一种低冰粘附表面、制备方法及低冰粘附蒙皮
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202411768235.5 | 申请日 | 2024-12-04 |
| 公开(公告)号 | CN119218427A | 公开(公告)日 | 2024-12-31 |
| 申请人 | 中国空气动力研究与发展中心低速空气动力研究所; | 申请人类型 | 科研院所 |
| 发明人 | 顾兴士; 李崇磊; 熊浩; 易贤; | 第一发明人 | 顾兴士 |
| 权利人 | 中国空气动力研究与发展中心低速空气动力研究所 | 权利人类型 | 科研院所 |
| 当前权利人 | 中国空气动力研究与发展中心低速空气动力研究所 | 当前权利人类型 | 科研院所 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：四川省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：四川省绵阳市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：四川省绵阳市涪城区二环路南段6号 | 邮编 | 当前专利权人邮编：621000 |
| 主IPC国际分类 | B64D15/00 | 所有IPC国际分类 | B64D15/00 ; B64C1/12 ; B64C1/00 ; B05D5/02 ; B05D5/08 ; B05D1/38 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 四川中代知识产权代理有限公司 | 专利代理人 | 狄涛涛; |
| 摘要 | 本 发明 提供了一种低 冰 粘附表面、制备方法及低冰粘附蒙皮，涉及航空防 除冰 领域，本发明包括：基材，具有涂覆面；粘接层，设于所述涂覆面，以形成粘接面；微颗粒层，包括微米颗粒，所述微米颗粒分布于所述粘接面，以形成粗糙面；以及软弹层， 覆盖 于所述粗糙面，所述软弹层背离所述微颗粒层的表面为平整面；其中，所述微颗粒层的 弹性模量 大于所述软弹层的弹性模量。本发明与 现有技术 相比，具有通过结合加热与微结构的双重作用，使冰层更易脱离，并显著降低 飞行器 在除冰过程中的能耗，有益于提高飞行器的能效的优点。 | ||
| 权利要求 | 1.一种低冰粘附表面，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 一种低冰粘附表面、制备方法及低冰粘附蒙皮技术领域背景技术[0002] 在航空飞行中，飞行器会遇到多种气象条件，其中最具挑战性的问题之一是结冰。当飞行器在高空飞行时，如果遇到过冷却的水滴（即水温低于0℃但尚未冻结），这些水滴会迅速冻结在飞行器的表面，尤其是在机翼、螺旋桨和进气口等关键部位。结冰会显著增加飞行器的重量，改变空气动力学特性，导致升力减小、阻力增加，甚至可能导致发动机失效或仪表读数失准。这些因素都会严重影响飞行器的操控性和飞行安全，增加事故风险。 [0003] 为应对结冰问题，传统的除冰系统已经广泛应用于航空、交通运输和电力设施中，主要包括气热除冰、电热除冰和机械除冰等方式。这些系统通过加热、吹扫或机械振动等手段主动去除冰层。然而，这些方法存在一个显著的劣势，即高能耗。在长时间飞行或恶劣环境中，这将导致飞行器能效降低。 发明内容[0004] 为了解决上述问题，本申请提供一种低冰粘附表面、制备方法及低冰粘附蒙皮。 [0005] 第一方面，本申请提供一种低冰粘附表面，采用如下的技术方案：一种低冰粘附表面，包括： 基材，具有涂覆面； 粘接层，设于所述涂覆面，以形成粘接面； 微颗粒层，包括微米颗粒，所述微米颗粒喷涂于所述粘接面，以形成粗糙面；以及，软弹层，覆盖于所述粗糙面，所述软弹层背离所述微颗粒层的表面为平整面； 其中，所述微颗粒层的弹性模量大于所述软弹层的弹性模量。 [0006] 优选的，所述微颗粒层包括导热固化层和颗粒排布层，所述颗粒排布层由所述微米颗粒排布于所述粘接面形成；所述导热固化层设于所述颗粒排布层背离所述基材的表面。 [0007] 优选的，所述导热固化层的厚度小于所述微米颗粒的粒径；和/或，所述导热固化层内分布有导热纳米颗粒； 和/或，所述微米颗粒喷涂于所述粘接面形成所述颗粒排布层； 和/或，所述导热固化层喷涂形成于所述颗粒排布层背离所述基材的表面； 和/或，所述软弹层涂覆形成于所述导热固化层背离所述微颗粒层的表面。 [0008] 优选的，所述微颗粒层设置有至少两层，相邻所述微颗粒层之间设置有所述粘接层。 [0009] 优选的，相邻所述微颗粒层内的所述微米颗粒的粒径中，靠近所述基材的所述微颗粒层内的所述微米颗粒的粒径，小于远离所述基材的所述微颗粒层内的所述微米颗粒的粒径。 [0010] 优选的，靠近所述基材的所述微颗粒层具有导热性；和/或，远离所述基材的所述微颗粒层具有吸热性。 [0011] 第二方面，本申请提供一种低冰粘附蒙皮，采用如下的技术方案：一种低冰粘附蒙皮，包括上述技术方案所述的低冰粘附力表面。 [0012] 第三方面，本申请提供一种低冰粘附表面的制备方法，采用如下的技术方案：一种低冰粘附表面的制备方法，包括以下步骤： 形成粘接面：在基材表面覆盖粘接层，以形成粘接面； 形成粗糙面：在所述粘接层处于湿润状态时，在所述粘接面喷涂微米颗粒，待所述粘接层干燥后，形成粗糙面； 在所述粗糙面覆盖形成软弹层，且使所述软弹层背离所述粗糙面的表面为平整面。 [0013] 优选的，所述微米颗粒采用气体驱动的方式喷涂于所述粘接面。 [0015] 本发明具有以下优点及有益效果：通过在基材（飞行器蒙皮表面）表面形成粗糙面，并在其上覆盖软弹层，并使软弹层背离粗糙面的表面保持平整，这种结构设计可以有效降低冰层在软弹层上的粘附力，使冰层更容易脱落。粗糙面的凹凸微结构能够作为裂纹引发点，促进冰层与软弹层之间的裂纹扩展，从而降低软弹层的粘附强度，使冰层更易脱落。 [0016] 本发明还具有以下有益效果：微颗粒层能够将飞行器除冰系统产生的热量传递至软弹层，使得软弹层与冰层界面处温度快速升高，从而进一步促进冰层的脱离。此外，微颗粒层还具有较高的韧性，可以避免除冰中外力冲击对低粘附表面的损伤。本方案可以在除冰过程中有效促使冰层的脱落，显著降低飞行器的除冰能耗，有益于提高飞行器的能效。附图说明 [0017] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0018] 图1是本申请实施例中微颗粒层具有三层时的结构示意图。 [0019] 图2是本实施例的结构示意图。 [0020] 图3为本申请实施例的制备流程示意图。 [0021] 图中标记为：100、基材；110、涂覆面；200、粘接层；210、粘接面；300、微颗粒层；310、粗糙面； 320、导热固化层；330、颗粒排布层；400、软弹层。 具体实施方式[0022] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。 [0023] 本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。 [0024] 申请人发现，现有技术通过加热飞行器表面来除冰时，所需的能耗较高。主要原因在于飞行过程中，飞行器表面温度非常低，因此需要较高的热量才能够将与飞行器表面接触的冰融化。只有当与飞行器表面接触的冰层融化后，冰层才能与表面分离，最终脱落。这一过程导致除冰时能耗极大，不利于提升飞行器的能效。 [0025] 本申请通过优化飞行器表面结构以降低除冰能耗。具体而言，在飞行器表面设计了粗糙面，并在粗糙面上覆盖了一层软弹层，且确保软弹层的弹性模量低于粗糙面的弹性模量。此设计在飞行器表面形成了应力局部化结构，由于粗糙面的凹凸微结构，软弹层表面的应力分布出现不均匀。粗糙面凸起部分的软弹层产生较大的应力，而凹陷部分的软弹层则产生较小的应力。这种应力不均的分布有助于在软弹层与冰层之间引发裂纹，加速冰层的脱离。相比仅依靠加热使冰层与飞行器表面脱离的传统方法，本方案通过结合加热与应力局部化结构，使冰层更易脱离，且在脱离过程中所需的能量更低，从而提高了飞行器的能效。 [0026] 下面结合图1至图3通过具体的实施例及其应用场景对本申请实施例提供的一种低冰粘附表面、制备方法及低冰粘附蒙皮进行详细地说明。 [0027] 本实施例的第一个方面对一种低冰粘附表面进行详细说明。 [0028] 参照图1、图2，本申请提供一种低冰粘附表面，包括依次设置的基材100、粘接层200、微颗粒层300和软弹层400。其中，基材100能够传导热量，示例性的，基材100具有高导热性。示例性的，基材100为飞行器的蒙皮。在一些实施例中，基材100与飞行器的加热装置接触，即飞行器的加热装置产生热量并可将产生的热量传递至基材100。在一些方案中，基材100的外壁为涂覆面110，即基材100背离飞行器内部的一面为涂覆面110。 [0029] 在一些方案中，粘接层200设于涂覆面110，粘接层200具有一定粘附力，粘接层200能够依靠自身的粘附力粘在涂覆面110，使得飞行器在飞行中，粘接层200也能够牢固的粘附在涂覆面110。示例性的，粘接层200可以通过将粘接剂喷涂于涂覆面110后形成。在一些方案中，粘接层200背离涂覆面110的一面为粘接面210，粘接面210具有一定粘附力，能够将所需结构粘附在粘接面210，以让飞行器在飞行中，所需结构能够保持在基材100外。 [0030] 在一些方案中，微颗粒层300包括微米颗粒，示例性的，微米颗粒为尺寸单位为微米级的颗粒状结构。可以理解的是，微米颗粒的外表可以是规则的也可以是不规则的。优选的微米颗粒的外表为不规则外表，这样可以使颗粒表面的凹凸微结构更加不均匀，形成更为复杂的凹凸梯度结构。其中，微米颗粒的外表不规则，指的是微米颗粒的外表具有不规则的形状。在一些实施例中，微米颗粒为碳微米颗粒、四氧化三铁颗粒、氮化铝和铜颗粒中的一种或几种。微米颗粒的材质可根据实际需要选取，本实施例对微米颗粒的材质不做具体限制。 [0031] 参照图1、图2，在一些方案中，微米颗粒分布于粘接面210，以形成粗糙面310。示例性的，微米颗粒不规则排布或分布在粘接面210，以形成更加复杂的凹凸微结构。例如，微米颗粒通过喷涂的方式粘黏在粘接面210。可以理解的是，由于喷涂方式本身具有一定的不规则性，微米颗粒在粘接面210上会形成不规则的分布，从而增加凹凸微结构的不均匀性。这种不均匀性使得形成的应力分布更加不均匀，有助于冰层更容易脱落。当微米颗粒附着在粘接面210上时，由于微米颗粒没有粘黏性，因此微米颗粒只能粘黏在粘接层200，使得微米颗粒无法进行叠层粘黏，从而让粘黏在粘黏层上的微米颗粒只为一层，即粘黏在粘黏层上的微米颗粒的厚度大致与微米颗粒的粒径相同。 [0032] 可以理解的是，当微米颗粒在粘接面210上排布时，微米颗粒之间会形成空隙，使得覆盖有微米颗粒的区域呈现凸起，而空隙区域则呈现凹陷。通过喷涂微米颗粒的方式，这些空隙不容易被多余的颗粒阻挡，从而能够形成良好的凹凸微结构。这种不均匀的凹凸微结构有助于产生分布不均的应力，使冰层更容易脱落。可以理解的是，与现有技术中通过刻蚀、3D打印等方式产生凹凸微结构相比，本方案采用的喷涂方式能够产生更加不均匀的凹凸微结构，同时具有更低的制造成本和显著提高的制造效率。此外，由于微米颗粒自身表面不规则，以及喷涂过程中微米颗粒所受的力不均匀，导致其在粘接面210上的嵌入深度不一致，从而形成的凹凸微结构具有非常好的不均匀性。而现有技术中采用的刻蚀或3D打印方式通常生成的凹凸微结构较为一致，这导致其应力分布不均匀性较弱，成本较高，并且不利于冰层的脱离。 [0033] 参照图1、图2，在一些方案中，软弹层400覆盖于粗糙面310，软弹层400背离微颗粒层300的表面为平整面。软弹层400背离微颗粒层300的表面为平整面，指的是，软弹层400背离飞行器内的一面为平整面。可以理解的是，软弹层400背离飞行器内的一面为飞行器的最外侧，即飞行器上的冰层会附着在软弹层400表面。平整面表示软弹层400背离飞行器的一面没有凹凸不平的微结构。可以理解的是，软弹层400的平整面能够降低冰层的粘附力，使得冰层容易从软弹层400上脱离。示例性的，软弹层400包括聚二甲基硅氧烷层或透明树脂层。