产品摆盘及运输系统及方法 |
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| 申请号 | CN202211179021.5 | 申请日 | 2022-09-22 | 公开(公告)号 | CN117775609A | 公开(公告)日 | 2024-03-29 |
| 申请人 | 温州正泰智能家居科技有限公司; | 发明人 | 汪志演; 柯国林; 陈利珏; 黄少国; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及机械自动化领域，具体涉及一种产品摆盘及运输系统，其包括进料装置、上料‑下料装置、出料装置、小车转运装置、上料输送装置和下料输送装置；本发明还涉及一种产品摆盘及运输方法，通过所述产品摆盘及运输系统实现；所述产品摆盘及运输系统及方法，其自动化程度高，提高了生产效率且节约了人 力 。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种产品摆盘及运输系统，其特征在于，其包括： |
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| 说明书全文 | 产品摆盘及运输系统及方法技术领域[0001] 本发明涉及机械自动化领域，具体涉及一种产品摆盘及运输系统及方法。 背景技术[0003] 1、插座铜件直接落料至周转箱内，再由人工整理摆盘或直接进行手工组装，工作效率低且重复劳动强度大。 [0004] 2、插座铜件通过振动盘进行振动排料，排料效率不高且长时间振动容易使铜件表面磨损，影响关键尺寸，导致组装后墙壁插座性能不稳定。 发明内容[0006] 为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案： [0007] 一种产品摆盘及运输系统，其包括： [0008] 进料装置，用于将空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置而得到空小车； [0009] 上料‑下料装置，用于将空载托盘的空插套移料至上料输送装置上而得到空托盘以及将满插套由下料输送装置摆入空托盘而得到满载托盘； [0010] 出料装置，用于将满载托盘由上料‑下料装置堆垛至空小车上而得到满载小车； [0011] 小车转运装置，用于将空小车由进料装置内转运至出料装置内； [0012] 上料输送装置，用于将空插套输送至生产设备处，空插套用于在生产设备处装载产品得到满插套； [0013] 下料输送装置，用于将满插套由生产设备处输送至上料‑下料装置处； [0014] 所述空插套为空置的插套，满插套为插套及其承载的产品，空托盘为空置的托盘，空载托盘为托盘及其承载的空插套，满载托盘为托盘及其承载的满插套，空小车为空置的托盘小车，满载小车为托盘小车及其承载的满载托盘。 [0015] 优选的，所述进料装置包括进料小车，进料小车用于将空载小车由后续车间移料至进料装置，空载小车为托盘小车及其承载的空载托盘；所述出料装置包括出料小车，出料小车用于将满载小车移料至后续车间。 [0016] 优选的，所述上料‑下料装置包括上料机构和下料机构；所述上料机构包括空载托盘上料位，空载托盘上料位用于接收来自进料装置的空载托盘，上料机构用于将空插套由托盘内移料至上料输送装置上而得到空托盘；所述下料机构包括满载托盘下料位，满载托盘下料位用于接收来自上料机构的空托盘，下料机构用于将满插套由下料输送装置移料至空托盘内而得到满载托盘。 [0017] 优选的，所述上料一下料装置还包括托盘转运机构，托盘转运机构用于将空托盘由上料机构内转运至下料机构内。 [0018] 优选的，所述上料机构和下料机构并排设置在托盘转运机构一侧；所述托盘转运机构包括分别与空载托盘上料位和满载托盘下料位对应设置的第一空托盘缓存位和第二空托盘缓存位；所述托盘转运机构用于将空托盘由空载托盘上料位内依次经由第一空托盘缓存位、第二空托盘缓存位转运至满载托盘下料位内。 [0019] 优选的，所述托盘转运机构包括托盘输送机构、第一托盘升降机构和第二托盘升降机构；所述第一托盘升降机构设置在第一空托盘缓存位内，用于将空托盘由空载托盘上料位内移料至第一空托盘缓存位内；所述托盘输送机构用于将空托盘由第一空托盘缓存位内输送至第二空托盘缓存位内；所述第二托盘升降机构设置在第二空托盘缓存位内，用于将空托盘由第二空托盘缓存位内移料至满载托盘下料位内； [0020] 所述上料机构包括上料承载机构，上料承载机构用于接收和承载来自进料装置的空载托盘并将其保持在空载托盘上料位内以及将空载托盘上料位内的空托盘释放在第一托盘升降机构上；所述下料机构包括下料承载机构，下料承载机构用于承载来自第二空托盘缓存位的空托盘使其保持在满载托盘下料位内。 [0021] 优选的，所述托盘转运机构包括托盘转运中间位、第一升降阻挡器和第二升降阻挡器，第一空托盘缓存位、托盘转运中间位和第二空托盘缓存位依次并排设置，第一升降阻挡器设置在第一空托盘缓存位和托盘转运中间位之间用于在托盘转运中间位排空之前将来自空载托盘上料位的空托盘挡停在第一空托盘缓存位内，第二升降阻挡器设置在第二空托盘缓存位和托盘转运中间位之间用于在第二空托盘缓存位排空前将空托盘挡停在托盘转运中间位内。 [0022] 优选的，所述上料机构还包括上料结构、空插套上料缓存位、空插套上料位、上料排不良通道、空插套上料推送结构和上料ccd检测，上料ccd检测用于对空插套进行良否检测，上料结构用于将检测合格的空插套由托盘内移料至空插套上料缓存位内以及将检测不合格空插套由托盘内移料至上料排不良通道内，空插套上料推送结构用于将空插套由空插套上料缓存位内移料至空插套上料位内，空插套上料位位于上料输送装置上。 [0023] 优选的，所述下料机构包括下料结构、满插套下料缓存位、满插套下料位、下料排不良通道、满插套下料推送结构、下料排不良机构和下料ccd检测，满插套下料位位于下料输送装置上，满插套下料推送结构用于将满插套由满插套下料位内移料至满插套下料缓存位内，下料ccd检测用于对满插套下料缓存位内的满插套进行良否检测，下料结构用于将检测合格的满插套由满插套下料缓存位内移料至空托盘内，下料排不良机构用于将检测不合格的满插套由满插套下料缓存位内移料至下料排不良通道内。 [0024] 优选的，所述进料装置包括与空载托盘上料位并排设置的进料位；所述产品摆盘及运输系统还包括由进料位内延伸至空载托盘上料位内的空载托盘移料轨道；所述进料装置用于将空载小车的空载托盘移料至进料位内且用于将空载托盘沿空载托盘移料轨道由进料位内移料至空载托盘上料位内。 [0025] 优选的，所述出料装置包括与满载托盘下料位并排设置的出料位；所述产品摆盘及运输系统还包括由满载托盘下料位内延伸至出料位内的满载托盘移料轨道；所述出料装置用于将满载托盘沿满载托盘移料轨道由满载托盘下料位内移料至出料位内且用于将满载托盘堆垛在空小车上。 [0026] 优选的，所述进料装置还包括拆垛机构，拆垛机构用于将空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置内。 [0027] 优选的，所述拆垛机构包括进料位、拆垛轨道、拆垛托举结构、拆垛承载机构和拆垛移料结构，拆垛托举结构沿拆垛轨道移动设置且用于将空载小车的空载托盘托举至进料位，拆垛承载机构用于承载空载托盘将其保持在进料位内，拆垛移料结构用于将进料位内的空载托盘移料至上料‑下料装置内。 [0028] 优选的，所述拆垛推盘结构用于将位于进料位内且由拆垛承载机构承载的空载托盘移料至上料‑下料装置的上料机构内；所述进料位与上料机构的空载托盘上料位并排且连通。 [0029] 优选的，所述拆垛机构还包括拆垛悬停结构，拆垛悬停结构用于与进料位的空载托盘配合以在拆垛托举结构释放该空载托盘后使其保持在进料位内，还用于将该空载托盘释放在拆垛承载机构。 [0030] 优选的，所述进料装置还包括进料定位‑移位机构，进料定位‑移位机构包括依次布置的拆垛进车位、拆垛位和拆垛出车位； [0031] 所述拆垛进车位用于接收进料小车运抵的空载小车； [0032] 所述进料定位‑移位机构用于对托盘小车进行定位以及将托盘小车由拆垛进车位依次移位至拆垛位和拆垛出车位； [0033] 所述进料装置用于将拆垛位内的空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置内； [0034] 所述小车转运装置用于将拆垛出车位内的空小车转运至出料装置内。 [0035] 优选的，述进料定位‑移位机构包括进料定位机构和进料移位机构，进料定位机构用于对进入拆垛进车位的托盘小车进行定位并在托盘小车由拆垛进车位移动至拆垛出车位的过程中对托盘小车进行定位，进料移位机构用于将托盘小车由拆垛进车位依次移位至拆垛位和拆垛出车位。 [0036] 优选的，所述进料定位机构包括至少一组进料定位结构，每组进料定位结构均包括两个相对设置的进料定位结构，每个进料定位结构均包括进料定位卡手和进料定位卡手驱动，同一组进料定位结构的两个进料定位卡手相向移动对托盘小车进行定位； [0037] 所述进料移位机构包括相对间隔设置的两组进料移位结构，每组进料移位结构均包括进料移位座、进料移位驱动和进料移位轨道，进料移位驱动驱动进料移位座沿进料移位轨道移动，两组进料定位结构分别设置在两组进料移位座上与其同步移动且带动托盘小车同步移动。 [0038] 优选的，所述出料装置包括堆垛机构，堆垛机构用于将满载托盘由上料‑下料装置移料至空小车上。 [0039] 优选的，所述堆垛机构包括出料位、堆垛轨道、堆垛托举结构、堆垛承载机构和堆垛移料结构，出料位位于堆垛承载机构上且用于接收来自上料‑下料装置的满载托盘，堆垛移料结构用于将满载托盘由上料‑下料装置的下料机构内移料至出料位内，堆垛承载机构用于承载位于出料位内的满载托盘且用于将该满载托盘释放给堆垛托举结构，堆垛托举结构沿堆垛轨道移动设置，用于将出料位内的满载托盘堆垛至空小车上。 [0040] 优选的，所述进料位与下料机构的满载托盘下料位并排且连通。 [0041] 优选的，所述堆垛机构还包括堆垛悬停结构，堆垛悬停结构用于与出料位内的满载托盘配合以在堆垛承载机构释放该满载托盘后使其悬停在出料位且用于将该满载托盘释放在堆垛托举结构上。 [0042] 优选的，所述出料装置还包括出料定位‑移位机构，出料定位‑移位机构包括依次布置的堆垛进车位、堆垛位和堆垛出车位； [0043] 所述堆垛进车位用于接收小车转运装置运抵的空小车； [0044] 所述出料装置用于将满载托盘由上料‑下料装置移料至堆垛位内的托盘小车上； [0045] 所述出料定位‑移位机构用于对托盘小车进行定位以及将托盘小车由堆垛进车位依次移位至堆垛位和堆垛出车位； [0046] 所述出料小车用于将堆垛出车位内的满载小车运输至后续车间。 [0047] 优选的，所述出料定位‑移位机构包括出料定位机构和出料移位机构，出料定位机构用于对进入堆垛进车位的托盘小车进行定位并在托盘小车由堆垛进车位移动至堆垛出车位的过程中对托盘小车进行定位，出料移位机构用于将托盘小车由堆垛进车位依次移位至堆垛位和堆垛出车位。 [0048] 优选的，所述出料定位机构包括至少一组出料定位结构，每组出料定位结构均包括两组相对设置的出料定位结构，每组出料定位结构均包括出料定位卡手和出料定位卡手驱动，同一组出料定位结构的两个出料定位卡手相向移动对托盘小车进行定位； [0049] 所述出料移位机构包括出料移位座、出料移位驱动和出料移位轨道，出料移位驱动驱动出料移位座沿出料移位轨道移动，两组出料定位结构分别设置在两组出料移位座上与其同步移动。 [0050] 优选的，所述小车转运装置包括小车转运拖曳结构和小车转运拖曳轨道，小车转运拖曳结构沿小车转运拖曳轨道移动设置，小车转运拖曳结构用于将空小车由进料装置内拖曳至出料装置内。 [0051] 优选的，所述上料‑下料装置和小车转运装置均位于进料装置和出料装置之间，上料‑下料装置位于小车转运装置上方，小车转运装置两端分别与进料装置和出料装置相连。 [0052] 一种产品摆盘及运输方法，其包括以下步骤： [0053] 步骤1，进料装置将空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置内而得到空小车； [0054] 步骤2，包括以下子步骤： [0055] 步骤21，所述上料‑下料装置将空载托盘的空插套移料至上料输送装置上而得到空托盘； [0056] 步骤22，所述上料输送装置将空插套输送至生产设备处，空插套在生产设备装载产品得到满插套；下料输送装置将满插套输送至上料‑下料装置处； [0057] 步骤23，所述上料‑下料装置将满插套摆放入步骤21所得空托盘内而得到满载托盘； [0058] 步骤3，与步骤2同时进行，小车转运装置将空小车由进料装置转移至出料装置内； [0059] 步骤4，所述出料装置将步骤23所得满载托盘堆垛至步骤1所得空小车上而得到满载小车； [0060] 循环以上操作；所述空插套为空置的插套，满插套为插套及其承载的产品，空托盘为空置的托盘，空载托盘为托盘及其承载的空插套，满载托盘为托盘及其承载的满插套，空小车为空置的托盘小车，满载小车为托盘小车及其承载的满载托盘。 [0061] 优选的，所述产品摆盘及运输系统还包括： [0062] 步骤0，在步骤1之前进行，所述进料装置的进料小车从后续车间将空载小车运输至进料装置内； [0063] 步骤5，在步骤4之后进行，所述出料装置的出料小车将满载小车由出料装置内运输至后续车间。 [0064] 优选的，所述步骤21中，所述上料‑下料装置2的上料机构2‑0将空载托盘的空插套移料至上料输送装置上而得到空托盘； [0065] 所述步骤23中，所述上料‑下料装置的下料机构2‑1将满插套摆放入步骤2所得空托盘内而得到满载托盘； [0066] 所述步骤2还包括：步骤24，与步骤22同时进行，上料‑下料装置的托盘转运机构将空托盘由上料机构内转移至下料机构内。 [0067] 本发明产品摆盘及运输系统及方法，进料装置、小车转运装置和出料装置完成托盘小车的流转，出料装置、上料‑下料装置、出料装置、上料输送装置和下料输送装置完成托盘和插套的流转，有利于提高托盘小车、托盘和插套的流转效率；所述上料‑下料装置、上料输送装置和下料输送装置实现了产品的自动摆盘和有序运输，提升了生产效率，同时节约了人力；所述插套11能对产品形成保护，避免产品在运输过程中损坏。 [0069] 图1是本发明承载有插套的托盘的结构示意图； [0070] 图2是本发明插套的结构示意图； [0071] 图3是本发明产品摆盘及运输系统的立体结构示意图； [0072] 图4是本发明产品摆盘及运输系统的投影示意图，示出了进料装置、上料‑下料装置和出料装置的位置关系； [0073] 图5是本发明去除了部分壳体的产品摆盘及运输系统的立体结构示意图； [0074] 图6是本发明进料装置、上料‑下料装置、出料装置和小车转运装置在装配状态下的结构示意图； [0075] 图7是本发明产品摆盘及运输系统的投影示意图，示出了小车转运装置与上料‑下料装置的位置关系； [0076] 图8是本发明进料装置的第一结构示意图； [0077] 图9是本发明进料装置的第二结构示意图； [0078] 图10是本发明拆垛承载机构和拆垛悬停结构的结构示意图； [0079] 图11是本发明进料装置的第三结构示意图； [0080] 图12是本发明拆垛托举结构的结构是示意图； [0081] 图13是本发明进料小车道路的结构示意图； [0082] 图14a是本发明出料装置的第一结构示意图； [0083] 图14b是本发明出料装置的第二结构示意图； [0084] 图15是本发明小车转运装置的结构示意图； [0085] 图16是本发明小车转运拖曳结构的示意图； [0086] 图17是本发明托盘小车的结构示意图； [0087] 图18是本发明上料‑下料装置的第一结构示意图； [0088] 图19是本发明上料‑下料装置的第二结构示意图； [0089] 图20是本发明上料‑下料装置的第三结构示意图； [0090] 图21是本发明上料‑下料装置的第四结构示意图； [0091] 图22是本发明上料‑下料装置的第五结构示意图； [0092] 图23是本发明托盘转运机构的结构示意图； [0093] 图24是本发明第一托盘升降机构的结构示意图； [0094] 图25是本发明上料转向机构的结构示意图； [0095] 图26是本发明下料转向机构的结构示意图。 [0096] 附图标记说明 [0097] 1进料装置；1p进料位；1‑0进料小车；1‑1进料定位‑移位机构；1‑10进料小车道路；1‑100进料小车道路进车段；1‑101进料小车道路出车段；1‑11进料定位机构；1‑110进料定位卡手；1‑111进料定位卡手驱动1‑111；1‑12进料移位机构；1‑120进料移位座；1‑121进料移位驱动；1‑122进料移位轨道；1‑2拆垛机构；1‑20拆垛轨道；1‑21拆垛托举结构；1‑210拆垛托举升降座；1‑211拆垛托举平移轨道；1‑212拆垛托举平移座；1‑213拆垛托举平移驱动； 1‑214拆垛托举手指；1‑22拆垛悬停结构；1‑220第一拆垛悬停卡手；1‑2200第一拆垛悬停卡指驱动；1‑2201第一拆垛悬停卡指；1‑2202第一拆垛悬停支架；1‑221第二拆垛悬停卡手；1‑ 2210第二拆垛悬停卡指驱动；1‑2211第二拆垛悬停卡指；1‑2212第二拆垛悬停支架；1‑2213第二拆垛悬停升降驱动；1‑2214第二拆垛悬停卡指座；1‑23拆垛承载机构；1‑23h拆垛承载轨道结构；1‑230拆垛承载轨道；1‑231拆垛承载轨道驱动；1‑24拆垛移料结构；1‑240拆垛移料轨道；1‑241拆垛移料手；1‑2410拆垛移料推板；1‑2411拆垛移料推板升降驱动；1‑25拆垛承载安装板；1‑30拆垛进车位；1‑31拆垛位；1‑32拆垛出车位；1‑33第一过渡轨道结构； [0098] 