基于智能调控的汽车铸件输送转运装置及方法 |
|||||||
| 申请号 | CN202311679279.6 | 申请日 | 2023-12-08 | 公开(公告)号 | CN117755375A | 公开(公告)日 | 2024-03-26 |
| 申请人 | 芜湖诚拓汽车部件股份有限公司; | 发明人 | 滕驰; 胡安军; 马鹏飞; 宁世庆; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了基于智能调控的 汽车 铸件输送转运装置及方法，涉及汽车铸件转运技术领域，本发明包括推车、推把、转运箱、箱 门 以及隔板，推车的左侧外表面固定连接有推板，且推车的上端外表面设置有转运箱；本发明是通过采集距离 传感器 与 挡板 之间的距离，能够有效地得到当前 弹簧 的被压缩情况，当弹簧被压缩长度较小或者较大时都会影响弹簧的缓冲能 力 ，因此分析比对模 块 对挡板 位置 数据进行分析比对并生成相应控制 信号 ，控 制模 块根据接收到的信号对对应存储腔内部的填充状况进行调整，进而调整挡板的位置，使弹簧处于被压缩的最优状态，从而提高其缓冲效果，保证铸件在被转运过程中的 稳定性 与安全性。 | ||||||
| 权利要求 | 1.基于智能调控的汽车铸件输送转运装置，包括推车(1)、推把(2)、转运箱(3)、箱门(4)以及隔板(5)，所述推车(1)的左侧外表面固定连接有推板(6)，且推车(1)的上端外表面设置有转运箱(3)，所述转运箱(3)外表面远离推把(2)的一侧铰接有箱门(4)，其特征在于，所述转运箱(3)的内表面等距离设置有三组隔板(5)，所述隔板(5)与转运箱(3)固定连接，且转运箱(3)与三组隔板(5)之间形成四组存放腔(7)，四组存放腔(7)内表面的两端靠近两侧的位置均开设有滑槽(10)，且滑槽(10)的内表面固定连接有导向杆(11)，所述导向杆(11)的外表面滑动连接有滑块(12)，且导向杆(11)外表面位于滑块(12)一侧的位置套设有弹簧(13)，所述弹簧(13)的一端与滑块(12)固定连接，另一端与滑槽(10)固定连接； |
||||||
| 说明书全文 | 基于智能调控的汽车铸件输送转运装置及方法技术领域[0001] 本发明涉及汽车铸件转运技术领域，尤其涉及基于智能调控的汽车铸件输送转运装置及方法。 背景技术[0002] 汽车产品的装配是汽车产品制造过程中最重要的工艺流程之一，一般汽车上的各个零件都产自不同的汽车零件厂家，这些零件厂家将零件生产出来再统一运至汽车装配厂，然后进行最后的组装，生产完成的汽车铸件在存放至包装箱内部之后，一般需要利用转运小车将其转运至指定的运输车上，然后再运送至汽车装配厂； [0003] 常见的转运小车结构较为简单，一般在转运汽车铸件时，通常是将装有汽车铸件的箱子整齐摆放在车板上，然后再拉至运输车上旁进行上货，但是部分汽车铸件工厂面积较大，生产车间到运输车的距离较远，且工厂内部为了提高安全性，地面通常会设置很多减速带，从而导致转运小车在移动过程中会长时间频繁发生颠簸，该种状况不仅容易造成转运小车上的箱体倾倒，同时箱体之间并没有缓冲结构，容易使箱体内部的铸件在箱体晃动的过程中产生影响碰撞，增加破损率。 发明内容[0005] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：基于智能调控的汽车铸件输送转运装置，包括推车、推把、转运箱、箱门以及隔板，所述推车的左侧外表面固定连接有推板，且推车的上端外表面设置有转运箱，所述转运箱外表面远离推把的一侧铰接有箱门，所述转运箱的内表面等距离设置有三组隔板，所述隔板与转运箱固定连接，且转运箱与三组隔板之间形成四组存放腔，四组存放腔内表面的两端靠近两侧的位置均开设有滑槽，且滑槽的内表面固定连接有导向杆，所述导向杆的外表面滑动连接有滑块，且导向杆外表面位于滑块一侧的位置套设有弹簧，所述弹簧的一端与滑块固定连接，另一端与滑槽固定连接； [0006] 位于同一存放腔内部的四组滑块之间固定连接有挡板，所述存放腔内表面的一左侧靠近中部的位置设置有距离传感器，所述箱门的内部与存放腔对应的位置开设有若干组活动槽，且活动槽与存放腔一一对应，且转运箱的内部设置有填塞组件一，且活动槽的内部设置有填塞组件二。 [0007] 进一步的，所述填塞组件一包括微型气泵、安装槽以及填充气囊一；所述转运箱的一侧外表面靠近推把的一侧位于中部的位置设置有两组微型气泵，每组所述存放腔的内表面的顶端均开设有安装槽，且安装槽的内部固定连接有填充气囊一，一组所述微型气泵的输出端与另一组微型气泵的输入端与一组填充气囊一之间设置有导气管一。 [0008] 进一步的，所述填塞组件二包括电动推杆、推动板、连接槽以及填充气囊二；每组所述活动槽内表面的一侧均设置有电动推杆，且电动推杆的一端与活动槽固定连接，另一端固定连接有推动板，所述推动板外表面远离电动推杆的一侧开设有连接槽，且连接槽内表面固定连接有填充气囊二，相邻两组所述推动板之间以及最上方的推动板与其对应的连接槽之间固定连接有导气管二，所述填充气囊一去填充气囊二内表面要远离电动推杆的一侧均设置有压力传感器。 [0009] 进一步的，所述箱门外表面靠近转运箱的一侧与安装槽对应的位置固定连接有导气管三，且导气管三与对应的导气管二固定连通，所述箱门外表面位于导气管三外部的位置固定连接有套管，所述套管一端与箱门固定连接，另一端固定连接有密封圈。 [0010] 进一步的，所述安装槽内表面与连接管对应的位置开设有导气孔，且导气孔与对应的填充气囊一之间固定连接有连接管，所述导气孔内表面远离连接管的一端开设有活动孔，且活动孔的内径大于连接管的外径并小于密封圈的内径。 [0012] 所述数据采集模块用于挡板位置数据、填充气囊一填充信息以及填充气囊二填充信息，并将其发送至分析比对模块； [0014] 所述控制模块用于接收控制信号与相应数据，并根据接收到的控制信号与数据对设备做出适应性调整。 [0015] 基于智能调控的汽车铸件输送转运方法，包括以下步骤： [0016] 步骤一、将装有汽车铸件的箱子依次放入各组存放腔中，存放过程中，挡板在装有汽车铸件的箱子的推动下向靠近对应距离传感器的方向挤压弹簧，此时采集挡板位置数据并对其做出比对分析操作，当生成预警信号时，通过声光报警器发出报警，此时位于最外侧的箱子外表面完全位于对应的存放腔内部，且箱子的右侧边缘与存放腔的右侧边缘之间的间距小于LTi，工作人员停止向该存放腔内部放置，然后将剩下的箱子摆放至另一存放腔的内部； [0017] 步骤二、存放完成后，关闭箱门并将箱门锁上，当只接收到生成的初级填充信号时，则开启输出端与导气管一连接的微型气泵，气体进入填充气囊一与填充气囊二的内部，填充气囊一与填充气囊二内部的气压逐渐增大，此时采集填充气囊一填充信息以及填充气囊二填充信息，并对其做出比对分析操作，得到控制信号与相应数据； [0018] 步骤三、当同时接收到生成的初级填充信号与深度填充信号，首先开启深度填充信号对应的存放腔中的电动推杆，电动推杆向靠近存放腔的方向推动推动板，推动板推动装有铸件的箱子移动，直至只接收到初级填充信号，然后按照步骤二对存放腔进行填充。 [0019] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是： [0020] 1、本发明中，通过采集距离传感器与挡板之间的距离，能够有效地得到当前弹簧的被压缩情况，当弹簧被压缩长度较小或者较大时都会影响弹簧的缓冲能力，因此分析比对模块对挡板位置数据进行分析比对并生成相应控制信号，控制模块根据接收到的信号对对应存储腔内部的填充状况进行调整，进而调整挡板的位置，使弹簧处于被压缩的最优状态，从而提高其缓冲效果，保证铸件在被转运过程中的稳定性与安全性； [0021] 2、本发明中，通过设置填充气囊一与填充气囊二，控制模块在根据接收到的信号调整挡板位置之后，填充气囊一与填充气囊二内部充气，其内部的气压逐渐变大，且填充气囊一与填充气囊二的一端进入存放腔内部的剩余空间对其进行填充，并与装有铸件的箱子或者挡板接触，直至控制模块接收到的FYi，FEm均大于从存储模块获取的标准压力预设值，此时填充气囊一与填充气囊二均与箱子相接触，从而能够与弹簧配合全方位地对转运箱内部的装有铸件的箱子进行防护，降低铸件在转运过程中的损坏率。附图说明 [0022] 图1为本发明的整体结构示意图； [0023] 图2为本发明的填塞组件一与填塞组件二的组合视图； [0024] 图3为本发明的图2的A区域的放大图； [0025] 图4为本发明的图2的B区域的放大图； [0026] 图5为本发明的挡板与隔板的组合视图； [0027] 图6为本发明的填充气囊一与安装槽的组合视图； [0028] 图7为本发明的图6的C区域的放大图； [0029] 图8为本发明的控制面板的原理框图。 [0030] 附图标记：1、推车；2、推把；3、转运箱；4、箱门；5、隔板；6、推板；7、存放腔；8、填塞组件一；801、微型气泵；802、安装槽；803、填充气囊一；804、导气管一；9、填塞组件二；901、电动推杆；902、推动板；903、连接槽；904、填充气囊二；905、导气管二；906、导气管三；907、套管；908、密封圈；909、导气孔；910、连接管；10、滑槽；11、导向杆；12、滑块；13、弹簧；14、距离传感器；15、活动槽；16、挡板。 具体实施方式[0031] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。 [0032] 实施例一： [0033] 如图1‑3所示，本发明提出的基于智能调控的汽车铸件输送转运装置，包括推车1、推把2、转运箱3、箱门4以及隔板5，推车1的左侧外表面固定连接有推板6，且推车1的上端外表面设置有转运箱3，转运箱3外表面远离推把2的一侧铰接有箱门4，箱门4与转运箱3之间设置有锁，转运箱3的内表面等距离设置有三组隔板5，隔板5与转运箱3固定连接，且转运箱3与三组隔板5之间形成四组存放腔7，将装有汽车铸件的箱子依次放入各组存放腔7中，四组存放腔7内表面的两端靠近两侧的位置均开设有滑槽10，且滑槽10的内表面固定连接有导向杆11，导向杆11的外表面滑动连接有滑块12，且导向杆11外表面位于滑块12一侧的位置套设有弹簧13，弹簧13的一端与滑块12固定连接，另一端与滑槽10固定连接，位于同一存放腔7内部的四组滑块12之间固定连接有挡板16，存放腔7内表面的一左侧靠近中部的位置设置有距离传感器14，存放箱子过程中，挡板16在装有汽车铸件的箱子的推动下向靠近对应距离传感器14的方向挤压弹簧13。 [0034] 实施例二： [0035] 如图2‑8所示，本实施例与实施例1的区别在于，箱门4的内部与存放腔7对应的位置开设有若干组活动槽15，且活动槽15与存放腔7一一对应，且转运箱3的内部设置有填塞组件一8，且活动槽15的内部设置有填塞组件二9，转运箱3的一侧设置有控制面板，且控制面板与距离传感器14通信连接，控制面板包括数据采集模块、分析比对模块、存储模块以及控制模块； [0036] 数据采集模块用于采集挡板16位置数据、填充气囊一803填充信息以及填充气囊二904填充信息，并将其发送至分析比对模块； [0037] 分析比对模块接收挡板16位置数据、填充气囊一803填充信息以及填充气囊二904填充信息，并对其做出比对分析操作，比对分析操作包括以下步骤： [0038] 步骤一、接收到挡板16位置数据、填充气囊一803填充信息以及填充气囊二904填充信息，将其中挡板16位置数据包括为挡板16与对应传感器之间的距离值以及推动板902的编号，将存放腔7的编号标记为Ti，i＝1，2，3……，其中i为存放腔7的数量，且从上至下存放腔7的编号依次为T1、T2、T3、T4……，则将推动板902与对应传感器之间的距离值标记为LTi； [0039] 步骤二、填充气囊一803填充信息包括填充气囊一803的编号以及填充气囊一803对应的压力传感器收到的压力值，将填充气囊一803的编号标记为Yi，因此填充气囊一803的编号上至下依次为Y1、Y2、Y3、Y4，则将压力传感器监测到的压力值标记为FYi； [0040] 填充气囊二904填充信息包括填充气囊二904的编号以及填充气囊二904对应的压力传感器收到的压力值，将填充气囊二904的编号标记为Em，m＝1，2，3……因此填充气囊二904的编号上至下依次为E1、E2、E3、E4，则将压力传感器监测到的压力值标记为FEm； [0041] 步骤三、从存储模块获取标准距离参考范围[Lmin，Lmax]，当LT∈LB时，生成初级填充信号，并将初级填充信号与对应的存放腔7的编号发送至控制模块；当LTi＜Lmin时，生成深度填充信号，并将深度填充信号与对应的推动板902的编号发送至控制模块；当LTi＞Lmax时，生成预警信号，并将预警信号与对应的存放腔7的编号发送至控制模块； [0042] 若控制模块只接收到初级填充信号，则开启输出端与导气管一804连接的微型气泵801，气体进入填充气囊一803与填充气囊二904的内部，填充气囊一803与填充气囊二904内部的气压逐渐增大，直至控制模块接收到的FYi，FEm均大于从存储模块获取的标准压力预设值； [0043] 