聚二甲基硅氧烷层便于光进入微颗粒层300，从而有益于微米颗粒吸收太阳光，并让微米颗粒的温度上升，当微米颗粒的温度上升后，热量将传递至软弹层400，从而有助于让冰层与软弹层400分离，降低飞行器除冰过程中的能耗。 [0034] 在一些方案中，微颗粒层300的弹性模量大于软弹层400的弹性模量。微颗粒层300的弹性模量大于软弹层400的弹性模量，这有助于在软弹层400的平整面上产生不均匀的应力，从而使冰层更容易脱落。 [0035] 参照图1、图2，根据一个可选的实施例，微颗粒层300包括导热固化层320和颗粒排布层330，颗粒排布层330由微米颗粒排布于粘接面210形成，导热固化层320设于颗粒排布层330背离基材100的表面。可以理解的是，微米颗粒的外表形状不规则，且微米颗粒仅与粘接层200粘黏，因此在排布于粘接面210上后，可能存在部分颗粒与粘接层200之间粘接力较小、容易脱落的问题。为了解决这一问题，可以在颗粒排布层330上形成导热固化层320。导热固化层320能够将颗粒排布层330固化并粘附，使其形成一个整体，从而增强颗粒排布层330的稳定性。使得微米颗粒不易出现脱落的问题。示例性的，在粘接面210上喷涂形成颗粒排布层330，在颗粒排布层330背离粘接面210侧喷涂形成导热固化层320。 [0036] 示例性的，导热固化层320包括树脂层，例如，导热固化层320包括聚氨酯树脂层，聚氨酯树脂能够提供良好的弹性支撑和粘附力，使微米颗粒与粘接层200之间紧密结合，从而减少颗粒从粘接层200上脱落的可能性。 [0037] 根据一个可选的实施例，导热固化层320的厚度小于微米颗粒的粒径。避免导热固化层320厚度较厚时，将微米颗粒形成的凹凸微结构填平的情况出现。即在颗粒排布层330上设置导热固化层320后，导热固化层320背离颗粒排布层330的一面为凹凸不平的粗糙面310。 [0038] 参照图1、图2，根据一个可选的实施例，导热固化层320内分布有导热纳米颗粒。通过导热纳米颗粒提高导热固化层320的导热性，使得热量更易传递至软弹层400，从而加速冰层从软弹层400上脱离的速度。示例性的，导热纳米颗粒为碳纳米管、石墨烯、氧化铝、氮化硼等颗粒，且这些颗粒的粒径的单位为纳米级。可以理解的是，可将导热纳米颗粒加入聚氨酯树脂层，并通过搅拌和超声波分散技术将这些纳米颗粒均匀分布在导热固化层320内。示例性地，加入的导热纳米颗粒的体积占聚氨酯树脂层总体积的5%。加入过多的导热纳米颗粒可能会导热纳米颗粒抱团，从而影响导热固化层320的整体性能，从而控制加入的导热纳米颗粒的量，从而提高导热固化层320的导热性的同时，让导热固化层320的性能保持基本不变。 [0039] 参照图1、图2，根据一个可选的实施例，微米颗粒喷涂于粘接面210形成颗粒排布层330。通过喷涂方式形成的凹凸微结构具有更高的不规则性，有利于在软弹层400上产生不均匀的应力分布。示例性的，微米颗粒以气体为驱动力，驱动微米颗粒飞射于粘接层200，并让微米颗粒粘接在粘接层200。采用气体驱动方式可以更高效地完成微米颗粒附着。气流也能将粘附力不足的微米颗粒吹落，从而使得形成的颗粒排布层330更加稳定。此外，气流还能够加速粘接层200的干燥过程，使其更快地将微米颗粒固化在基材100表面，从而提升生产效率。 [0040] 根据一个可选的实施例，软弹层400涂覆形成于导热固化层320背离微颗粒层300的表面。采用涂覆的方式可以使软弹层400有效覆盖粗糙面310的凹凸微结构，有助于在软弹层400背离微颗粒层300的一侧形成平整面。 [0041] 根据一个可选的实施例，微颗粒层300设置有至少两层，相邻微颗粒层300之间设置有粘接层200。多层微颗粒结构能够形成更加复杂和不均匀的凹凸微结构，这有助于在软弹层400上产生不均匀的应力，从而使冰层更容易脱落。在一些实施例中， 喷涂每一层微颗粒层300之前要求前一道微颗粒层300凝固。示例性的，喷涂第二层微颗粒层300前，需要喷涂的第一层微颗粒层300凝固，喷涂第三层微颗粒层300前，需要喷涂的第二层微颗粒层300凝固。