2上料‑下料装置；2‑0上料机构；2‑0u空载托盘上料位；2‑00上料结构；2‑000上料夹爪；2‑001上料夹爪轨道；2‑01上料承载机构；2‑01h第一承载轨道结构；2‑010第一承载轨道；2‑011第一承载轨道驱动；2‑02空插套上料缓存位；2‑03空插套上料位；2‑04上料排不良通道；2‑05空插套上料推送结构；2‑06上料ccd检测；2‑07空插套挡停结构；2‑1下料机构；2‑1u满载托盘下料位；2‑10下料结构；2‑100下料夹爪；2‑101下料夹爪轨道；2‑11下料承载机构；2‑12满插套下料缓存位；2‑13满插套下料位；2‑14下料排不良通道；2‑15满插套下料推送结构；2‑16下料排不良机构；2‑17下料ccd检测；2‑18满插套挡停结构；2‑2托盘转运机构； 2‑20托盘输送机构；2‑200托盘输送带；2‑201托盘导向轨；2‑202第一升降阻挡器；2‑203第二升降阻挡器；2‑204末端阻挡结构；2‑205f第一空托盘缓存位；2‑205s托盘转运中间位；2‑ 205t第二空托盘缓存位；2‑21第一托盘升降机构；2‑210托盘升降机构托板；2‑211托盘升降机构驱动；2‑212托盘升降机构导向杆；2‑213托盘升降机构底座；2‑22第二托盘升降机构； 2‑1000上料‑下料面板； [0099] 3出料装置；出料位3p；3‑0出料小车；3‑1出料定位‑移位机构；3‑10出料小车道路；3‑11出料定位机构；3‑12出料移位机构；3‑2堆垛机构；3‑20堆垛轨道；3‑21堆垛托举结构； 3‑22堆垛悬停结构；3‑220第一堆垛悬停卡手；3‑221第二堆垛悬停卡手；3‑23堆垛承载机构；3‑23h堆垛承载轨道结构；3‑230堆垛承载轨道；3‑231堆垛承载轨道驱动；3‑24堆垛移料结构；3‑30堆垛进车位；3‑31堆垛位；3‑32堆垛出车位；3‑33第二过渡轨道结构； [0100] 4小车转运装置；4‑0小车转运道路；4‑1小车转运拖曳结构；4‑10小车转运拖曳板；4‑11小车转运卡爪；4‑12小车转运卡爪驱动；4‑2小车转运拖曳轨道； [0101] 5上料输送装置；5‑0上料输送带机构；5‑1上料转向机构；5‑10转向机构支架；5‑11拨料叉；5‑12拨料叉轴；5‑13拨料叉驱动；5‑2上料道； [0102] 6下料输送装置；6‑0下料输送带机构；6‑1下料转向机构；6‑2下料道； [0103] 7壳体； [0104] 8周转箱； [0105] 9托盘小车；9‑0小车托板；9‑1小车腿；9‑2小车滚轮；9‑3小车臂；9‑4小车容纳空间； [0106] 10托盘； [0107] 11插套； [0108] m生产设备。 具体实施方式[0109] 以下结合附图给出的实施例，进一步说明本发明的产品摆盘及运输系统的具体实施方式。本发明的产品摆盘及运输系统不限于以下实施例的描述。 [0110] 如图3‑6所示，本发明公开一种产品摆盘及运输系统，其包括： [0111] 进料装置1，用于将空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置2内而得到空小车； [0112] 上料‑下料装置2，用于将空载托盘的空插套移料至上料输送装置5上而得到空托盘以及将满插套由下料输送装置6上摆入空托盘而得到满载托盘； [0113] 出料装置3，用于将满载托盘由上料‑下料装置2堆垛至空小车上而得到满载小车； [0114] 小车转运装置4，用于将空小车由进料装置1内转运至出料装置3内； [0115] 上料输送装置5，用于将空插套输送至生产设备m处，空插套用于在生产设备m处装载产品得到满插套； [0116] 下料输送装置6，用于将满插套由生产设备m处于输送至上料‑下料装置2处； [0117] 所述空插套为空置的插套11，满插套为插套11及其承载的产品，空托盘为空置的托盘10，空载托盘为托盘10及其承载的空插套，满载托盘为托盘10及其承载的满插套，空小车为空置的托盘小车9，空载小车为托盘小车及其承载的空载托盘。 [0118] 优选的，如图3‑6所示，本发明产品摆盘及运输系统，其进料装置1包括进料小车1‑0，进料小车用于将空载小车由后续车间移料至进料装置1，空载小车为托盘小车9及其承载的空载托盘；其出料装置3包括包括出料小车3‑0，出料小车3‑0用于将满载小车移料至后续车间。进一步的，所述进料小车1‑0和出料小车3‑0均为avg小车。所述后续车间指的是用于存储产品的车间或使用产品进行装配的车间。 [0119] 本发明产品摆盘及运输系统，其进料装置1、小车转运装置4和出料装置3完成托盘小车9的流转，出料装置1、上料‑下料装置2、出料装置3、上料输送装置5和下料输送装置6完成托盘10和插套11的流转，有利于提高托盘小车9、托盘10和插套11的流转效率；所述上料‑下料装置2、上料输送装置5和下料输送装置6实现了产品的自动摆盘和有序运输，提升了生产效率，同时节约了人力；所述插套11能对产品形成保护，避免产品在运输过程中损坏。此外，所述进料装置1的进料小车1‑0将空载小车由后续车间移料至进料装置1，出料装置3的出料小车3‑0将满载小车移料至后续车间，从而实现了托盘小车9、托盘10和插套11的循环使用。 [0120] 如图1所示，所述托盘10为方形结构，其设有矩形槽用于承载插套11。进一步的，托盘10优选最大容纳6列插套11，每列插套11优选为7个并排设置的插套11。需要指出的，所述托盘10的规格尺寸可以根据实际生产需要进行调整，以承载预定数目的插套11。 [0121] 如图2所示，所述插套11为空插套，也即是插套11内为承载产品，插套11优选设有两个用于容纳产品的插套位11‑0。 [0122] 本发明产品优选为异形件，也即是不规则形状物品，例如插座用铜件。根据实际生产需要，产品还以为其他物品，只需根据产品形状对插套11的插套位11‑0的结构进行调整即可。 [0123] 如图17所示，所述托盘小车9包括小车托板9‑0和小车腿9‑1，小车托板9‑0一侧设置用于容纳空载托盘或满载托盘的小车容纳空间9‑4，另一侧与小车腿9‑1相连。进一步的，所述托盘小车9还包括小车滚轮9‑2，小车滚轮9‑2优选为万向轮，小车腿9‑1一端与小车托板9‑0相连，另一端设有小车滚轮9‑2，使托盘小车9移动更流畅。进一步的，所述托盘小车9还包括小车臂9‑3，四条小车臂9‑3分布在一个矩形的四个顶点处，围成用于小车容纳空间9‑4；四条所述小车腿9‑1分布在一个矩形的四个顶点处，四条小车腿9‑1优选分别与四条小车臂9‑3对应设置。 [0124] 如图8‑9、14a所示，所述托盘小车9的小车容纳空间9‑4内优选用于容纳一垛空载托盘或满载托盘。 [0125] 结合图6、8‑9、14所示，所述空载托盘或满载托盘以如下方式承载于托盘小车9上：多个空载托盘或满载托盘自下而上堆垛在小车托板9‑0上且位于小车容纳空间9‑4内，每个空载托盘或满载托盘的托盘10的四个顶角分别与托盘小车9的四条小车臂9‑3限位配合。 [0127] 如图6、18‑22所示，所述上料‑下料装置2包括上料机构2‑0和下料机构2‑1；所述上料机构2‑0包括空载托盘上料位2‑0u，空载托盘上料位2‑0u用于接收来自进料装置1的空载托盘，上料机构2‑0用于将空载托盘由托盘10内移料至上料输送装置5上而得到空托盘；所述下料机构2‑1包括满载托盘下料位2‑1u，满载托盘下料位2‑1u用于接收来自上料机构2‑0的空托盘，下料机构2‑1用于将满插套由下料输送装置6移料至空托盘内而得到满载托盘。 [0128] 如图18‑24所示，所述上料‑下料装置2还包括托盘转运机构2‑2，托盘转运机构2‑2用于将空托盘由上料机构2‑0内转运至下料机构2‑1内。进一步的，所述托盘转运机构2‑2包括分别与空载托盘上料位2‑0u和满载托盘下料位2‑1u对应设置的第一空托盘缓存位2‑205f和第二空托盘缓存位2‑205t；所述托盘转运机构2‑2用于将空托盘由空托盘上料位2‑ 0u内依次经由第一空托盘缓存位2‑205f内、第二空托盘缓存位2‑205t内转运至满载托盘下料位2‑1u内；也即是托盘转运机构2‑2用于将空托盘由空载托盘上料位2‑0u内转运至第一空托盘缓存位2‑205f内、将空托盘由第一空托盘缓存位2‑205f内转运至第二空托盘缓存位 2‑205t内以及将空托盘由第二空托盘缓存位2‑205t内转运至满载托盘下料位2‑1u内，从而实现空托盘在空载托盘上料位2‑0u、第一空托盘缓存位2‑205f、第二空托盘缓存位2‑205t和满载托盘下料位2‑1u之间的依次流转。进一步的，所述空载托盘上料位2‑0u和满载托盘下料位2‑1u并排设置且沿托盘转运机构2‑2的转运方向(也即是托盘10在托盘转运机构2‑2上的移动方向)依次布置，空载托盘上料位2‑0u和满载托盘下料位2‑1u位于第一空托盘缓存位2‑205f和第二空托盘缓存位2‑205t同一侧且分别相对连通。 [0129] 如图18‑22所示，所述上料机构2‑0和下料机构2‑1并排设置在托盘转运机构2‑2一侧。 [0130] 作为其它实施例，所述上料‑下料装置2不设置托盘转运机构2‑2，而是将空载托盘上料位2‑0u和满载托盘下料位2‑1u连通并设置由空载托盘上料位2‑0u内延伸至满载托盘下料位2‑1u内的空托盘移料轨道，使空托盘沿空托盘移料轨道由空载托盘上料位2‑0u内直接滑入满载托盘下料位2‑1u内；当然，根据实际需要，还可以在空托盘移料轨道上设置多个并排的空托盘缓存位置，以解决因上料机构2‑0和下料机构2‑1工作效率差异而产生的冲突。 [0131] 作为其它实施例，所述上料‑下料装置2不设置托盘转运机构2‑2，而是设置用于搬运空托盘的机械臂，直接将空托盘由空载托盘上料位2‑0u搬运至满载托盘下料位2‑1u内；当然，根据实际需要，还可设置空托盘缓存位，空托盘从空载托盘上料位2‑0u内移入空托盘缓存位暂存，在满载托盘下料位2‑1u排空后，再将空托盘缓存位内的空托盘移入满载托盘下料位2‑1u内。 [0132] 如图6和8所示，所述进料装置1包括与空载托盘上料位2‑0u并排设置的进料位1p；所述产品摆盘及运输系统还包括由进料位1p内延伸至空载托盘上料位2‑0u内的空载托盘移料轨道；所述进料装置1用于将空载小车的空载托盘移料至进料位1p内且用于将空载托盘沿空载托盘移料轨道由进料位1p内移料至空载托盘上料位2‑0u内。进一步的，所述空载托盘移料轨道由进料装置1的拆垛承载机构1‑23和上料机构2‑0的上料承载机构2‑01实现，将在后文中详细描述。 [0133] 如图6和14所示，所述出料装置3包括与满载托盘下料位2‑1u并排设置的出料位3p；所述产品摆盘及运输系统还包括由满载托盘下料位2‑1u内延伸至出料位3p内的满载托盘移料轨道；所述出料装置3用于将满载托盘沿满载托盘移料轨道由满载托盘下料位2‑1u内移料至出料位3p内且用于将满载托盘堆垛在空小车上。进一步的，所述满载托盘移料轨道由下料机构2‑1的下料承载机构2‑11和出料装置3的堆垛承载机构3‑23实现，将在后文中详细描述。 [0134] 如图6所示，所述小车转运装置4两端分别与进料装置1和出料装置3相连。进一步的，所述进料装置1、小车转运装置4和出料装置3整体成“凵”字形布置。 [0135] 如图4‑6、18‑24所示，为所述上料‑下料装置2的一个实施例。 [0136] 如图4‑6、18‑24所示，所述上料‑下料装置2包括上料机构2‑0、下料机构2‑1和托盘转运机构2‑2，托盘转运机构2‑2用于将空托盘由上料机构2‑0内转运至下料机构2‑1内所述上料机构2‑0和下料机构2‑1并排设置在托盘转运机构2‑2的一侧；所述上料机构2‑0用于接收来自进料装置1的空载托盘以及将空插套由托盘10内移料至上料输送装置5上而得到空托盘；所述下料机构2‑1用于将满插套由下料输送装置6移料至空托盘内而得到满载托盘。如图18、20‑22所示，所述上料机构2‑0包括空载托盘上料位2‑0u，下料机构2‑1包括满载托盘下料位2‑1u，托盘转运机构2‑2包括分别与空载托盘上料位2‑0u和满载托盘下料位2‑1u对应设置的第一空托盘缓存位2‑205f和第二空托盘缓存位2‑205t；所述空载托盘上料位2‑ 0u用于接收来自进料装置1的空载托盘，满载托盘下料位2‑205t用于接收来自上料机构2‑0的空托盘，托盘转运机构2‑2用于将空托盘由空载托盘上料位2‑0u内依次经由第一空托盘缓存位2‑205f、第二空托盘缓存位2‑205t转运至满载托盘下料位2‑1u内。 [0137] 具体的，如图21和22所示方向，所述上料机构2‑0和下料机构2‑1位于托盘转运机构2‑2上方；所述空载托盘上料位2‑0u位于第一空托盘缓存位2‑205f上方，满载托盘下料位2‑1u位于第二空托盘缓存位2‑205t上方。 [0138] 如图19‑22所示，所述托盘转运机构2‑2还包括托盘输送机构2‑20、第一托盘升降机构2‑21和第二托盘升降机构2‑22；所述第一托盘升降机构2‑21设置在第一空托盘缓存位2‑205f内，用于将空托盘由空载托盘上料位2‑0u内移料至第一空托盘缓存位2‑205f内；所述托盘输送机构2‑20用于将空托盘由第一空托盘缓存位2‑205f输送至第二空托盘缓存位 2‑205t内；所述第二托盘升降机构2‑22设置在第二空托盘缓存位2‑205t内，用于将空托盘由第二空托盘缓存位2‑205t内移料至满载托盘下料位2‑1u；所述上料机构2‑0包括上料承载机构2‑01，上料承载机构2‑01用于接收和承载来自进料装置1的空载托盘并将其保持在空载托盘上料位2‑0u内以及将空载托盘上料位2‑0u内的空托盘释放在第一托盘升降机构 2‑205f上；所述下料机构2‑1包括下料承载机构2‑11，下料承载机构2‑11用于承载来自第二空托盘缓存位2‑205t的空托盘使其保持在满载托盘下料位2‑1u内。 [0139] 具体的，如图19‑22所示，所述空托盘由空载托盘上料位2‑0u移料至第一空托盘缓存位2‑205f时，上料承载机构2‑01首先将空托盘释放在第一托盘升降机构2‑21上，第一托盘升降机构2‑21然后将空托盘托举至第一空托盘缓存位2‑205f内；所述空托盘由第二空托盘缓存位2‑205t移料至满载托盘下料位2‑1u时，第二托盘升降机构2‑22首先将第二空托盘缓存位2‑205t内的空托盘托举至满载托盘下料位2‑1u，下料承载机构2‑11然后承载空托盘使其保持在满载托盘下料位2‑1u内，第二托盘升降机构2‑22复位以进行下一次托举动作。 [0140] 如图19‑20所示，所述上料承载机构2‑01和下料承载机构2‑11结构相同，以下将以上料承载机构2‑01为例进行说明： [0141] 所述上料承载机构2‑01包括两组第一承载轨道结构2‑01h，每组第一承载轨道结构2‑01h均包括第一承载轨道2‑010和第一承载轨道驱动2‑011，两组第一承载轨道驱动2‑011分别驱动两组第一承载轨道2‑010相向或相背移动，以承载或释放空载托盘上料位2‑0u内的托盘10；所述上料承载机构2‑01具有第一避让状态和第一承载状态两种工作状态，两组第一承载轨道2‑010相向移动以切换至第一承载状态，两组第一承载轨道2‑010相背移动以切换至第一避让状态，上料承载机构2‑01在第一避让状态下，两组第一承载轨道2‑010之间的空间允许空载托盘上料位2‑0u内的空托盘通过以进入第一空托盘缓存位2‑205f，上料承载机构2‑01在第一承载状态下，两组第一承载轨道2‑010分别承载位于空载托盘上料位 2‑0u内的空载托盘使其保持在该位置。进一步的，所述第一承载轨道驱动2‑011优选为气缸；所述第一承载轨道2‑010的横截面为L形结构，两组第一承载轨道2‑010相对间隔设置且相对配合形成一个用于承载托盘10的“凵”字形空间。 [0142] 具体的，所述空托盘由空载托盘上料位2‑0u内移料至第一空托盘缓存位2‑205f内时，第一托盘升降机构2‑21动作以托举位于空载托盘上料位2‑0u内的空托盘，然后上料承载机构2‑01的两组第一承载轨道2‑010相背移动切换至第一避让状态以避让该空托盘，从而将空托盘释放在第一托盘升降机构2‑21上并由第一托盘升降机构2‑21托举至第一空托盘缓存位2‑205f，然后两组第一承载轨道2‑010相向移动复位切换至第一承载状态，以接收下一个来自进料装置1的空载托盘；所述空托盘由第二空托盘缓存位2‑205t内移料至满载托盘下料位2‑1u内时，下料承载机构2‑11的两组第一承载轨道2‑010相背移动切换至第一避让状态以避让来自第二托盘升降机构2‑22托举的空托盘，第二托盘升降机构2‑22将空托盘由第二空托盘缓存位2‑205t托举至满载托盘下料位2‑1u，然后下料承载机构2‑11的两组第一承载轨道2‑010相向移动切换至第一承载状态以承载该空托盘，然后第二托盘升降机构2‑22复位。 [0143] 如图18‑24所示，所述托盘转运机构2‑2还包括托盘转运中间位2‑205s、第一升降阻挡器2‑202和第二升降阻挡器2‑203，第一空托盘缓存位2‑205f、托盘转运中间位2‑205s和第二空托盘缓存位2‑205t依次并排设置，第一升降阻挡器2‑202设置在第一空托盘缓存位2‑205f和托盘转运中间位2‑205s之间用于在托盘转运中间位2‑205s排空之前将来自空载托盘上料位2‑0u的空托盘挡停在第一空托盘缓存位2‑205f内，第二升降阻挡器2‑202设置在第二空托盘缓存位2‑205t和托盘转运中间位2‑205s之间用于在第二空托盘缓存位2‑205t排空前将空托盘挡停在托盘转运中间位2‑205s内。 [0144] 如图23所示，所述托盘输送机构2‑20包括托盘输送带2‑200、托盘输送带驱动和托盘导向轨2‑201，两条托盘导向轨2‑201相对间隔设置且在二者之间形成供托盘10通过的通道，托盘输送带驱动用于驱动托盘输送带2‑200转动，托盘输送带2‑200带动托盘10由第一空托盘缓存位2‑205f依次进入托盘转运中间位2‑205s和第二空托盘缓存位2‑205t。