所示，第一模块1a组装工序包括： [0141] 步骤S110：执行侧连接板30和大梁20的组装工步，包括： [0142] 将侧连接板30由插接口211插接至大梁面板21； [0143] 将侧连接板30和大梁面板21装配至大梁底板22，以使大梁面板21和大梁底板22围成第一腔体201，以及使侧连接板30的第一部分位于大梁20内，侧连接板30的第二部分位于大梁20外； [0144] 将大梁面板21和大梁底板22焊接相连。 [0145] 步骤S120：执行大梁20与侧连接板30的焊接工步，包括： [0146] 将侧连接板30的第一部分焊接相连第一腔体201的腔底，即侧连接板30的底部与第一支撑件24焊接相连，具体如图9和图11所示； [0147] 将侧连接板30的第一部分焊接相连大梁面板21底面，以使侧连接板30和大梁面板21底面的交汇处形成第二焊缝P2，具体如图6和图16所示； [0148] 将侧连接板30的第二部分焊接相连大梁面板21顶面，以使侧连接板30和大梁面板21顶面的交汇处形成第一焊缝P1，具体如图6进而图16所示； [0149] 将侧连接板30的两相背板面分别焊接相连于第二隔板26和第三隔板27，具体如图11所示； [0150] 步骤S100′：执行第二模块1b组装工序，第二模块1b如图18和图19所示，第二模块1b组装工序包括：将腹连接板40和横梁10焊接为一体，以形成第二模块1b。其中，步骤S100′和步骤S100执行顺序不分先后，但都在步骤S200之前执行。 [0151] 步骤S200：执行第一模块1a和第二模块1b的预装工序，包括： [0152] 步骤S210：将第一模块1a和第二模块1b定位至沿高度方向Z相互对应，具体如图18所示； [0153] 步骤S220：如图5、图7和图19所示将第一模块1a和第二模块1b沿高度方向Z相互趋近并贴合，包括： [0154] 将第二插接部403卡和于第一卡接区域306中，即第一过渡边305伸入至第二过渡缺口401中，以使第一过渡边305与腹连接板40沿横向X止挡配合；其中，第二插接部403为腹连接板40中设置第二过渡缺口401的部分，第一卡接区域306为两侧连接板30的第一过渡边305之间的区域； [0155] 将第一插接部307卡和第二卡接区域404中，即第二过渡边402伸入至第一过渡缺口304中，以使第二过渡边402与侧连接板30沿纵向Y止挡配合；其中，第一插接部307为侧连接板30中设置第一过渡缺口304的部分，第二卡接区域404为两腹连接板40的第二过渡边402之间形成的区域。 [0156] 步骤S300：执行第一模块1a和第二模块1b的焊接工序，包括： [0157] 将侧连接板30和腹连接板40焊接相连，包括：将第一过渡边305与第二过渡缺口401之间焊接相连，以及，将第二过渡边402与第一过渡缺口304之间焊接相连，具体如图5、图7和图19所示； [0158] 将腹连接板40与大梁面板21顶面焊接相连，并使腹连接板40与第二隔板26沿高度方向Z对应，具体如图11、图13和图14所示； [0159] 将侧连接板30和横梁10之间焊接相连，具体为：将侧连接板30与横梁底板11焊接相连，并使侧连接板30和第一筋板14沿高度方向Z对应，具体如图9所示。 |
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