如此能够提高涂层质量，可以确保涂层之间的粘结力更强，从而提高整个涂层的整体性和耐久性。还能避免因为涂层未干透而导致的塑性变形、开裂或剥落等问题。另外还能增强保护效果，多层固化后的涂层能够形成更厚实、更均匀的防护层，更好地抵御外界的撞击、磨损、腐蚀等损害。 [0042] 在一些实施例中，为了加快微颗粒层300凝固或固化，可将喷涂后微颗粒层300置于100摄氏度的空间内固化5小时左右。 [0043] 参照图1、图2，在一些实施例中，在第一层微颗粒层300形成后，需要根据第一层微颗粒层300的粗糙度来调整第二层微颗粒层300的喷涂量。示例性的，当第一层微颗粒层300形成的表面粗糙度过大时，可减小第二层微颗粒层300中的微米颗粒的量，由此来减小粗糙度。可以理解的是，当第一层微颗粒层300表面粗糙度过小时，可增大第二层微颗粒层300中的微米颗粒的量。可以理解的是，当微米颗粒为三层或三层以上时，以此类推，通过上一层形成的微颗粒层300的粗糙度，动态调整下一次需要喷涂的微颗粒层300中的微米颗粒的含量。通过动态调整，能够有益于提升多次喷涂形成的面的平整度，让喷涂形成的面的各处厚度保持基本一致，避免局部较厚或较薄的情况出现。 [0044] 根据一个可选的实施例，相邻微颗粒层300内的微米颗粒的粒径不同，靠近基材100的微颗粒层300内的微米颗粒的粒径，小于远离基材100的微颗粒层300内的微米颗粒的粒径。即不同的微颗粒层300内的微米颗粒的粒径不同，且越远离基材100的微米颗粒的粒径越大。 [0045] 参照图1、图2，示例性的，微颗粒层300设置有三层。首先，在基材100上形成第一层微颗粒层300；接着，在第一层微颗粒层300上涂覆一层粘接层200，再在该粘接层200上形成第二层微颗粒层300；然后，再次在第二层微颗粒层300上涂覆粘接层200，并在其上形成第三层微颗粒层300；最后，在第三层微颗粒层300上涂覆软弹层400。通过这种多层设计，可以构建更加复杂和不均匀的凹凸微结构。可以理解的是，第一层微颗粒层300中的微米颗粒粒径小于第二层微颗粒层300中的微米颗粒粒径，而第二层微颗粒层300中的微米颗粒粒径又小于第三层微颗粒层300中的微米颗粒粒径。 [0046] 在一些实施例中，第一层微颗粒层300、第二层微颗粒层300和第三层微颗粒从中的微米颗粒的总体积比为3:2:1。可以理解的是，通过先喷涂形成微米颗粒粒径较小的微颗粒层300，再喷涂形成粒径较大的微米颗粒层，可以使先喷涂的微颗粒层300中的凹凸微结构暴露出来，从而形成梯度差结构。示例性地，后喷涂的微颗粒层300由于其内微米颗粒的粒径较大，相邻微米颗粒之间形成的空隙更大，这些更大的空隙能够容纳多个先喷涂的微颗粒层300中较小微米颗粒形成的凹凸微结构，从而增强整体凹凸微结构的梯度差。 [0047] 在一些实施例中，第一层微颗粒层300中的微米颗粒的粒径为[8,15]微米，第二层微颗粒层300中的微米颗粒的粒径为[40,55]微米，第三层微颗粒层300中的微米颗粒的粒径为[130,155]微米。 [0048] 在一些实施例中，第一层微颗粒层300的厚度为10‑20微米，第二层微颗粒层300的厚度为50‑60微米，第三次微颗粒层300的厚度为150‑160微米。 [0049] 在图2中，第二层微颗粒层300中的微米颗粒之间会暴露出第一层微颗粒层300中的部分微米颗粒，而在第三层微颗粒层300中，部分微米颗粒之间会暴露出第一层和第二层微颗粒层300中的部分微米颗粒。通过这种多层微颗粒层300的设计，使得形成的粗糙表面具备不同梯度的粗糙度，从而提供了更加复杂的凹凸微结构，使软弹层400的表面应力分布更加不均匀，进而更容易使冰层脱落。 [0050] 可以理解的是，在喷涂导热固化层320时，由于其具备一定的流动性，喷涂出的导热固化层320会向微米颗粒的底部流动，从而形成如图2所示的结构。在微米颗粒的中上部位置，导热固化层320较薄，而在微米颗粒的底部则会出现导热固化层320的堆积。堆积在底部的导热固化层320在固化后，可以为微米颗粒提供更好的支撑和固定效果，使得形成的粗糙面310更加稳定，从而赋予微颗粒层300较高的韧性，有效避免外界冲击对微颗粒层300造成的损坏。 [0051] 根据一个可选的实施例，靠近基材100的微颗粒层300具有导热性。有益于将基材100上的热量向软弹层400侧传递，避免热量被至少两层微颗粒层300阻挡无法有效传递至软弹层400出的情况出现。示例性的，靠近基材100的微颗粒层300中的导热固化层320和/或微米颗粒具有导热性。例如，此微米颗粒为氮化铝或铜颗粒等。 [0052] 根据一个可选的实施例，远离基材100的微颗粒层300具有吸热性。远离基材100的微颗粒层300指的是最远离基材100的微颗粒层300。示例性的，当微颗粒层300具有三层时，远离基材100的微颗粒层300微第三层微颗粒层300。可以理解的是，当微颗粒层300微多层时，远离基材100的微颗粒层300指的是最后一层微颗粒层300，而最后一层微颗粒层300指的是最后喷涂形成的微颗粒层300。在一些实施例中，远离基材100的微颗粒层300中的导热固化层320具有吸热性，和/或微米颗粒具有吸热性。 [0053] 本实施例的第二个方面对一种低冰粘附蒙皮进行详细说明。 [0054] 一种低冰粘附蒙皮，包括上述实施例中的低冰粘附力表面。如此使该蒙皮具备了上述低冰粘附力表面的有益效果，在此不再赘述。本申请实施例所指的蒙皮是指飞行器的蒙皮。 [0055] 本实施例的第三个方面对一种低冰粘附表面的制备方法进行详细说明。 [0056] 参照图3，一种低冰粘附表面的制备方法，包括以下步骤：S10、形成粘接面210：在基材100表面覆盖粘接层200，以形成粘接面210。 [0057] 可以理解的是，将具有粘附效果的材料涂覆或喷涂在基材100表面，能够形成粘结层。示例性的，粘接层200可为粘接剂喷涂形成。 [0058] S20、形成粗糙面310：在粘接层200处于湿润状态时，在粘接面210喷涂微米颗粒，待粘接层200干燥后，形成粗糙面310；可以理解的是，粘接层200处于湿润状态，是指粘接层200未固化或凝固的状态。示例性的，粘接层200为喷涂在基材100表面的粘接剂，在粘接剂未固化或凝固时，在粘接层 200上喷涂微米颗粒，以让微米颗粒撞击在粘接层200上后，被粘接层200所粘黏。 [0059] S30、在粗糙面310覆盖形成软弹层400，且使软弹层400背离粗糙面310的表面为平整面。 [0060] 示例性的，在粗糙面310上刮涂软弹层400，让软弹层400将粗糙面310的凹凸微结构填平，并让软弹层400背离粗糙面310的表面为平整面。 [0061] 在一些实施例中，步骤S20还包括以下步骤：S21、在粘接层200干燥后，微米颗粒固化与粘接层200，以形成颗粒排布层330。 [0062] S22、在颗粒排布层330背离粘接层200侧，喷涂形成有导热固化层320，待导热固化层320固化后形成粗糙面310。 [0063] 示例性的，导热固化层320可以为树脂喷涂形成，例如，导热固化层320为聚氨酯树脂喷涂至颗粒排布层330后形成。 [0064] 在一些实施例中，若微颗粒层300为至少两层，则循环步骤S20、S21和S22，直至形成所需数量的微颗粒层300后，再进行步骤S30。 [0065] 根据一个可选的实施例，微米颗粒采用气体驱动的方式喷涂于粘接面210。 [0066] 可以理解的是，微米颗粒通过喷涂设备喷涂至粘接层200，喷涂设备使用气体作为驱动力，将微米颗粒喷射到粘接层200上。示例性地，气体可以是氮气等干燥的洁净气体。 [0067] 根据一个可选的实施例，软弹层400采用刮涂的方式形成于粗糙面310。 [0068] 通过刮涂的方式可以形成较为平整的表面，同时有效填平微颗粒层300形成的凹凸微结构，从而提升蒙皮的表面强度。 [0069] 根据一个可选的实施例，粘接层200干燥后，采用气体对粗糙面310进行吹扫。 [0070] 部分微米颗粒可能与粘接层200的粘接强度不高，因此，通过气体吹扫颗粒排布层330，可以将粘接力较弱的颗粒吹落，从而提高粗糙面310的稳定性。 |
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