若控制模块同时接收到初级填充信号与深度填充信号，首先开启深度填充信号对应的存放腔7中的电动推杆901，电动推杆901向靠近存放腔7的方向推动推动板902，推动板902推动装有铸件的箱子移动，直至控制模块接收到初级填充信号，然后按照步骤二对存放腔7进行填充； [0044] 当控制模块接收到预警信号，通过声光报警器发出报警，此时位于最外侧的箱子外表面完全位于对应的存放腔7内部，且箱子的右侧边缘与存放腔7的右侧边缘之间的间距小于LTi，工作人员停止向该存放腔7内部放置，然后将剩下的箱子摆放至另一存放腔7的内部。 [0045] 实施例三： [0046] 如图2‑7所示，本实施例与实施例1、实施例2的区别在于，填塞组件一8包括微型气泵801、安装槽以及填充气囊一803；转运箱3的一侧外表面靠近推把2的一侧位于中部的位置设置有两组微型气泵801，每组存放腔7的内表面的顶端均开设有安装槽，且安装槽的内部固定连接有填充气囊一803，一组微型气泵801的输出端与另一组微型气泵801的输入端与一组填充气囊一803之间设置有导气管一804，开启输出端与导气管一804连接的微型气泵801，气体进入填充气囊一803与填充气囊二904的内部，填充气囊一803与填充气囊二904内部的气压逐渐增大。 [0047] 填塞组件二9包括电动推杆901、推动板902、连接槽903以及填充气囊二904；每组活动槽15内表面的一侧均设置有电动推杆901，且电动推杆901的一端与活动槽15固定连接，另一端固定连接有推动板902，推动板902外表面远离电动推杆901的一侧开设有连接槽903，且连接槽903内表面固定连接有填充气囊二904，相邻两组推动板902之间以及最上方的推动板902与其对应的连接槽903之间固定连接有导气管二905，填充气囊一803去填充气囊二904内表面要远离电动推杆901的一侧均设置有压力传感器，气体进入导气管一804、填充气囊一803、填充气囊二904、导气管二905以及导气管三906的内部。 [0048] 箱门4外表面靠近转运箱3的一侧与安装槽对应的位置固定连接有导气管三906，且导气管三906与对应的导气管二905固定连通，箱门4外表面位于导气管三906外部的位置固定连接有套管907，套管907一端与箱门4固定连接，另一端固定连接有密封圈908。 [0049] 安装槽内表面与连接管910对应的位置开设有导气孔909，且导气孔909与对应的填充气囊一803之间固定连接有连接管910，保证气体能够在导气管一804、填充气囊一803、填充气囊二904、导气管二905以及导气管三906之间流动，导气孔909内表面远离连接管910的一端开设有活动孔911，且活动孔911的内径大于连接管910的外径并小于密封圈908的内径，保证气体流动过程中的密封性。 [0050] 实施例四： [0051] 基于智能调控的汽车铸件输送转运方法，包括以下步骤： [0052] 步骤一、将装有汽车铸件的箱子依次放入各组存放腔7中，存放过程中，挡板16在装有汽车铸件的箱子的推动下向靠近对应距离传感器14的方向挤压弹簧13，此时采集挡板位置数据并对其做出比对分析操作，当生成预警信号时，通过声光报警器发出报警，此时位于最外侧的箱子外表面完全位于对应的存放腔7内部，且箱子的右侧边缘与存放腔7的右侧边缘之间的间距小于LTi，工作人员停止向该存放腔7内部放置，然后将剩下的箱子摆放至另一存放腔7的内部； [0053] 步骤二、存放完成后，关闭箱门4并将箱门4锁上，当只接收到生成的初级填充信号时，则开启输出端与导气管一804连接的微型气泵801，气体进入填充气囊一803与填充气囊二904的内部，填充气囊一803与填充气囊二904内部的气压逐渐增大，此时采集填充气囊一填充信息以及填充气囊二填充信息，并对其做出比对分析操作，得到控制信号与相应数据； [0054] 步骤三、当同时接收到生成的初级填充信号与深度填充信号，首先开启深度填充信号对应的存放腔7中的电动推杆901，电动推杆901向靠近存放腔7的方向推动推动板902，推动板902推动装有铸件的箱子移动，直至只接收到初级填充信号，然后按照步骤二对存放腔7进行填充。 [0055] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。 |
||||||