进一步的，所述托盘输送带驱动可通过现有技术实现，例如采用调速电机、传动带和驱动轮实现，调速电机通过传动带驱动驱动轮转动，驱动轮带动托盘输送带2‑200同步转动。 [0145] 如图19‑22、24所示，所述第一托盘升降机构2‑21和第二托盘升降机构2‑22结构相同，以下将以第一托盘升降机构2‑21为例进行说明：所述第一托盘升降机构2‑21包括用于托举托盘10的托盘升降机构托板2‑210、托盘升降机构驱动2‑211、托盘升降机构导向杆2‑212和托盘升降机构底座2‑213，托盘升降机构底座2‑213固定设置(例如固定设置在上料‑下料装置2的上料‑下料面板2‑1000上)，托盘升降机构导向杆2‑212滑动插置在托盘升降机构底座2‑213上且一端与托盘升降机构托板2‑210相连，托盘升降机构驱动2‑211固定设置在托盘升降机构底座2‑213上且与托盘升降机构托板2‑210驱动相连以驱动其升降，托盘升降机构驱动2‑211优选为气缸。进一步的，所述托盘升降机构托板2‑210包括托盘定位件，托盘定位件与托盘10限位配合，以在第一托盘升降机构2‑21和第二托盘升降机构2‑22托举托盘10时，保证托盘10与托盘升降机构托板2‑210的可靠限位和定位，避免托盘10偏移或掉落。需要指出的，所述第一托盘升降机构2‑21还可以不设置托盘升降机构底座2‑213，而是将托盘升降导向杆2‑212滑动插置在上料‑下料面板2‑1000上，将托盘升降机构驱动2‑211直接固定在上料‑下料面板2‑1000上。 [0146] 如图18‑20所示，所述上料机构2‑0还包括上料结构2‑00、空插套上料缓存位2‑02、空插套上料位2‑03、上料排不良通道2‑04、空插套上料推送结构2‑05和上料ccd检测2‑06，上料ccd检测2‑06用于对空插套进行良否检测(也即是检测空插套是否合格，例如插套11内是否有产品残留或者破损)，上料结构2‑00用于将检测合格的空插套由托盘10内移料至空插套上料缓存位2‑02内以及将检测不合格的空插套由托盘10内移料至上料排不良通道2‑04内，空插套上料推送结构2‑05用于将空插套由空插套上料缓存位2‑02内移料至空插套上料位2‑03内，空插套上料位2‑03位于上料输送装置5上。进一步的，所述空插套上料位2‑03、空插套上料缓存位2‑02、上料排不良通道2‑04和上料机构2‑0的空载托盘缓存位2‑0u依次并排设置。具体的，所述上料机构2‑0将空插套由托盘10内移料至上料输送装置5的整个动作过程中，上料ccd检测2‑06首先对托盘10内的空插套进行良否检测并对检测不合格的空插套进行位置标识，上料结构2‑00在抓取空插套时自动跳过检测不合格的空插套而将检测合格的空插套抓取并放置在空插套上料缓存位2‑02内，然后将不合格的空插套抓取并放置在上料拍不良通道2‑04内。 [0147] 如图18‑20所示，所述上料机构2‑0还包括空插套挡停结构2‑07，空插套挡停结构2‑07用于将来自空插套上料缓存位2‑02的空插套挡停在空插套上料位2‑03内且在上料输送装置5的空插套上料位2‑03和生产设备m之间的部分上无空插套时释放空插套上料位2‑ 03内的空插套。 [0148] 如图18所示，所述上料结构2‑00包括上料夹爪2‑000、上料夹爪轨道2‑001和上料夹爪平移驱动，上料夹爪2‑000沿上料夹爪轨道2‑001移动设置，上料夹爪平移驱动与上料夹爪2‑000驱动相连以驱动其沿上料夹爪轨道2‑001移动，上料夹爪2‑000包括并排设置的多个用于抓取空插套的空插套夹爪，上料结构2‑00的上料夹爪2‑000的个数优选与托盘10中每列插套11中插套11的个数相同，例如七个，以提高取料效率。进一步的，两条上料夹爪轨道2‑001并排间隔设置在空载托盘上料位2‑0u两侧，上料夹爪2‑000的移动跨设在两条上料夹爪轨道2‑001上。进一步的，所述上料夹爪2‑000还包括上料夹爪支撑和上料夹爪垂直驱动，上料夹爪支撑两端分别移动设置在两条上料夹爪轨道2‑001上以带动各上料夹爪2‑000沿平行于托盘10的方向移动，上料夹爪垂直驱动固定设置在上料夹爪支撑上并与上料夹爪2‑000驱动相连以驱动各上料夹爪2‑000移近或远离托盘10。 [0149] 作为其它实施例，所述上料结构2‑00通过机械臂实现，为本领域现有技术，在此不再展开描述。 [0150] 如图18‑20、22所示，所述下料机构2‑1包括下料结构2‑10、满插套下料缓存位2‑12、满插套下料位2‑13、下料排不良通道2‑14、满插套下料推送结构2‑15、下料排不良机构 2‑16和下料ccd检测2‑17，满插套下料位2‑13位于下料输送装置6上，满插套下料推送结构 2‑15用于将满插套由满插套下料位2‑13内移料至满插套下料缓存位2‑12内，下料ccd检测 2‑17用于对满插套下料缓存位2‑12内的满插套进行良否检测(也即是检测满插套内是否载有预定数量的产品‑也即是插套是否漏装产品、插套11是否完整、产品是否完整等)，下料结构2‑12用于将检测合格的满插套由满插套下料缓存位2‑12内移料至空托盘内，下料排不良机构2‑16用于将检测不合格的满插套由满插套下料缓存位2‑12内移料至下料排不良通道 2‑14内。进一步的，所述下料机构2‑1还包括满插套挡停结构2‑18，用于将下料输送装置6输送来的满插套挡停在满插套下料位2‑13内，以便于满插套下料推送结构2‑15将满插套推入满插套下料缓存位2‑12内。具体的，所述下料机构2‑1的满载托盘下料位2‑0u、满插套下料缓存位2‑12和满插套下料位2‑13依次并排设置；所述下料排不良通道2‑14与满插套下料缓存位2‑12连通且与下料排不良机构2‑16相对设置。具体的，所述下料机构2‑1将满插套由下料输送装置5移料至托盘10内的整个过程中，下料ccd检测2‑17对满插套下料缓存位2‑12内的满插套进行良否检测并对检测不合格的满插套进行位置标识，下料结构2‑10抓取满插套时自动跳过检测不合格的满插套而将检测合格的满插套抓取并放置在托盘10内，然后下料排不良机构2‑16将检测不合格的满插套由满插套下料缓存位2‑12内推入下料排不良通道 2‑14内。 [0151] 如图18所示，所述下料结构2‑1与上料结构2‑0结构相同，在此不再赘述。 [0152] 作为其它实施例，所述下料结构2‑10通过机械臂实现，为本领域现有技术，在此不再展开描述。 [0153] 如图18‑20所示，所述下料排不良机构2‑16包括下料排不良推板和下料排不良推板驱动，下料排不良推板驱动与下料排不良推板驱动相连，下料排不良推板驱动驱动下料排不良推板向下料排不良通道2‑14移动以将满插套下料缓存位2‑12内的检测不合格的满插套推入下料排不良通道2‑14内；所述下料排不良推板驱动优选为气缸。 [0154] 如图3‑5、7所示，本发明产品摆盘及运输系统还包括周转箱8，上料排不良通道2‑04和下料排不良通道2‑14的出口端均延伸至周转箱8内，用于暂存检测不合格的空插套和满插套。 [0155] 如图8‑13所示，为所述进料装置1的一个实施例。 [0156] 如图8‑11所示，所述进料装置1包括拆垛机构1‑2，拆垛机构1‑2用于将空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置2内。进一步的，所述拆垛机构1‑2包括进料位1p、拆垛轨道1‑20、拆垛托举结构1‑21、拆垛承载机构1‑23和拆垛移料结构1‑24，拆垛托举结构1‑21沿拆垛轨道1‑20移动设置且用于将空载小车的空载托盘托举至进料位1p，拆垛承载机构1‑23用于承载空载托盘将其保持在进料位1p内，拆垛移料结构1‑24用于将进料位1p内的空载托盘移料至上料‑下料装置2。进一步的，所述拆垛移料结构1‑24用于将位于进料位1p内且由拆垛承载机构1‑23承载的空载托盘(也即是由拆垛承载机构1‑23承载以保持在进料位1p内的空载托盘)移料至上料‑下料装置2的上料机构2‑0内；所述进料位1p与上料机构2‑0的空载托盘上料位2‑0u并排且连通。进一步的，所述拆垛机构1‑2还包括拆垛托举结构驱动，拆垛托举结构驱动用于驱动拆垛托举结构沿拆垛轨道1‑20移动，拆垛托举结构驱动可通过现有技术实现，例如采用丝杠传动方式。 [0157] 如图8‑9、11所示，所述拆垛机构1‑2包括两组拆垛轨道1‑20和两组拆垛托举结构1‑21，两组拆垛托举结构1‑21分别移动设置在两组拆垛轨道1‑20上，两组拆垛托举结构1‑ 21用于分别与空载托盘的托盘10两端配合。进一步的，所述拆垛机构1‑2由上而下依次将空载小车的各个空载托盘移料至上料‑下料装置2内。 [0158] 如图8‑11所示，所述拆垛机构1‑2还包括拆垛悬停结构1‑22，拆垛悬停结构1‑22用于与进料位1p内的空载托盘配合以在拆垛托举结构1‑21释放该空载托盘后使其保持在进料位1片内，还用于将该空载托盘释放在拆垛承载机构1‑23上；也就是说，所述拆垛托举结构1‑21将空载托盘托举至进料位1p内，然后拆垛悬停结构1‑22与该空载托盘配合使其保持在进料位1p内，然后拆垛托举结构1‑21与该空载托盘脱离配合以复位，然后拆垛悬停结构1‑22将该空载托盘释放在拆垛承载机构1‑23上。 [0159] 具体的，如图8‑9所示，所述空载小车位于两组拆垛轨道1‑20之间，两组拆垛托举结构1‑21移动至空载小车的位于顶部的空载托盘两侧且分别与该空载托盘的托盘10两端配合，然后两组拆垛托举结构1‑21分别沿两组拆垛轨道1‑20移动，从而带动该空载托盘进入进料位1p，然后拆垛悬停结构1‑22与该空载托盘配合以将其保持在进料位1p内，然后拆垛托举结构1‑21与该空载托盘脱离配合以复位，然后拆垛悬停结构1‑22将该空载托盘释放在拆垛承载机构1‑23上，由拆垛承载机构1‑23保持在进料位1p内，然后拆垛移料结构1‑24将该空载托盘移料至上料‑下料装置2的上料机构2‑0内。 [0160] 如图12所示，为所述拆垛托举结构1‑21的一个实施例：所述拆垛托举结构1‑21包括拆垛托举升降座1‑210、拆垛托举平移轨道1‑211、拆垛托举平移座1‑212、拆垛托举平移驱动1‑213和拆垛托举手指1‑214，拆垛托举升降座1‑210沿拆垛轨道1‑20移动设置，拆垛托举平移轨道1‑211和拆垛托举平移驱动1‑213分别固定设置在拆垛托举升降座1‑210上，拆垛托举手指1‑214固定在拆垛托举平移座1‑212上与其同步移动，拆垛托举平移座1‑212沿拆垛托举平移轨道1‑211移动设置且与拆垛托举平移驱动1‑213驱动相连；结合图8‑9所示，所述拆垛托举平移驱动1‑213驱动拆垛托举平移座1‑210向空载托盘移动以使拆垛托举手指1‑214与空载托盘的托盘10配合，拆托托举平移驱动1‑213驱动拆垛托举平移座1‑210远离空载托盘以使拆垛托举手指1‑214释放空载托盘的托盘10。进一步的，所述拆垛托举平移驱动1‑213优选为气缸。需要指出的，所述拆垛托举结构1‑21并不限于上述一种实现方式，只要拆垛托举结构1‑21能够在托举空载托盘时与空载托盘的托盘10可靠限位，而且能够自动分离以解除限位配合即可。 [0161] 如图8‑11所示，所述拆垛悬停结构1‑22包括相对间隔设置的第一拆垛悬停卡手1‑220和第二拆垛悬停卡手1‑221，第一拆垛悬停卡手1‑220和第二拆垛悬停卡手1‑221分别与空载托盘的两端配合。进一步的，所述第一拆垛悬停卡手1‑220和拆垛机构1‑2的一个拆垛托举结构1‑21位于进料位1p的一端，第二拆垛悬停卡手1‑220和拆垛机构1‑2的另一个拆垛托举结构1‑21位于进料位1p的另一端，第二拆垛悬停卡手1‑221位于进料位1p和上料‑下料装置2的上料机构2‑0之间。 [0162] 作为其它实施例，所述第一拆垛悬停结构1‑22和托举结构1‑21以如下方式布置：第一拆垛悬停结构1‑22的第一拆垛悬停卡手1‑220和第二拆垛悬停卡手1‑221的连线垂直于两个拆垛托举结构1‑21的连线，也即是，第一拆垛悬停卡手1‑220、一个拆垛托举结构1‑ 21、第二拆垛悬停卡手1‑221和另一个拆垛托举结构1‑21依次布置在进料位1p的四个方位上。 [0163] 如图10所示，所述第一拆垛悬停卡手1‑220包括第一拆垛悬停卡指驱动1‑2200、第一拆垛悬停卡指1‑2201和第一拆垛悬停支架1‑2202，第一拆垛悬停支架1‑2202固定设置(例如设置在拆垛机构1‑2的拆垛承载安装板1‑25上)，第一拆垛悬停卡指驱动1‑2200固定设置在第一拆垛悬停支架1‑2202上且与第一拆垛悬停卡指1‑2201驱动相连以驱动第一拆垛悬停卡指1‑2201移近或远离第二拆垛悬停卡手1‑221。 [0164] 如图10所示，所述第二拆垛悬停卡手1‑221包括第二拆垛悬停卡指驱动1‑2210、第二拆垛悬停卡指1‑2211、第二拆垛悬停支架1‑2212、第二拆垛悬停升降驱动1‑2213以及第二拆垛悬停卡指座1‑2214，第二拆垛悬停支架1‑2212固定设置(例如设置在拆垛机构1‑2的拆垛承载安装板1‑25上)，第二拆垛悬停升降驱动1‑2213固定设置在第二拆垛悬停支架1‑2212上且第二拆垛悬停卡指座1‑2214驱动相连，第二拆垛悬停卡指1‑2211滑动设置在第二拆垛悬停卡指座1‑2214上，第二拆垛悬停卡指驱动1‑2210固定设置在第二拆垛悬停卡指座 1‑2214上且与第二拆垛悬停卡指1‑2211驱动相连以驱动第二拆垛悬停卡指1‑2211移近或远离第一拆垛悬停卡手1‑220，第二拆垛悬停升降驱动1‑2213驱动第二拆垛悬停卡指座1‑ 2214下移以使第二拆垛悬停卡指1‑2211与第一拆垛悬停卡手1‑220的第一拆垛悬停卡指1‑ 2201相对，或者驱动第二拆垛悬停卡指座1‑2214上移以避让进料位1p内的空载托盘，允许空载托盘由进料位1p平移入上料‑下料装置2的上料机构2‑0内。 [0165] 具体的，参照图11所示，所述拆垛悬停结构1‑22与进料位1p内的空载托盘配合时，第二拆垛悬停卡指1‑2211首先下移以与第一拆垛悬停卡指1‑2201相对，然后二者相向移动分别与进料位1p内的空载托盘的托盘10两端配合；所述拆垛悬停结构1‑22和进料位1p内的空载托盘解除配合时，第一拆垛悬停卡指1‑2201和第二拆垛悬停卡指1‑2211相背移动以解除与空载托盘的配合，然后第二拆垛悬停卡指1‑2211上移以避让该空载托盘。 [0166] 如图8‑11所示，所述拆垛承载机构1‑23包括两组拆垛承载轨道结构1‑23h，每组拆垛承载轨道结构1‑23h均包括拆垛承载轨道1‑230和拆垛承载轨道驱动1‑231，两组拆垛承载轨道驱动1‑231分别驱动两组拆垛承载轨道1‑230相向或相背移动，以承载进料位1p内的空载托盘或避让待进入进料位1p的空载托盘；所述拆垛承载机构1‑23具有第二避让状态和第二承载状态两种工作状态，拆垛承载机构1‑23在第二避让状态下，两组拆垛承载轨道1‑230之间的空间允许拆垛托举结构1‑21托举的空载托盘通过以进入进料位1p，拆垛承载机构1‑23在第二承载状态下，两组拆垛承载轨道1‑230分别承载位于进料位1p内的空载托盘使其保持在进料位1p；也就是说，所述拆垛承载机构1‑23初始处于第二避让状态，拆垛机构 1‑2的拆垛托举结构1‑21托举空载托盘从两组拆垛承载轨道1‑230之间穿过以到达上料位 1p，然后拆垛承载机构1‑23切换至第二承载状态以承载该空载托盘。进一步的，所述拆垛承载轨道1‑230滑动设置在拆垛机构1‑2的拆垛承载安装板1‑25上，拆垛承载轨道驱动1‑231固定设置在拆垛承载安装板1‑25上，拆垛承载轨道驱动1‑231优选为气缸。 [0167] 如图11所示，所述拆垛承载轨道1‑230的横截面优选为L形结构，两组拆垛承载轨道1‑230相对间隔设置且相对配合围成一个用于承载托盘10的“凵”字形空间。 [0168] 结合图6、8‑11、18‑20所示，所述空载托盘移料轨道包括上料承载机构2‑01的两组第一承载轨道2‑010和拆垛承载机构1‑23的两组拆垛承载轨道1‑230，上料承载机构2‑01在第一承载状态下且拆垛承载轨道1‑23在第二承载状态下，两组第一承载轨道2‑010和两组拆垛承载轨道1‑230配合形成允许空载托盘滑过的空载托盘移料轨道。进一步的，如图8‑11所示，所述空载托盘移料轨道还包括第一过渡轨道结构1‑33，其包括相对设置的两条第一过渡轨道，第一过渡轨道结构1‑33用于连接第一承载轨道2‑010和拆垛承载轨道1‑230。 [0169] 如图8‑9、11所示，所述拆垛移料结构1‑24包括拆垛移料轨道1‑240和拆垛移料手1‑241，拆垛移料手1‑241包括拆垛移料推板1‑2410和拆垛移料推板升降驱动1‑2411，拆垛移料推板升降驱动1‑2411沿拆垛移料轨道1‑240移动设置且与拆垛移料推板1‑2411驱动相连以驱动其移近或远离进料位1p的空载托盘，拆垛移料推板升降驱动1‑2411沿拆垛移料轨道1‑240移动以通过拆垛移料推板1‑2410将进料位1p内的空载托盘推入上料‑下料装置2的上料机构2‑0的空载托盘上料位2‑0u。 [0170] 如图8‑9、11所示，所述进料装置1还包括进料定位‑移位机构1‑1，进料定位‑移位机构1‑1包括依次布置的拆垛进车位1‑30、拆垛位1‑31和拆垛出车位1‑32；所述拆垛进车位1‑30用于接收进料小车1‑0从后续车间运抵的空载小车；所述进料定位‑移位机构1‑1用于对托盘小车9进行定位，将托盘小车9由拆垛进车位1‑30依次移位至拆垛位1‑31和拆垛出车位1‑32，也即是将拆垛进车位1‑30内的空载小车移入拆垛位1‑31以及将拆垛位1‑31内的空小车移入拆垛出车位1‑32内；所述进料装置1的拆垛机构1‑2用于将拆垛位1‑31内的空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置2内而得到空小车；所述小车转运装置4用于将拆垛出车位1‑32内的空小车转运至出料装置3内。 [0171] 如图8‑9、11和13所示，所述进料定位‑移位机构1‑1包括进料定位机构1‑11和进料移位机构1‑12，进料定位机构1‑1用于对进入拆垛进车位1‑30的托盘小车9进行定位并在托盘小车9由拆垛进车位1‑30移动至拆垛出车位1‑32的过程中对托盘小车9进行定位，进料移位机构1‑12用于将托盘小车9由拆垛进车位1‑30依次移位至拆垛位1‑31和拆垛出车位1‑32。 [0172] 如图8‑9、11所示，所述进料定位机构1‑11包括至少一组进料定位结构，每组进料定位结构均包括两个相对设置的进料定位结构，每个进料定位结构均包括进料定位卡手1‑110和进料定位卡手驱动1‑111，同一组进料定位结构的两个进料定位卡手1‑110相向移动对托盘小车9进行定位，也即是两个进料定位卡手1‑110相向移动分别与托盘小车9配合以将托盘小车9卡定在二者之间，以实现对托盘小车9的定位；所述进料移位机构1‑12包括相对间隔设置的两组进料移位结构，每组进料移位结构均包括进料移位座1‑120、进料移位驱动1‑121和进料移位轨道1‑122，进料移位驱动1‑121驱动进料移位座1‑120沿进料移位轨道 1‑122移动，两组进料定位结构分别设置在两组进料移位座1‑120上与其同步移动且带动托盘小车9同步移动，也即是进料移位座1‑120沿进料移位轨道1‑122移动的同时，通过进料定位结构驱动托盘小车9移动。进一步的，所述进料定位卡手1‑110优选为L形结构，两个进料定位卡手1‑110相对配合形成“凵”字形空间，将托盘小车9定位在该“凵”字形空间内且两个进料定位卡手1‑110分别与托盘小车9的两条小车腿9‑1配合，有利于提高校准效率，且保证校准合格率。 [0173] 如图8‑9、11所示，所述进料定位机构1‑11设有两组进料定位结构，两组定位结构的四个进料定位卡手1‑110分别与托盘小车9的四条小车腿9‑1配合以实现对托盘小车9的定位；所述进料定位卡手驱动1‑111优选为气缸；所述进料移位结构1‑12优选通过丝杠传动方式实现，丝杠具有较好的运动刚性和较大的传递扭矩且传动精度高，保证了托盘小车9输送的可靠性，为本领域现有技术，在此不再展开描述。 [0174] 如图8‑9、11、13所示，所述进料定位机构1‑11还包括供托盘小车9通过的进料小车道路1‑10。进一步的，所述进料小车道路1‑10包括垂直相连的进料小车道路进车段1‑100和进料小车道路出车段1‑101，进料小车道路进车段1‑100一端位于拆垛进车位1‑30的入口处，另一端位于拆垛出车位1‑32内且与进料小车道路出车段1‑101一端相连，进料小车道路出车段1‑101另一端穿过拆垛出车位1‑32的出口向小车转运装置4延伸。进一步的，所述进料小车道路进车段1‑100包括平行设置的两条进料进车段支路，分别为第一进料进车段支路和第二进料进车段支路，进料小车道路出车段1‑101包括平行设置的两条进料出车段支路，分别为第一进料出车段支路和第二进料出车段支路，第一进料出车段支路和第二进料出车段支路分别与第一进料进车段支路连通且整体成F型结构，第二进料进车段支路与第二进料出车段支路交叉连通且与第一进料进车段支路连通，第一进料进车段支路和第一进料出车段支路整体成L型结构，两条进料进车段支路和两条进料出车段支路均为沟槽形结构。所述进料校车道路1‑10起到对托盘小车9行进路径的基本限定，保证托盘小车9的可靠移动。 [0175] 参考图6、8‑9、11所示，所述托盘小车9的4条小车腿9‑1依次为第一小车腿、第二小车腿、第三小车腿和第四小车腿，四条小车腿9‑1位于一个矩形的四个顶点处；所述托盘小车9在进料小车道路进车段1‑100移动时，第一小车腿和第二小车腿同时在第一进料进车段支路内移动，第三小车腿和第四小车腿同时在第二进料进车段支路内移动；所述托盘小车9在进料小车道路出车段1‑101内移动时，第二小车腿和第三小车腿同时在第一进料出车段支路内移动，第一小车腿和第四小车腿同时在第二进料出车段支路内移动。 [0176] 如图6、14a‑14b所示，为所述出料装置3的一个实施例。 [0177] 所述出料装置3包括出料位3p、堆垛轨道3‑20、堆垛托举结构3‑21、堆垛承载机构3‑23和堆垛移料结构3‑24，出料位3p位于堆垛承载机构3‑23上且用于接收来自上料‑下料装置2的满载托盘，堆垛移料结构3‑24用于将满载托盘由上料‑下料装置2的下料机构2‑1内移料至出料位3p内，堆垛承载机构3‑23用于承载位于出料位3p内的满载托盘且用于将该满载托盘释放给堆垛托举结构3‑21，堆垛托举结构3‑21沿堆垛轨道3‑21移动设置且用于将出料位3p内的满载托盘堆垛至空小车上。进一步的，两组所述堆垛轨道3‑20相对间隔设置，两组堆垛托举结构3‑21分别应设置在两组堆垛轨道3‑20上且相对设置，两组堆垛托举结构3‑ 21用于分别与满载托盘的两端配合。 [0178] 所述堆垛承载机构3‑23包括两组堆垛承载轨道结构3‑23h，每组堆垛承载结构3‑23h均包括堆垛承载轨道3‑230和堆垛承载轨道驱动3‑231，两组堆垛承载轨道3‑230相对间隔设置，两组堆垛承载轨道驱动3‑231分别驱动两组堆垛承载轨道3‑230相向或相背移动，以承载或释放出料位3p内的满载托盘；所述堆垛承载机构3‑23具有第三避让状态和第三承载状态，两组堆垛承载轨道3‑230相向移动以切换至第三承载状态，两组堆垛承载轨道3‑ 320相背移动以切换至第三避让状态；所述堆垛承载机构3‑23在第三避让状态下，两组堆垛承载轨道3‑230之间的空间允许进料位3p内的满载托盘通过以堆垛至空小车上。所述堆垛承载机构3‑23与拆垛承载机构1‑23的结构和原理相同，在此不再对堆垛承载机构3‑23的细节结构进行详细描述。 [0179] 所述满载托盘移料轨道包括下料承载机构2‑11的两组第一承载轨道2‑010和堆垛承载机构3‑23的两组堆垛承载轨道3‑230，下料承载机构2‑010在第一承载状态下且堆垛承载机构3‑23在第三承载状态下，下料承载机构2‑11的两组第一承载轨道2‑010和两组堆垛承载轨道3‑230配合形成允许满载托盘滑过的满载托盘移料轨道。进一步的，所述满载托盘移料轨道还包括第二过渡轨道结构3‑33，其包括相对设置的两条第二过渡轨道，第二过渡轨道结构3‑33用于连接下料承载机构2‑11的第一承载轨道2‑010和堆垛承载轨道3‑230。 [0180] 所述堆垛机构3‑2还包括堆垛悬停结构3‑22，堆垛悬停结构3‑22用于与出料位3p内的满载托盘配合以在堆垛承载机构3‑23释放该满载托盘后使其保持在出料位3p内且用于将该满载托盘释放给堆垛托举结构3‑21；也就是说，所述堆垛托举结构3‑23首先将出料位3p内的满载托盘释放给堆垛悬停结构3‑22，然后再由堆垛悬停结构3‑22释放给堆垛托举结构3‑21。进一步的，所述堆垛悬停结构3‑22包括相对间隔设置的第一堆垛悬停卡手3‑220和第二堆垛悬停卡手3‑221，第一堆垛悬停卡手3‑220和第二堆垛悬停卡手3‑221分别与满载托盘的两端配合；所述第二堆垛悬停卡手3‑220恢复至初始状态，以避让由满载托盘下料位2‑1u移料至出料位3p的满载托盘。所述第一堆垛悬停卡手3‑220和第一拆垛悬停卡手1‑220的结构和原理相同，第二堆垛悬停卡手3‑221和第二拆垛悬停卡手1‑221结构和原理相同，第一堆垛悬停卡手3‑220和第二堆垛悬停卡手3‑221的细节结构在此不再展开描述。 [0181] 所述出料装置3还包括出料定位‑移位机构3‑1，出料定位‑移位机构3‑1包括依次布置的堆垛进车位3‑30、堆垛位3‑31和堆垛出车位3‑32；所述堆垛进车位3‑30用于接收小车转运装置4运抵的空小车，也即是由小车转运装置4从进料装置1的拆垛出车位1‑32转运来的空小车；所述出料装置3(优选为对堆垛结构3‑0)用于将满载托盘由上料‑下料装置2(优选为出料机构2‑0)移料至堆垛位3‑31内的托盘小车9上；所述出料定位‑移位机构3‑1用于对托盘小车9进行定位，还用于将托盘小车9由堆垛进车位3‑30依次移位至堆垛位3‑31和堆垛出车位3‑32，也即是出料定位‑移位机构3‑1将堆垛进车位3‑30内的空小车移位至堆垛位3‑31内，将堆垛位3‑31内的满载小车移位至堆垛出车位3‑32内。进一步的，所述出料定位‑移位机构3‑1包括出料定位机构3‑11和出料移位机构3‑12，出料定位机构3‑1用于对进入堆垛进车位3‑30的托盘小车9进行定位且在托盘小车9由堆垛进车位3‑30移动至堆垛出车位3‑32的过程中对托盘小车9进行定位，出料移位结构3‑12用于将托盘小车9由堆垛进车位依次移位至堆垛位3‑31和堆垛出车位3‑32。 [0182] 所述出料定位机构3‑11优选包括至少一组出料定位结构，每组出料定位结构均包括相对设置的两组出料定位结构，每组出料定位结构均包括出料定位卡手3‑110和出料定位卡手驱动3‑111，同一组出料定位结构的两个出料定位卡手3‑110相向移动对托盘小车9进行定位；所述出料移位机构3‑12包括出料移位座3‑120、出料移位驱动3‑121和出料移位轨道3‑122，出料移位驱动3‑121驱动出料移位座3‑120沿出料移位轨道3‑122移动，两组出料定位结构分别设置在两组出料移位座3‑120上且与其同步移动且带动托盘小车9同步移动。所述出料定位机构3‑11和出料移位机构3‑12的结构和原理，分别与进料定位机构1‑11和进料移位机构1‑12相同，在此不再展开描述出料定位机构3‑11和出料移位机构3‑12的结构。 [0183] 所述出料‑定位‑移位机构3‑1还包括用于供托盘小车9通过的出料小车道路3‑10。进一步的，所述出料小车道路3‑10与进料小车道路1‑10互为径向结构，在此不再对出料小车道路3‑10的细节结构展开描述。 [0184] 如图6、15‑16所示，为所述小车转运装置4的一个实施例。 [0185] 所述小车转运装置4包括小车转运拖曳结构4‑1和小车转运拖曳轨道4‑2，小车转运拖曳结构4‑1沿小车转运拖曳轨道4‑2移动设置，小车转运拖曳结构4‑1用于将空小车由进料装置1内拖曳至出料装置3内。进一步的，所述小车转运拖曳结构4‑1用于将空小车由进料装置1的进料出车位1‑32内拖曳至出料装置3的出料进车位3‑32内。所述小车转运装置4还包括用于驱动小车转运拖曳结构4‑1沿小车转运拖曳轨道4‑2移动的小车转运拖曳驱动，小车转运拖曳驱动由现有技术实现，例如传动带传动结构、链条传动结构或丝杠传动结构。 [0186] 所述小车转运拖曳结构4‑1包括小车转运拖曳板4‑10、小车转运卡爪4‑11和小车转运卡爪驱动4‑12，小车转运卡爪驱动4‑12设置在小车转运拖曳板4‑10上，小车转运卡爪驱动4‑12驱动小车转运卡爪4‑11移向或远离托盘小车9而与其配合或脱离，小车转运卡爪4‑11与托盘小车9配合以带动其沿小车转运拖曳轨道4‑1移动。进一步的，所述小车转运卡爪4‑11与托盘小车9配合的一端设有卡爪槽，卡爪槽为U型槽。 [0187] 所述小车转运装置4还包括供托盘小车9通过的小车转运道路4‑0，小车转运道路4‑0包括相对间隔设置的两条小车转运道路支路，小车转运道路4‑0用于连接进料小车道路 1‑10的进料小车道路出车段1‑101和出料小车道路3‑10的出料小车道路进车段。进一步的，小车转运道路支路的横截面为凵字形结构。 [0188] 如图3‑5、18‑20所示，为所述上料输送装置5的一个实施例。 [0189] 所述上料输送装置5包括上料输送带机构5‑0、上料转向机构5‑1和上料道5‑2，上料输送带机构5‑0一端设置在上料机构2‑0内且设有空插套上料位2‑03，另一端与上料道5‑2一端折弯相连，上料道5‑2另一端延伸至生产设备m内，上料转向机构5‑1设置在上料输送带机构5‑0和上料道5‑2的连接处，用于将上料输送带机构5‑0上空插套移料至上料道5‑2上。进一步的，所述上料输送带机构5‑0与上料道5‑2垂直相连。 [0190] 所述上料转向机构5‑1包括转向机构支架5‑10、拨料叉5‑11、拨料叉轴5‑12和拨料叉驱动5‑13，转向机构支架5‑10固定设置(优选固定设置在上料输送带机构5‑0上)，拨料叉5‑11通过拨料叉轴5‑12转动设置在转向机构支架5‑10上，拨料叉驱动5‑13驱动拨料叉5‑11转动以将空插套从上料输送带机构5‑10上拨到上料道5‑2上。进一步的，所述拨料叉5‑11包括拨料叉安装部和拨料臂，拨料叉5‑11通过拨料叉安装部安装在拨料叉轴5‑12上，多个拨料臂沿拨料叉轴5‑12的周向呈放射状均布在拨料叉安装部上。 [0191] 如图3‑5、18‑20所示，为所述下料输送装置6的一个实施例。 [0192] 所述下料输送装置6包括下料输送带机构6‑0、下料转向机构6‑1和下料道6‑2，下料输送带机构6‑0一端设置在下料机构2‑1内且设有满插套下料位2‑13，另一端与下料道6‑2一端折弯相连，下料道6‑2另一端延伸至生产设备m内，下料转向机构6‑1设置在下料输送带机构6‑0和下料道6‑2的连接处，用于将下料道6‑2上的满插套移料至下料输送带机构6‑0上。进一步的，所述下料输送带机构6‑0和下料道6‑2垂直相连。 [0193] 所述下料转向机构6‑1与上料转向机构5‑1结构相同，在此不再展开描述。 [0194] 如图3‑5所示，本发明产品摆盘及运输系统还包括壳体7，上料‑下料装置2、进料装置1、出料装置3和小车转运装置4均设置在壳体7内。 [0195] 本发明还公开一种产品摆盘及运输方法，其通过所述产品摆盘及运输系统实现，其包括以下步骤： [0196] 步骤0，在步骤1之前进行，所述进料装置1的进料小车从后续车间将空载小车运输至进料装置1内。进一步的，步骤0中，所述进料小车1‑0从后续车间将空载小车运输至进料装置1的拆垛进车位1‑30内。 [0197] 步骤1，所述进料装置1将空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置2内而得到空小车。进一步的，步骤1中，所述进料装置1将空载小车从拆垛进车位1‑30移位至拆垛位1‑31，进料装置1拆垛位1‑31内的空载小车的空载托盘移料至上料‑下料装置2的上料机构2‑0内而得到空小车，进料装置1将空小车由拆垛位1‑31转移至拆垛出车位1‑32内。进一步的，所述进料装置1将空载托盘移料至上料机构2‑0的空载托盘上料位2‑0u内。 [0198] 步骤2，包括以下子步骤： [0199] 步骤21，所述上料‑下料装置2将空载托盘的空插套移料至上料输送装置5上而得到空托盘。进一步的，所述上料‑下料装置2的上料机构2‑0将空载托盘的空插套移料至上料输送装置5上。进一步的，步骤21中，所述上料机构2‑0的上料ccd检测2‑06首先对空载托盘的空插套进行良否检测，上料机构2‑0上料结构2‑00将检测合格的空插套移料至空插套上料缓存位2‑02，上料机构2‑0的空插套上料推送结构2‑05将空插套上料缓存位2‑02的空插套移料至上料输送装置5上的空插套上料位2‑03内，上料结构2‑00将检测不合格的空插套移料至上料排不良通道内。 [0200] 步骤22，所述上料输送装置5将空插套输送至生产设备m处，空插套在生产设备m处装载产品而得到满插套；所述下料装置6将满插套由生产设备m处输送至上料‑下料装置2处。 [0201] 步骤23，所述上料‑下料装置2将满插套摆入步骤21得到的空托盘内而得到满载托盘。进一步的，所述上料‑下料装置2的下料机构2‑1将满插套摆放入步骤2所得空托盘内。进一步的，在步骤23中，所述下料机构2‑1的满插套下料推送结构2‑15将下料装置6的满插套下料位2‑13内的满插套移料至满插套下料缓存位2‑12内，小料机构2‑1的下料ccd检测2‑17对满插套下料缓存位2‑12内的满插套进行良否检测，下料机构2‑1的下料结构2‑10将检测合格的满插套摆放入步骤2所得空托盘内，小料机构2‑1的下料拍不良机构2‑16将检测不合格的满插套移料至下料排不良通道2‑14内。 [0202] 步骤24，与步骤22同时进行，上料‑下料装置2的托盘转运机构2‑2将空托盘由上料机构2‑0转移至下料机构2‑1内。进一步的，所述托盘转运机构2‑2将空托盘由上料机构2‑0的空载托盘上料位2‑0u内转运至下料机构2‑1的满载托盘下料位2‑1内。进一步的，所述托盘转运机构2‑2将空载托盘上料位2‑0u内的空托盘依次经由托盘转运机构2‑2的第一空托盘缓存位2‑205f、第二空托盘缓存位2‑205t，转运至满载托盘下料位2‑1u内。进一步的，所述托盘转运机构2‑2将空载托盘上料位2‑0u内的空托盘依次经由托盘转运机构2‑2的第一空托盘缓存位2‑205f、空托盘转运中间位2‑205s、第二空托盘缓存位2‑205t，转运至满载托盘下料位2‑1u内 [0203] 步骤3，与步骤2同时进行，所述小车转运装置4将空小车由进料装置1内转运至出料装置3内。进一步的，所述小车转运装置4将进料装置1的拆垛出车位1‑32内的空小车转运至出料装置3的堆垛进车位3‑30内。 [0204] 步骤4，所述出料装置3将步骤23所得满载托盘堆垛至步骤1所得空小车上而得到满载小车。进一步的，所述出料装置3将空小车由堆垛进车位3‑30转移至堆垛位3‑31，然后将满载托盘堆垛至堆垛位3‑31内的空小车上而得到满载小车，然后将满载小车转移至堆垛出车位3‑32内。 [0205] 步骤5，在步骤4之后进行，所述出料装置3的出料小车3‑0将满载小车由出料装置3内运输至后续车间。进一步的，所述出料小车3‑0将堆垛出车位3‑32内的满载小车运输至后续车间内。 [0206] 循环以上操作，即可连续的产品摆盘及运输。 [0207] 需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示相对重要性。 [0208] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。 |
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